具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1、图2、图3和图4所示：对膜层收纳时，为了能提高膜层收纳后分离的效率与可靠性，避免因磨损造成的浪费，本发明包括用于对膜料剥离的剥离机，所述剥离机包括用于装载待剥离膜料的膜料载料机构以及用于收纳剥离后膜料的膜料收料机构；

所述膜料收料机构包括收料筒6以及能将待收纳膜层的端部夹紧在收料筒6上的夹料机构，所述夹料机构包括可活动的夹料杆32以及固定于所述收料筒6上的收料杆31，所述收料杆31通过杆组连接机构与夹料杆32适配连接；

夹料杆32沿杆组连接机构运动并与所述收料杆31的端部紧密接触时，通过夹料杆32能将待收纳膜层的端部夹紧在收料筒6上；沿杆组连接机构拉动夹料杆32并使得所述夹料杆32与收料杆31分离后，驱动夹料杆32转动远离收料筒6时，以能将收纳于所述收料筒6上的膜料体与所述收料筒6分离。

具体地，剥离机可以采用现有常用能对膜料剥离的形式，一般地，剥离机本体需要包括膜料载料机构以及膜料收料机构，其中，通过膜料载料机构收纳待剥离的膜料，待剥离的膜料一般呈盘状，在剥离过程中，膜料在膜料载料机构内转动或跟随膜料载料机构同步转动，以能逐步对装载的膜料进行逐步剥离。剥离后的膜料通过膜料收料机构进行收纳，以备后续的使用。一般地，待剥离的膜料由膜料膜体3盘绕形成，对装载到膜料载料机构内的膜料剥离时，即对盘状膜料内从膜料载料机构内拉出的膜料膜体3进行剥离，膜料膜体3在剥离后可以分为待剥离膜层以及待收纳膜层，待收纳膜层与待剥离膜层分离后，最终通过膜料收料机构将待收纳膜层收纳，具体与现有相一致，具体为本技术领域人员所熟知，此处不再赘述。

膜料收料机构包括收料筒6，收料筒6呈筒状，在收料过程中，收料筒6可转动。本技术领域人员周知，对待收纳膜层初始收纳时，需要将所述待收纳膜层的端部固定在收料筒6上，所述固定方式包括不限于夹紧在所述收料筒6上。而将待收纳膜层全部收纳在收料筒6上后，或收料筒6上收纳设定量的膜层后，需要更换新的收料筒6，并将收纳在收料筒6上的膜层从所述收料筒6上移除，以便后续的使用、加工或运输等需要。

本发明实施例中，通过夹料机构能与收料筒6配合，即在对膜层初始收纳时，通过夹料机构能将所述膜层的端部固定在收料筒6上，即夹紧在所述收料筒6上。具体地，夹料机构中的收料杆31与收料筒6固定连接，而夹料杆32在非夹紧状态时处于可活动状态，而需要对膜层进行夹紧时，则能锁定夹紧状态，夹料杆32以及收料杆31均位于收料筒6外。收料杆31与夹料杆32通过杆组连接机构相互连接。

具体实施时，当夹料杆32沿杆组连接机构和收料杆31的长度方向运动，并与所述收料杆31的端部紧密接触时，夹料杆32与收料筒6配合，能将膜层的端部夹紧在收料筒6的外壁上，且夹料杆32能锁定在夹紧状态。当拉动夹紧缸32，使得夹紧杆32与收料杆31的端部由紧密接触状态分离时，则能解除夹紧杆32的夹紧状态，而接触夹紧杆32的夹紧状态后，夹紧杆32处于自由活动状态。当驱动夹紧杆32转动并远离收料筒6时，由于膜层的端部不处于夹紧状态，且夹紧杆32不会阻碍收纳后膜层从收料筒6上拆离，从而能方便膜料体从收料筒6上分离。

整个过程中，通过夹紧杆32能实现将膜层夹紧在收料筒6上，通过转动夹紧杆32改变夹紧杆32与收料筒6间的位置状态，不会影响膜料体与收料筒6的分离，避免现有中因对膜料体磨损等因素造成的浪费，提高提高膜层收纳后分离的效率与可靠性。收料筒6上的膜料体即为将膜料膜体3分离后的待收纳膜层收纳在所述收料筒6上形成。

如图5、图6、图7和图8所示，所述杆组连接机构包括与收料杆31固定连接的收料杆连杆34以及所述夹料杆32适配连接的夹料杆连杆35，所述夹料杆连杆35的第一端与杆体连接销轴33铰接，且夹料杆连杆35通过杆体连接销轴33与收料杆连杆34连接；

夹料杆连杆35的第二端位于所述夹料杆32内，且能在所述夹料杆32内转动，通过夹料杆连杆35带动所述夹料杆32绕所述杆体连接销轴33转动时，以能使得夹料杆32转动后远离收料筒6。

本发明实施例中，收料杆连杆34与收料杆31固定，夹料杆连杆35与夹料杆32适配连接，其中，夹料杆连杆35的第一端与杆体连接销轴33铰接，从而夹料杆连杆35能绕杆体连接销轴33转动，从而能实现夹料杆连杆35能相对收料杆连杆34以及收料杆31转动，而夹料杆连杆35转动时，能带动所述夹料杆32转动，从而能改变夹料杆32与收料筒6间的位置状态。当然，夹料杆32在转动后，还能复位至夹紧状态，即复位后，通过夹料杆32与收料筒6配合，依然能将膜料体的端部夹紧在收料筒6的外壁上。

具体实施时，在所述收料筒6的外壁上设置料筒槽30，收料杆31、夹料杆32与所述收料杆31相对应的一端能嵌置于所述料筒槽30内，收料杆31的长度方向与收料筒6的长度方向相一致。

本发明实施例中，料筒槽30在收料筒6的外壁上沿所述收料筒6的长度方向分布，收料杆31的外径与所述收料杆31的外径适配，收料杆31能置于所述料筒槽30内，收料杆31位于料筒槽30内后，收料杆31的长度方向与收料筒6的长度方向相一致。

此外，所述夹料杆32呈U型，收料杆连杆34与所述收料杆31呈同轴分布。当夹料杆32采用U型时，夹料杆32的一端能与收料杆31的端部配合，夹料杆32的另一端能顶在所述收料筒6的端部，利用夹料杆32与收料筒6配合，避免膜料体在收纳过程中从收料筒6上脱落，提高收纳过程的可靠性。而在需要将膜料体与收料筒6分离时，需要转动夹料杆32，使得夹料杆32不与收料筒6的端部交叠，即整个夹料杆32转动到收料筒6的一侧，不会影响膜料体从收料筒6上移除。

进一步地，在所述夹料杆32内设置能与夹料杆连杆35第二端适配的嵌置锁定槽37，在所述嵌置锁定槽37内设置能与夹料杆连杆35第二端连接的连杆弹性体36；

所述夹料杆连杆35第二端正对准所述嵌置锁定槽37后，夹料杆连杆35的第二端能嵌置于所述嵌置锁定槽37内，当且仅当夹料杆连杆35的第二端嵌置于所述嵌置锁定槽37内，夹料杆32能与收料杆31的端部紧密接触，且能使得夹料杆32与所述夹料杆连杆35相互锁定；当夹料杆连杆35的第二端从嵌置锁定槽37内退出时，夹料杆32能绕夹料杆连杆35转动。

本发明实施例中，在夹料杆32与收料杆31对应的端部内设置嵌置锁定槽37，嵌置锁定槽37能与夹料杆连杆35的第二端适配，即能允许夹料杆连杆35的第二端嵌置。在嵌置锁定槽37内设置连杆弹性体36，连杆弹性体36的一端与嵌置锁定槽37的槽底连接，连杆弹性体36的另一端与夹料杆连杆35的第二端固定连接，连杆弹性体36可以采用弹簧，或采用其他弹性部件，具体可以根据需要选择。

当夹料杆32需要与收料杆31的端部紧密接触时，夹料杆连杆35的第二端需要嵌置在嵌置锁定槽37内。而当夹料杆32与夹料杆31的端部紧密接触时，夹料杆32与收料杆31相对应的端部位于料筒槽30内，利用夹料杆32能将膜料体的端部压紧在料筒槽30内。而夹料杆32保持当前的锁定状态时，则能实现始终对膜料体端部与收料筒6的夹紧。

拉动夹料杆32后，能使得夹料杆连杆35的第二端能从嵌置锁定槽37内退出，此时，由于夹料杆32处于相对只有状态，从而能转动夹料杆32，即使得夹料杆32的U型开口位于收料筒6的一侧。而夹料杆连杆35绕杆体连接销轴33转动时，能进一步带动夹料杆32运动，能最大程度地改变与收料筒6间的位置状态，如图7所示。

进一步地，所述夹料杆连杆35第二端呈不规则的多边状，嵌置锁定槽37的形状与夹料杆连杆35第二端的形状吻合，当且仅当夹料杆连杆35的第二端与嵌置锁定槽37正对应时，夹料杆连杆35才能嵌置于所述嵌置锁定槽37内；

在所述夹料杆32内还设置能与夹料杆连杆35第二端适配的转动收纳腔38，夹料杆连杆35的第二端从嵌置锁定槽37内退出时，夹料杆连杆35的第二端能位于转动收纳腔38内。

本发明实施例中，夹料杆连杆35的第二端优先不规则的多边状，如呈矩形状等。嵌置锁定槽37的形状与夹料杆连杆35的第二端吻合，即当夹料杆连杆35的第二端与嵌置锁定槽37正对准时，夹料杆连杆35的第二端才能嵌置在嵌置锁定槽37内。而当夹料杆连杆35的第二端嵌置在所述嵌置锁定槽37内后，能实现将夹料杆32与所述夹料杆连杆35间锁定，此时，夹料杆32无法转动，即能实现对夹料杆32的锁定。当然，还可以采用其他的方式实现对夹料杆32的锁定，具体可以根据实际需要选择，此处不再赘述。

当然，在夹料杆32内还设置转动收纳腔38，转动收纳腔38比所述嵌置锁定槽37更邻近夹料杆32的端部，转动收纳腔38与嵌置锁定槽37间相互连通，转动收纳腔37的内径大于嵌置锁定槽37的槽宽，也大于夹料杆连杆35第二端的宽度，从而当夹料杆连杆35的第二端从嵌置锁定槽37内退出后，能进入转动收纳腔38内。当夹料杆连杆35位于转动收纳腔38内后，夹料杆连杆35仅通过连杆弹性体36与夹料杆32连接，而由连杆弹性体36的特性可知，不会影响夹料杆32与夹料杆连杆35间的相互转动或运动。此外，通过连杆弹性体36能保证夹料杆连杆35与夹料杆32能始终保持连接，不至于使得夹料杆32与夹料杆连杆35间的完全脱离。

在具体实施时，当需要夹料杆32再次对膜料体的端部夹紧时，需要转动夹料杆32，使得夹料杆32的U型开口与收料筒6的端部对应，然后推动夹料杆32，使得所述夹料杆32与收料杆31的端部紧密接触。当夹料杆32与收料杆31的端部紧密接触时，夹料杆连杆35、部分的收料杆连杆34能完全收纳于夹料杆32内。

如图1和图2所示，还包括设置于膜料输送剥离路径上的剥离清扫理料机构8，从装载于膜料载料机构内待剥离膜料拉出的膜料膜体3能与所述剥离清扫理料机构8滚动接触，通过所述剥离清扫理料机构8能吹扫所接触膜料膜体3相应接触周围区域的表面，并在吹扫后吸附所接触的膜料膜体3，通过膜料收料机构同时对从膜料膜体3内剥离出的待收纳膜层收纳时，以能将所述膜料膜体3内的待剥离膜层与待收纳膜层相互剥离且实现剥离后待收纳膜层的收纳。

本发明实施例中，在膜料膜体3的输送剥离路径上设置剥离清扫理料机构8，其中，所述剥离清扫理料机构8能与膜料膜体3滚动接触，即与膜料膜体3的待剥离膜层滚动接触。当与待剥离膜层滚动接触后，通过剥离清扫理料机构8能对所接触待剥离膜层的接触周围区域进行吹扫，以能实现对膜料膜体3上的灰尘、杂物等清除，避免在后续剥离过程中灰尘、杂物对待收纳膜层的污染。当对膜料膜体3吹扫后，剥离清扫理料机构8还能对清扫后的膜料膜体3进行吸附，同时，利用膜料收料机构对待收纳膜层收纳的作用力，能实现将膜料膜体3内待剥离膜层与待收纳膜层间分离，最终通过膜料收料机构将待收纳膜层收纳。当然，在将待剥离膜层与待收纳膜层分离过程中，还需要将待剥离膜层的收集，而在待剥离膜层收集过程中，也需要对待剥离膜层的牵拉，以保证待剥离膜层与待收纳膜层分离的可靠性。

如图9和图10所示，所述剥离清扫理料机构8包括理料滚筒18以及若干与所述理料滚筒18适配连接的吹扫理料单元20，所述吹扫理料单元20在理料滚筒18上呈阵列分布；

所述吹扫理料单元20包括吸附接触罩22以及用于控制吸附接触罩22与理料滚筒18内储气腔21连通状态的出气控制机构，吸附接触罩22与待剥离膜料内的待剥离膜层接触且对吸附接触罩22挤压时，通过出气控制机构能使得吸附接触罩22与储气腔21连通，储气腔21内的气体经吸附接触罩22逸出后能对所述待剥离膜层进行所需的吹扫；在停止对所述吸附接触罩22的挤压时，通过出气控制机构能关闭吸附接触罩22与储气腔21的连通状态，利用所述吸附接触罩22能吸附接触对应的待剥离膜层。

本发明实施例中，剥离清扫理料机构8包括理料滚筒18以及若干吹扫理料单元20，其中，理料滚筒18呈筒状，吹扫理料单元20凸出于理料滚筒18的外壁。吹扫理料单元20在理料滚筒18上呈阵列分布，即在理料滚筒18上设置多排吹扫理料单元20，每排吹扫理料单元20可以为多个，具体数量以及在理料滚筒18上的分布可以根据实际需要选择，以能与膜料膜体3有效接触与吸附为准，并能提高对膜料膜体3内待剥离膜层与待收纳膜层间的分离为准，此处不再赘述。

具体地，在理料滚筒18内设置储气腔21，在储气腔21内存储有能用于吹扫的气体；吹扫理料单元20包括吸附接触罩22，通过吸附接触罩22的罩体开口能实现与膜料膜体3内待剥离膜层的接触，而通过出气控制机构能控制储气腔21内气体从吸附接触罩22吹出的状态。

具体实施时，对膜料膜体3剥离时，理料滚筒18上相邻一排的吹扫理料单元20与膜料膜体3的待剥离膜层接触，随着膜料膜体3被牵拉运动，通过膜料膜体3与吹扫理料单元20接触后能带动理料滚筒18转动，随着吹扫理料单元20的转动，利用理料滚筒18与工作台面间的间隙，能对吹扫理料单元20内的吸附接触罩20挤压，而对吸附接触罩20挤压后，出气控制机构能控制储气腔21与吸附接触罩22连通，从而储气腔21内的气体能通过吸附接触罩22吹出，以能实现对于所述吸附接触罩20接触膜料膜体3内待剥离膜层接触周围区域的吹扫。

随着膜料膜体3进一步带动理料滚筒18转动，当停止对吸附接触罩20挤压后，出气控制机构关断储气腔21与吸附接触罩22间的连通状态，此时，利用吸附接触罩22内的负压能吸附所述膜料膜体3内的待剥离膜层，以实现待剥离膜层与待收纳膜层间各自分别运动，实现待剥离膜层与待收纳膜层的分离。

具体工作时，每排的吹扫理料单元20重复上述与膜料膜体3间的配合，在对膜料膜体3的剥离过程中，能带动理料滚筒18转动，以能实现理料滚筒18上不同的吹扫理料单元20循环工作，提高膜料剥离的效率，与现有膜料剥离的过程兼容。

如图11、图12和图13所示，所述出气控制机构包括能置于储气腔21内的吹扫堵头25、与所述吹扫堵头25连接的堵头连杆24以及与所述堵头连杆24连接的罩体连接筒23，所述罩体连接筒23的一端与吸附接触罩22连接，罩体连接筒23的另一端与波纹连接管26的一端连接，波纹连接管26的另一端与理料滚筒18的外壁密封连接；

堵头连杆24的一端与罩体连接筒23的内壁固定连接，堵头连杆24的另一端穿过罩体连接筒23以及波纹连接管26后与吹扫堵头25连接；对吸附接触罩22挤压时，吸附接触罩22通过罩体连接筒23压缩波纹连接管26，并通过堵头连杆24能推动吹扫堵头25在储气腔21内运动，以能使得储气腔21与吸附接触罩22连通；停止对吸附接触罩22挤压时，波纹连接管26通过罩体连接筒23推动吸附接触罩22，以能通过堵头连杆24带动吹扫堵头25紧贴在储气腔21的内壁，以关断吸附接触罩22与储气腔21的连通状态。

本发明实施例中，对于每个吹扫理料单元20，均包括一吹扫堵头25，其中，吹扫堵头25位于储气腔21内，通过吹扫堵头25在储气腔21内的位置状态，能控制与所述吹扫堵头25所属同一吹扫理料单元20内吸附接触罩22与储气腔21的连通状态。

具体实施时，所述吸附接触罩22呈喇叭状，在吸附接触罩22的底部与罩体连接筒23连接，吸附接触罩22通过罩体连接筒23与波纹连接管26连接，吸附接触罩22与波纹连接管26连通，通过波纹连接管26能与理料滚筒18的外壁密封固定连接。堵头连杆24的一端与罩体连接筒23的内壁连接，堵头连杆24的另一端与吹扫堵头25连接，一般地，通过多个均匀分布的堵头连杆24与吹扫堵头25连接。

吸附接触罩22与罩体连接筒23、堵头连杆24均采用具有一定硬度的材料制成，波纹连接管26能收缩且具有一定的弹性，即波纹连接管26在被压缩后能自动复位。当堵头接触罩22受到挤压时，堵头接触罩22向靠近理料滚筒18的外壁方向运动，此时，通过罩体连接筒23能压缩波纹连接管26，随着波纹连接管26压缩至理料滚筒18的外壁，堵头连杆24能推动吹扫堵头25，吹扫堵头25离开储气腔21相对应的内壁，如图7所示，此时，吸附接触罩22能与储气腔21连通，储气腔21内的气体能经波纹连接管26、罩体连接筒23进入吸附接触罩22内，最终通过吸附接触罩22吹出。一般地，吸附接触罩22与膜料膜体3接触时，吸附接触罩22罩口的一部分先与膜料膜体3接触，并在接触后挤压后，储气腔21内的气体可通过未与膜料膜体3接触区域吹出。

当停止对吸附接触罩22的挤压后，吸附接触罩22处于自由状态，此时，被压缩的波纹连接管26利用自身的弹性复位，在波纹连接管26利用弹性恢复至初始状态过程中，堵头连杆24能带动吹扫堵头25运动，直至吹扫堵头25紧贴在储气腔21相对应的内壁，如图6所示，此时，储气腔21内的气体无法再进入吸附接触罩22内，达到关断吸附接触罩22与储气腔21间的连通。

具体实施时，在储气腔21内预先充入吹扫用的气体，当通过堵头连杆24驱动吹扫堵头25在储气腔21内运动后，能使得储气腔21内大于外部大气压的气体进入吸附接触罩22内，并最终通过吸附接触罩22吹出。为了保证储气腔21内气体吹出的效果，可以将储气腔21与外部的充气设备连接，充气设备对储气腔21进行充气后，能保证储气腔21内气体不少于一定的容量，即能保证储气腔21内进入吸附接触罩22内的气体能吹出且能实现对膜料膜体3接触周围区域灰尘、杂物的吹扫，充气设备可采用现有常用的设备，充气设备可以通过管路与储气腔21连通，所述管路与储气腔21连接时，以不影响理料滚筒18工作中的转动为准，即不能影响理料滚筒18上不同理料吹扫单元20分别与膜料膜体3滚动接触，管路与储气腔21间的具体连接本技术领域人员可根据实际选择，此处不再赘述。

进一步地，所述储气腔21在理料滚筒18内位于滚筒装配连接孔19的外圈，储气腔21呈环形，且储气腔21、滚筒装配连接孔19与理料滚筒18呈同轴分布。

本发明实施例中，滚筒装配连接孔19可贯通理料滚筒18，理料滚筒18通过滚筒装配连接孔19装配在所需的位置，储气腔21呈环形，通过一个储气腔21能与理料滚筒18上所有的吹扫理料单元20适配连接，提高供气的连贯性与便捷性。

如图1和图2中，还包括能与理料滚筒18适配连接的滚筒升降驱动机构，所述理疗滚筒升降驱动机构包括升降驱动器9，所述升降驱动器9通过驱动连接架与理料滚筒18适配连接；通过升降驱动器9能调节理料滚筒18与待剥离膜料的距离，且理料滚筒18能相对驱动连接架转动，以在对膜料载料机构上的待剥离膜料剥离时，待剥离膜料上的待剥离膜层能与理料滚筒18上相应的吹扫理料单元20接触。

本发明实施例中，升降驱动器9可以采用升降气缸等形式，具体可以根据需要选择。通过升降驱动器9能实现对理料滚筒18升降驱动，从而在对膜料膜体3剥离时，能方便预先将膜料膜体3手动置于理料滚筒3的下方，而在剥离过程中，调节理料滚筒18的位置，能使得理料滚筒18上的吹扫理料单元20能与膜料膜体3接触，且能挤压吹扫理料单元20内的吸附接触罩22，具体位置以能满足于上述与膜料膜体3间的配合剥离为准，此处不再赘述。

理料滚筒18可以通过滚筒装配连接孔19与驱动连接架连接配合，理料滚筒18能相对驱动连接架转动，驱动连接架可以采用现有常用的形式，具体可以根据需要选择，以能满足理料滚筒18的转动以及升降驱动器9的配合为准，此处不再赘述。

进一步地，所述膜料载料机构、膜料收料机构安装于剥离机架1上，所述膜料载料机构包括能收纳待剥离膜料的载料盘2以及与所述载料盘2适配连接的料盘调节装配杆10，载料盘2通过料盘调节装配杆10装配在剥离机架1上，且通过料盘调节装配杆10能调节载料盘2的位置状态。

本发明实施例中，膜料载料机构、膜料收料机构均安装于剥离机架1上，一般地，膜料载料机构位于膜料收料机构的上方，剥离机架1具体可以采用现有常用的形式，以能满足实际需要为准，此处不再赘述。膜料载料机构包括载料盘2，载料盘2内具有容纳待剥离膜料的空间，当膜料装载到载料盘2上后，膜料能转动。载料盘2通过料盘调节装配杆10与剥离机架1适配连接，料盘调节装配杆10可以采用螺杆等形式，通过料盘调节装配杆10能调节载料盘2的位置状态，以能从载料盘2出来的膜料膜体3能稳定满足后续的剥离需要，提高剥离的操作的可靠性与稳定性。

进一步地，在所述剥离机架1上还设置卷料筒5，在剥离机架1上卷料筒5邻近膜料收料机构；

还包括剥离驱动机构7，通过剥离驱动机构7能驱动卷料筒5以及膜料收料机构内的收料筒6同步转动，经剥离清扫理料机构8剥离后的待收纳膜层经卷料筒5卷料后收纳在收料筒6上。

本发明实施例中，将待收纳膜层收纳在收料筒6时，一般需要通过卷料筒5过渡，避免待收纳膜层经过较长的距离，影响在收料筒6上的整齐收纳。

剥离驱动机构7包括剥离驱动电机11，剥离驱动电机11固定安装于剥离机架1上。卷料筒5通过料筒轴29安装于剥离机架1上，料筒轴29能在剥离机架1上转动，以通过料筒轴29能带动卷料筒5转动。收料筒6通过收料筒轴13装配于剥离机架1上，通过收料筒轴13能带动收料筒6转动。随着收料筒6的转动，能将待收纳的膜层逐步收纳在所述收料筒6上。

在料筒轴29上设置卷料筒第一转盘12以及卷料筒第二转盘27，在收料筒转轴13上设置收料筒转盘28。剥离驱动该电机11的输出轴通过第一传动带14与卷料筒第一转盘12连接，卷料筒第二转盘27通过第二传动带15与收料筒转盘28连接，当剥离驱动电机11的输出轴转动时，通过第一传动带14以及第二传动带15能同时带动料筒轴29、收料筒轴13同步转动，从而达到卷料筒5以及收料筒6同步转动。此外，剥离驱动机构7还可以采用其他的形式，具体可以根据实际需要选择，此处不再赘述。

此外，在所述剥离机架1上还设置若干过渡张紧辊4，载料盘2上装载的待剥离膜料经过渡张紧轮4张紧后能与剥离清扫理料机构滚动接触，经剥离清扫理料机构剥离后的待收纳膜层经卷料筒5卷料后能够收纳在收料筒6上。

本发明实施例中，过渡张紧辊4的具体数量可根据需要选择，从载料盘2内装载待剥离膜料拉出的膜料膜体3经过渡张紧轮4后，再经过剥离清扫理料机构8进行清扫后分离，分离后待收纳膜层经剥离工作台面16与剥离清扫理料机构8之间的待收纳膜层缝隙17送入卷料筒5上，经卷料筒5过渡后最终能被收纳在收料筒6上。

综上可得，本发明对应的多工况自动化送料机的剥离方法，将待剥离膜料装载到剥离机本体内的膜料载料机构内；在利用剥离机本体内的膜料收料机构进行收料过程中，通过一剥离清扫理料机构8能与输送至膜料收料机构前从膜料载料机构内拉出的膜料膜体3滚动接触，通过所述剥离清扫理料机构8能吹扫所接触膜料膜体3相应接触周围区域的表面，并在吹扫后吸附所接触的膜料膜体3，通过膜料收料机构同时对从膜料膜体3内剥离出的待收纳膜层收纳时，以能将所述膜料膜体3内的待剥离膜层与待收纳膜层相互剥离且实现剥离后待收纳膜层的收纳。

具体地，所述膜料载料机构、膜料收料机构安装于剥离机架1上，在所述剥离机架1上还设置卷料筒5，在剥离机架1上卷料筒5邻近膜料收料机构；还包括剥离驱动机构，通过剥离驱动机构能驱动卷料筒5以及膜料收料机构内的收料筒6同步转动，经剥离清扫理料机构剥离后的待收纳膜层经卷料筒5卷料后收纳在收料筒6上。

本发明实施例中，膜料载料机构、膜料收料机构、卷料筒5、剥离驱动机构以及剥离清扫理料机构8具体配合完成对膜料膜体3内待剥离膜层、待收纳膜层的分离、收纳过程均可以参考上述说明，此处不再赘述。