具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

见图1-4，是本发明一种危险废物焚烧尾气余热锅炉实施例结构示意图，炉体为立式结构，垂直设置在钢架3中，钢架3上设有多层平台4，钢架3的内侧设有炉墙5，包括锅筒1、水冷壁2、炉墙5、上升管7、下降管8、进口烟道9、出口烟道10和灰斗11，锅筒1位于炉体的最顶端，水冷壁2为全膜式壁结构，炉体内炉膛被垂直设置的水冷壁2分成进口区A和出口区B，形成进口区A与出口区B底部相连通的U形流道；进口区A的顶部设有进口烟道9，出口区B的顶部设有出口烟道10，进口区A和出口区B底部各设有一个灰斗11，灰斗11的侧壁与垂直线的夹角为17.5-30°，有利于烟气中灰尘的沉降和收集。

进口区A和出口区B的截面均为矩形，二者的截面积比值为1.3:1。在炉膛进口区A的900-1050℃区域内设有多个脱硝设备安装孔12，脱硝设备安装孔12呈阵列分布，脱硝设备安装孔12通过管道与脱硝设备相连接，脱硝装置为SNCR脱硝设备，很好地实现炉内脱硝。进口区A和出口区B由上至下设有多个吹灰观察孔13，吹灰观察孔13上设有与激波吹灰器或弹性振打器相匹配的配合结构。

进口烟道9水平开口，出口烟道10垂直开口，进口烟道9与出口烟道10口径相同进口烟道9的最高点标高低于出口烟道10约250-450mm。上升管7与锅筒1连接前具有由垂直段和水平段连接而成的90度拐角。

全膜式水冷壁2由钢管和扁钢焊接而成，最终围成整个炉膛，相邻钢管之间无缝隙，密封效果好，可以减少漏风损失。水冷壁2外侧设有硅酸铝耐火纤维层14和外护板6组成的复合保温层，复合保温层厚度150-350mm，其中硅酸铝耐火纤维层厚度不少于120mm，可以减少散热损失，整体结构简单、占地面积小。

本发明实施例用于危险废物焚烧系统中时，固废（固体废物）经固废前处理后送入固废存仓，回转窑中，固废与助燃油、废液混合燃烧，二燃室内再与助燃油、废液混合燃烧进一步完全燃烧，炉渣外排，高温烟气依次进入余热锅炉、急冷塔、干法脱酸塔、布袋除尘器和洗涤塔，干法脱酸塔可将烟气中较大颗粒的灰渣扑集排出，布袋除尘器进一步扑集小颗粒飞灰并排出，更少粒度的灰分由洗涤塔扑集，洁净的烟气烟气加热器加热后排放。余热锅炉进行热量回收，烟气经过急冷、脱酸、除尘、洗涤、再加热的净化系统后外排。外排的烟气温度160℃以上，改造后氮氧化物浓度＜10毫克/立方米以下。

从二燃室排出的烟气温度在1000℃以上的高温烟气经进口烟道9输入炉膛的进口区A，高温烟气在进口区A内自上而下流动，从底部进入出口区B，高温烟气在进口区A内的下降过程中，在释放热量的同时，随着流速变化，混杂在高温烟气中的烟尘飘落至灰斗内，去除了烟尘的高温烟气在出口区B内继续释放热量，随后从出口烟道排出，高温烟气经多次释放热量后从出口烟道排出时的温度不超过250℃，满足后续进一步除尘排放的需要；

水冷壁2中的介质水和同在炉体内的高温烟气发生热交换，经过热交换介质水被加热成汽水混合物，汽水混合物上升至各个壳体的上部，经各上升管7回到锅筒1，汽水混合物经锅筒内的汽水分离器分离成蒸汽和冷凝水，蒸汽从锅筒顶部的输汽口输出送管网使用，冷凝水加热后从各根下降管8输出继续参与循环过程。

本发明采用立式布置锅炉，采用U形烟道结构，阻力小，结构简单，制作方便，管内结垢时便于清理；锅炉可利用转炉平台进行支撑；适用于回收危险废物焚烧系统中烟气中的热能，减少热能损失。

本发明炉内脱硝解决了旧有锅炉由于场地狭小和热量恒算等问题，难以在空预器或省煤器之前安装脱硝反应器。进口区A的900-1050℃区域内为脱硝设备提供了足够的反应温度，即能达到反应所需的窗口温度，保持高催化活性，高转化率，还可有效解决常规在烟囱外排处脱硝工艺的不足，先行去除氮氧化物，可减少氮氧化与烟气中灰渣的反应机会，避免二噁英类物质分解后的再合成。

本发明实施后可使70%~110%额定负荷实现炉内脱硝，满足环保要求，节能减排效果明显。以年处理量100 万吨危险废物焚烧系统为例，年削减氮氧化物排放量约1460 吨。

需要说明的是，在本文中，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

以上仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。