具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

参照图1，图1是本发明一实施例提供的一种电池包运输方法的流程示意图，包括：

S101：获取AGV小车上的电池包的第一图号和实车的第二图号。

在本实施例中，所述获取AGV小车上的所述电池包的第一图号，具体为：获取所述电池包上的第一码号，根据所述第一码号得到所述第一图号。

在一具体实施例中，所述第一码号为重保码号，重保码号可以为重保条形码，也可以为重保二维码。

在本实施例中，所述获取实车的第二图号，具体为：

获取首台实车的底盘号，根据所述首台实车的底盘号获取对应的实车队列的底盘号；

根据所述实车队列的底盘号获取所述实车队列中各台实车对应的所述第二图号。

在一具体实施例中，每天的首台实车会锁定底盘号，然后依据首台车底盘号获取到实车队列，接着实车队列获取到对应实车队列的底盘号，通过实车队列的底盘号获取到各台实车对应的所述第二图号。其中，所述实车队列是在各个实车经过生产线的点位时，通过RFID采集而得。

在本实施例中，所述第一图号为实际零件图号、所述第二图号为当前实车队列所需的预设零件图号。

在一具体实施例中，以预设频率获取电池包的第一图号，能够保证每次第一图号和第二图号之间的响应间隔时间，能够有效避免由于快速、重复获取第一图号而导致的电池包与实车队列不匹配的问题。

S102：当第一图号和第二图号比对成功时，判断电池包为实车所需的电池包，则向AGV小车发出第一信号，以使AGV小车将电池包运输至第一目的地后使电池包被装载至实车上。

其中，第一信号包括第一目的地的位置信息。

在本实施例中，第一图号和第二图号比对成功，判断所述电池包为所述实车所需的电池包，意味着实际零件正是当前实车队列所需的预设零件。所以向所述AGV小车发出第一信号，以使所述AGV小车正常地按照设定路线将所述电池包运输至第一目的地。由于是在所述AGV小车将电池包运输至所述第一目的地后，才将AGV上的电池包装载至实车上；所以在比对成功后，AGV小车将实车所需的电池包顺利送达第一目的地，便能有效保证电池包正确地装载至相应实车上。

在本实施例中，所述AGV小车将所述电池包运输至第一目的地，具体为：

当所述第一图号和所述第二图号比对成功时，判断所述电池包为所述实车所需的电池包，则向所述AGV小车发送所述第一信号，以使所述AGV小车在所述第一目的地的位置信息与第一预设位置信息比对成功后、将所述电池包运输至所述第一目的地。其中，所述第一目的地为所述电池包相应实车的所在位置。

在本实施例中，在所述第一图号和所述第二图号比对成功的基础上，对所述第一目的地的位置信息与第一预设位置信息进行比对验证，是为了进一步保证AGV小车所设定到达的第一预设位置与实车所在的第一目的地的位置是吻合的，从而进一步保证AGV小车能将实车所需的电池包准确地送到实车所在位置，保证正确的装配，避免了由于第一预设位置和第一目的地位置出现偏差导致的电池包装载错误的问题。

S103：当第一图号和第二图号比对失败时，判断电池包不是实车所需的电池包，则向AGV小车发出第二信号，以使AGV小车停止运输电池包。

在本实施例中，当所述第一图号和所述第二图号比对失败时，还包括：在所述AGV小车停止运行后，当底盘线检测到所述实车上没有装载所述电池包时，所述底盘线停线；其中，所述底盘线用于运输所述实车。

具体地，由于AGV小车停止运输所述电池包，即AGV小车停止运行，于是AGV小车便无法按时顺利地将电池包运输至第一目的地，于是在第一目的地便无法将电池包装载至实车上。所以底盘线的控制模块在运输实车经过第一目的地时，会对实车是否装有电池包进行检测。当底盘线的控制模块检测到实车没有装载电池包时，判断实车与电池包之间的装配不成功，于是底盘线停线，以停止运输实车。在一具体实施例中，除了底盘线自动化检测实车上是否装载电池包外，也可以通过人工监测底盘线上的实车在经过第一目的地是否装载有电池包；人工检测实车上是否装载有电池包是本领域技术人员常用技术手段，在此便不再赘述。

在本实施例中，当第一图号和第二图号比对失败时，需要AGV小车停止运行且底盘线停线，是因为：

若只停该AGV小车，而底盘线继续运行、以使后面比对成功AGV小车继续将电池包运输至相应的目的地，从而打乱了AGV小车的队列顺序，导致AGV小车的队列顺序与底盘线上实车队列的顺序无法一一对应，进一步造成工作秩序的紊乱。若只有底盘线停线，而AGV小车继续运输电池包，则不利于工作人员去寻找AGV小车并进行人工异常处理。所以当第一图号和第二图号比对失败时，需要AGV小车停止运行且底盘线停线，能够有效避免小车队列混乱而进一步导致的更多电池包的错配，还能有利于快速工作人员寻找到比对错误的小车并进行相应的人工异常处理。

在本实施例中，第一图号和第二图号比对失败，判断所述电池包不是所述实车所需的电池包，意味着实际零件不是当前实车队列所需的预设零件。所以要控制AGV小车停止运行，以防止所述AGV小车将实车不需要的电池包送至第一目的地后又错误地装在实车上；同时能够方便工作人员寻找到比对错误的小车并进行相应的人工异常处理，降低企业管理成本。

在一具体实施例中，由于第一图号和第二图号比对失败后，AGV小车停止运行。所以向管理部门发送信号，以使相关工作人员将实车所需的电池包放置在AGV小车上，然后控制AGV小车恢复正常运行。

为了进一步说明电池包的运输装置，请参照图2，图2是本发明一实施例提供的一种电池包运输装置的结构示意图，包括：获取模块201、运输模块202。

其中，所述获取模块201用于获取AGV小车上的所述电池包的第一图号和实车的第二图号。

在本实施例中，所述获取实车的第二图号，具体为：

获取首台实车的底盘号，根据所述首台实车的底盘号获取对应的实车队列的底盘号；

根据所述实车队列的底盘号获取所述实车队列中各台实车对应的所述第二图号。

所述运输模块202用于当所述第一图号和所述第二图号比对成功时，判断所述电池包为所述实车所需的电池包，则向所述AGV小车发出第一信号，以使所述AGV小车将所述电池包运输至第一目的地后使所述电池包被装载至所述实车上；当所述第一图号和所述第二图号比对失败时，判断所述电池包不是所述实车所需的电池包，则向所述AGV小车发出第二信号，以使所述AGV小车停止运输所述电池包。

在本实施例中，所述第一信号包括所述第一目的地的位置信息。

在本实施例中，当所述第一图号和所述第二图号比对失败时，还包括：

在所述AGV小车停止运行后，当底盘线检测到所述实车上没有装载所述电池包时，所述底盘线停线；其中，所述底盘线用于运输所述实车。

为了更好地说明电池包运输系统，请参照图3，图3是本发明一实施例提供的一种电池包运输系统的组成示意图，包括：AGV小车301、底盘线302和电池包运输装置303。

其中，当所述电池包运输装置303发送第一信号给所述AGV小车301的控制模块时，所述AGV小车301的控制模块将所述第一信号中的第一目的地的位置信息与预设位置信息进行比对，当比对成功时，控制所述AGV小车301将所述电池包运输至所述第一目的地；比对失败时，控制所述AGV小车301停止运行。

当所述电池包运输装置303发送第二信号给所述AGV小车301的控制模块时，所述AGV小车301的控制模块收到所述第二信号后，控制所述AGV小车301停止运行；在所述AGV小车301停止运行后，当所述底盘线302检测到所述实车上没有装载所述电池包时，所述底盘线302停线；其中，所述底盘线302用于运输所述实车。

在一具体实施例中，所述AGV小车301的控制方法，包括：

获取控制信号，当所述控制信号为第一信号时，将所述第一信号中的第一目的地的位置信息与预设位置信息进行比对；其中，所述第一信号是由电池包运输装置303在第一图号和第二图号比对成功时向所述AGV小车301发出的；当比对成功时，控制所述AGV小车301将所述电池包运输至所述第一目的地；当比对失败时，控制所述AGV小车301停止运行；

当所述控制信号为所述第二信号时，控制所述AGV小车301停止运行；其中，所述第二信号是由所述电池包运输装置303在第一图号和第二图号比对失败时向所述AGV小车301发出的。

在一具体实施例中，在所述AGV小车的软件上嵌入IO板Advantech ActiveDAQ Pro控件(AdvAI)调用模块，以实现对AGV小车的控制。嵌入过程具体为：通过指定路径在AGV小车的软件的工具箱中加入AdvAI控件，安装Device Manager和驱动；软件页面窗体上链接该控件；完成AdvAI控件属性的配置，并完成软件不同的指令具体调用的AdvAI控件端口的调用模块程序。

在所述AGV小车的软件上嵌入IO板Advantech ActiveDAQ Pro控件(AdvAI)调用模块，便能实现对AGV小车的控制，具体为：

当AGV小车获取的控制信号为第一信号时，意味着第一图号和第二图号比对成功，AGV小车进行第一信号中的第一目的地的位置信息与预设位置信息之间的比对，当位置比对成功时，AGV小车的软件返回AdvAI控件端口1，AGV小车正常运行，即AGV小车将所述电池包运输至第一目的地。

当第一图号和第二图号比对失败或者位置比对失败时，AGV小车的软件返回AdvAI控件端口2，AGV小车锁止，即AGV小车停止运行。在AGV小车停止运行后，当底盘线检测到实车上没有装载所述电池包时，底盘线停线。当AGV小车锁止、底盘线停线时，相关工作人员进行人工异常处理，将正确的电池包放在锁止的AGV小车上，然后对所述AGV小车进行清码返回AdvAI控件端口1的操作，以使AGV小车恢复正常运行，即AGV小车将所述电池包运输至第一目的地。通过人工异常处理，完成电池包的强制防错，能进一步保证电池包装载的准确性。

本发明实施例获取AGV小车上的电池包的第一图号和实车的第二图号；然后当第一图号和第二图号比对成功时，判断电池包为实车所需的电池包，则向AGV小车发出第一信号，以使AGV小车将电池包运输至第一目的地后使电池包装载至所述实车上；当第一图号和第二图号比对失败时，判断电池包不是实车所需的电池包，则向AGV小车发出第二信号，以使AGV小车停止运行。

本发明实施例能够自动获取AGV小车上的电池包的第一图号和实车的第二图号并进行比对，比对成功意味实际零件正是当前实车队列所需的预设零件，于是向所述AGV小车发出第一信号，以使所述AGV小车正常地按照设定路线将所述电池包运输至第一目的地，最终保证AGV小车将实车所需的电池包顺利送达第一目的地后、电池包正确地被装载至相应实车上。所以本发明实施例保证电池包装载的准确性，提高工作效率。

此外，在所述第一图号和所述第二图号比对成功的基础上，对第一信号中的第一目的地的位置信息与第一预设位置信息进行比对验证，是为了进一步保证AGV小车所设定到达的第一预设位置与电池包相应实车所在的第一目的地的位置是吻合的，从而进一步保证AGV小车能将实车所需的电池包准确地送到实车所在位置，保证电池包正确地被装载至实车上，避免了由于第一预设位置和第一目的地位置出现偏差导致的电池包装载错误的问题。

再者，当第一图号和第二图号比对失败时，需要AGV小车停止运行且底盘线停线，能够有效避免小车队列混乱而进一步导致的更多电池包的错配，还能有利于快速工作人员寻找到比对错误的小车并进行相应的人工异常处理，减少企业管理成本。

最后，在自动比对判断是否为实车所需的电池包的基础上，在比对错误时，结合人工异常处理，保证了电池包的防错效果，最终有效避免了电池包错误地装配至实车。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本发明的保护范围。