发明内容

本发明主要是提供了一种可大幅降低弹簧剪切应力，延长弹簧使用寿命，使用可靠性高，并节约能耗，提高加工效率的液压管件加工工具锥头的双弹簧进给复位结构，解决了现有技术中存在的管件加工结束时复位弹簧应力大，极易出现弹簧疲劳断裂的现象，进而对弹簧的材质和加工要求较高，不仅生产成本显著提高 ，且使用可靠性无法保证等的技术问题。

本发明的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种液压管件加工工具锥头的双弹簧进给复位结构，包括本体上的驱动腔，驱动腔内通过活塞滑动连接着锥头，锥头外套装着复位弹簧，所述复位弹簧前端的外侧套装有助力弹簧，当锥头向前进给至最大行程时，活塞顶置助力弹簧呈压缩状态。通过在复位弹簧外侧的前端套装助力弹簧，锥头的前段行程，内侧的复位弹簧压缩变形，锥头的后段行程，复位弹簧和助力弹簧同时压缩变形，即采用分段压缩弹簧方式，管件加工启始时，只有复位弹簧压缩变形，接近加工完成时，助力弹簧才同时压缩变形，即可通过复位弹簧和助力弹簧两者共同的恢复力将夹紧在管件夹头上的锥头强力快速脱离，相对于只使用单一的复位弹簧，复位弹簧的剪切应力大幅降低，从而可降低对弹簧的材质和加工要求，节约生产成本，使用可靠性提高，延长了弹簧的使用寿命，驱动活塞能耗低，活塞复位灵活且反应迅速，提高了管件加工效率；同时加工及复位时，采用内、外双重弹簧支撑，锥头进、退稳定性好，吸能效果好，减少锥头晃动，震动和噪音大幅降低，不仅利于保证加工质量，且可降低锥头和活塞磨损，延长管件加工工具的使用寿命。

作为优选，所述复位弹簧的刚性小于助力弹簧的刚性。小行程助力弹簧的负载大，大行程的复位弹簧负载小，由此可节约能耗，且两个弹簧的剪切应力低，安全不会断裂，使用可靠性高。

作为优选，在所述助力弹簧与复位弹簧间夹设有滑动套管，滑动套管的后端顺沿助力弹簧的后端面向外延伸形成后支撑环，滑动套管的前端又顺沿复位弹簧的前端面向内延伸形成前支撑环，当锥头向前进给至最大行程时，前支撑环与对应的驱动腔前端面间形成间隙。通过设置滑动套管，即可在管件加工的后期，以及锥头脱离时，复位弹簧为平移状态，复位弹簧维持在一定的压缩状态，仅依靠助力弹簧替代复位弹簧执行操作，从而降低了对复位弹簧的刚性需求，节约了制造成本；同时活塞通过后支撑环压缩助力弹簧，可在缩小活塞直径的同时保证助力弹簧平稳压缩，以此满足管件加工具小体积的便携需求。

作为更优选，所述滑动套管的前端外环面滑动连接在驱动腔的内环面上。滑动套管的前端与驱动腔内环面间保持滑动连接，即通过限定滑动套管的位置来稳定复位弹簧的伸缩方向，防止锥头发生偏斜。

作为优选，与所述助力弹簧对应的驱动腔向外延伸形成助力腔，助力弹簧位于助力腔内。助力弹簧单独设置在助力腔内，增加弹簧所处空间间隙，避免弹簧刮擦腔壁。

作为优选，在所述锥头前端的外侧套装有导出套管，导出套管的后端口旋接在驱动腔端口上。通过设置导出套管，便于复位弹簧和助力弹簧等相关零部件的组装和拆换。

作为优选，在所述复位弹簧与活塞间夹设有挡环，挡环套装在锥头上并将锥头的内侧端夹持固定在活塞的中孔内，挡环的外环面又顺沿复位弹簧的外环面向前延伸形成推动环，活塞通过推动环顶置在助力弹簧上。锥头的内侧端通过挡环固定在活塞的中孔内，巧妙利用复位弹簧的恢复力将挡环牢固的压装在活塞上，锥头拆装方便，定位可靠；活塞通过推动环顶置助力弹簧，即可通过推动环平衡施力位置，以满足小空间布设需求，同时又可避免活塞端面产生摩损。

作为优选，当所述锥头向前进给至最大行程的1/2至3/4时，活塞（7）顶置在助力弹簧上。合理设置助力弹簧相对于复位弹簧的比例长度，在满足使用需求的前提下最大化降低弹簧刚性，降低制造成本的同时，又节约了能耗。

作为优选，所述复位弹簧和助力弹簧的旋向相反。复位弹簧和助力弹簧的旋向相反时，可平衡内、外支撑力，确保锥头不会受力发生偏斜。

作为优选，在所述活塞外环面设有主密封圈，在主密封圈前侧对应的活塞外又套装有辅助密封圈。增加辅助密封圈，明显改善活塞歪斜现象，降低活塞与腔壁面的磨损，同时辅助密封圈可刮除腔内壁上的脏物，避免脏物粘附在主密封圈上引发漏油现象。

因此，本发明的液压管件加工工具锥头的双弹簧进给复位结构具有下述优点：

1、采用内、外分段式弹簧结构，弹簧剪切应力低，不会发生断裂现象，安全可靠；

2、驱动活塞运行时，弹簧能耗低，更节能；

3、腔内壁与弹簧间隙大，不会发生弹簧刮擦现象；

4、锥头采用挤压式夹持定位，固定方式简单可靠；

5、增设辅助密封圈可明显改善活塞歪斜现象，同时又可刮除腔内壁上的脏物，避免脏物粘附在主密封圈上引发漏油现象。