具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，参考附图描述的实施例是示例性的，下面详细描述本发明的实施例。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的道岔100。

如图1-图9所示，根据本发明实施例的道岔100，包括回转梁1、多组固定梁组2和驱动系统3。

具体而言，回转梁1适于通过回转支座4安装在地面上，回转梁1通过关节轴承42与回转支座4转动连接。多组固定梁组2在回转梁1的转动方向上间隔设置。在本发明的描述中，“多组”的含义是两组或两组以上。每组固定梁组2包括沿回转支座4的径向相对设置的两个固定梁21，当道岔100转辙时回转梁1的两端适于转动至与多组固定梁组2中的其中一组的两个固定梁21对接。

例如，在图1-图9的示例中，回转支座4可以位于回转梁1的长度方向上的中部，回转支座4的上端与回转梁1通过关节轴承42转动地连接。关节轴承42可以承受径向负荷、轴向负荷或径向、轴向同时存在的联合负荷。当关节轴承42用于速度较低的转动运动时，可以在一定角度范围内作倾斜运动，当关节轴承42与安装关节轴承42的安装孔441不同心度较大时，关节轴承42仍能进行正常工作。由此，关节轴承42可以适应于回转梁1两端的水平偏差，允许回转梁1可以在不同方向上发生轻微转动时，而不影响整个回转梁1绕回转支座4的转动运动。回转支座4的下端安装在地面上，与传统的道岔相比，回转梁1可以仅设置一个，使得道岔100成本较低，同时也减小了道岔100所占空间。两组固定梁组2沿周向彼此间隔开地设在回转梁1的转动轨迹的外侧，且每组固定梁组2的两个固定梁21径向相对设置，从而有效地保证当道岔100转辙时回转梁1的两端能够转动到固定梁组2的两个固定梁21之间并与两个固定梁21衔接。

根据本发明实施例的道岔100，回转梁1通过关节轴承42可转动地设置在回转支座4上，使得关节轴承42可以适应于回转梁1两端的水平偏差，允许回转梁1可以在不同方向上发生轻微转动时，而不影响整个回转梁1绕回转支座4的转动运动，同时与传统的道岔相比，回转梁1可以仅设置一个，降低成本，同时减小了道岔100所占空间。

根据本发明的一些实施例，参照图2并结合图4和图6，关节轴承42包括内圈422和外圈421，每个固定梁21包括彼此间隔开的两个固定纵梁211，回转梁1包括彼此间隔开的两个回转纵梁11，两个回转纵梁11适于与两个固定纵梁211对接，两个回转纵梁11之间连接有连接架12，连接架12上形成有配合孔，外圈421固定在配合孔内。回转支座4具有向上延伸的固定轴41，固定轴41外套设有内圈422且与内圈422固定，固定轴41伸入配合孔内，且外圈421配合在内圈422外相对于内圈422可转动。

例如，在图2、图4和图6的示例中，两个固定纵梁211沿固定梁21的宽度方向间隔设置，两个回转纵梁11沿回转梁1的宽度方向设置，当回转梁1完成转辙后，两个回转纵梁11与两个固定纵梁211在长度方向上一一对应衔接，从而可以保证轨道车辆可以经道岔100顺利地行驶至相应的轨道梁上。两个回转纵梁11之间设有连接架12，连接架12的中部设有配合孔，关节轴承42的外圈421固定在配合孔内，回转支座4的固定轴41的上端套设有关节轴承42的内圈422且与内圈422固定，固定轴41的顶面可以与关节轴承42的内圈422的顶面平齐，关节轴承42的内圈422配合在外圈421内，且内圈422与外圈421的配合的表面为球面，实现适应于两个台车5之间的水平偏差，同时外圈421可相对内圈422转动。当台车5沿导轨板6运动时，关节轴承42的外圈421相对于内圈422发生转动，使得回转梁1可以绕回转支座4的固定轴41转动，从而实现道岔100的转辙。

可选地，如图4所示，回转支座4可拆卸地安装在地面上。例如，固定轴41的下端连接有安装板47，安装架47可以通过螺纹紧固件例如螺栓等可拆卸地安装在地面上，以便于回转支座4后期的维修或更换。

进一步地，结合图4，安装板47上可以设有多个加强肋板48，多个加强肋板48沿固定轴41的周向间隔设置，且每个加强肋板48的侧面与固定轴41相连且底面与安装板47相连，以提高固定轴41的稳固性。

进一步地，如图4和图6所示，固定轴41的上端设有台阶部411，内圈422支撑在台阶部411上，如此，可以有效限定内圈422沿固定轴41的轴向向下滑动。配合孔内固定有套筒43，套筒43的顶部设有第一端盖44且底部设有第二端盖45，套筒43、第一端盖44和第二端盖45之间限定出容纳腔。固定轴41的上述上端穿过第二端盖45伸入容纳腔内。例如，第一端盖44和第二端盖45的周向上可以分别间隔设置有多个安装孔441，通过在安装孔441内装配与之配套的螺纹紧固件例如螺栓等将套筒43、第一端盖44和第二端盖45固定连接成一体，由此，限定出了用于安装关节轴承42和固定轴41的容纳腔，封闭的容纳腔保证了关节轴承42的清洁度，从而提高了关节轴承42转动时的顺畅性，延长了关节轴承42的使用寿命。容纳腔内设有配合件46，关节轴承42的外圈421可以固定在配合件46上，且外圈421与配合件46一起沿固定件49上下滑动。当道岔100转辙时，能够适应回转梁1的长度方向两端的水平偏差，允许回转梁1可以在不同方向上发生轻微转动。

当然，本发明不限于此，配合件46还可以固定于固定件49上，外圈421相对于配合件46可上下滑动。当道岔100转辙时，同样能够很好地适应回转梁1的长度方向两端的水平偏差，允许回转梁1可以在不同方向上发生轻微转动。可选地，配合件46可以采用钢套，固定件49可以采用铜套。

进一步地，配合件46上设有朝向固定轴41的中心轴线延伸的限位部461，外圈421安装在配合件46上且位于限位部461的下方，可以有效地防止关节轴承42转动时，外圈421沿固定轴41的轴向向上滑动。由此，通过在固定轴41的上端设有台阶部411，配合件46上设有朝向固定轴41的中心轴线延伸的限位部461，能够有效地防止关节轴承42在转动过程中沿固定轴41的长度方向滑动。

根据本发明的一些实施例，如图1所示，每个回转纵梁11包括底板111、走行板112、导向板113和多个第一筋板114，底板111可转动地设在回转支座4上，走行板112设在底板111的上方，以为轨道车辆的走行轮提供走行面，轨道车辆的走行轮适于行驶在走行板112上。导向板113连接在底板111和走行板112之间，此时导向板113的上下两端分别与底板111和走行板112相连，导向板113适于与轨道车辆的导向轮接触配合，为导向轮的行驶提供导向面，且导向板113沿回转纵梁11的长度方向延伸，从而使得走行板112能够连接在底板111的上方，在使回转纵梁11稳固的同时，也节省了回转纵梁11的材料，从而可以节约成本。

多个第一筋板114沿回转梁1的长度方向彼此间隔开地设在导向板113的厚度方向上的一侧。示例性地，第一筋板114位于两个回转纵梁11的导向板113的背离彼此的表面上。此时，多个第一筋板114沿导向板113的长度方向间隔设置在导向板113远离回转梁1中心的一侧，第一筋板114的上下两端可以分别与底板111和走行板112连接，且第一筋板114的侧面可以与导向板113相连，从而可以使走行板112能更稳固地支撑在底板111的上方，从而使每个回转纵梁11更稳固，提高了回转纵梁11的整体稳定性。

也就是说，在车体的宽度方向上，轨道车辆在回转梁1上行驶时，走行轮行驶在走行板112的上表面上，且导向轮与位于走行板112下方的导向板113内侧接触，以起到导引轨道车辆的行驶轨迹的效果，走行板112朝向回转梁1内侧突出于导向板133的凸缘则可以起到防止轨道车辆侧翻的效果，使得轨道车辆的行驶更加安全可靠。

另外，回转梁1的结构简单，只有底板111、走行板112、导向板113和多个第一筋板114，如图1所示，整个回转梁1为敞开式的梁体，使得施工人员有足够的操作空间对各个板件之间进行焊接等固定工艺，易于加工，易于保证焊接的质量，同时大大减少焊接工作量，回转梁1的质量易于保证，同时也方便了整个回转梁1的涂装、装配以及后期点检维护，保证了整个回转梁1的质量和精度。

尤其对于某些尺寸的回转梁1，例如宽度比较窄且高度比较限制的回转梁1，相关技术中的箱梁由于为封闭式梁体，导致箱梁各部件之间的焊接等操作非常不便且操作空间非常有限，如此则导致施工非常复杂，效率低，且质量难以保证，而本发明实施例的回转梁1为敞开式的梁体，使得施工人员可以方便地进行焊接等操作，易于加工且质量易于保证。

与传统箱体式回转梁相比，该结构形式的回转梁1大大节省回转梁1的用钢量，降低了回转梁1的梁体重量，实现了经济性和实用性的统一。可选地，回转梁1可以在工厂预制，之后运输至现场进行拼装，工程周期短，适应性强，便于运输，且有利于现场的吊装以及对回转梁1的精度控制。

根据本发明的一些实施例，如图8和图9所示，道岔100进一步包括驱动系统3，驱动系统3包括驱动装置31、摆臂32和滑槽部33，驱动装置31和滑槽部33中的其中一个适于设在地面上，驱动装置31和滑槽部33中的另一个设在回转梁1上，摆臂32的一端与驱动装置31相连，摆臂32的另一端可滑动地配合在滑槽部33内，当驱动装置31工作时驱动装置31驱动摆臂32的上述另一端在滑槽部33内移动以带动回转梁1转动。

例如，在图8和图9的示例中，回转梁1通过驱动系统3实现转动，其中，驱动装置31可以设置在地面上，滑槽部33设置在回转梁1的面向地面的一侧；或者，驱动装置31还可以设置在回转梁1的面向地面的一侧，滑槽部33设置在地面上，摆臂32安装在驱动装置31与滑槽部33之间。当道岔100转辙时，驱动装置31驱动摆臂32在滑槽部33内滑动，以带动回转梁1发生转动，从而实现整个道岔100的转辙。如此设置，通过采用回转梁1回转的方式实现与固定梁21的对接，使得道岔100的整体结构简单，易于道岔100的轻量化设计，且与传统的道岔相比，驱动系统3的驱动功率可以较小。

根据本发明的一些实施例，参照图1、图2和图3并结合图7，回转梁1的底部设有至少一个台车5，道岔100进一步包括至少一个导轨板6，导轨板6适于固定在地面上，导轨板6位于固定梁21的邻近回转支座4的一侧，当驱动装置31驱动摆臂32的上述另一端在滑槽部33内移动时台车5在导轨板6上行走。台车5的顶部与回转梁1固定连接，当回转梁1转动时，可以带动台车5运动，导轨板6沿台车5的运动方向设置，由此，回转梁1可以通过台车5在导轨板6上行走，从而可以有效保证回转梁1转动的平稳性。

进一步地，驱动装置31固定在地面上，且驱动装置31邻近台车5设置，滑槽部33设在台车5上。例如，如图8所示，驱动装置31位于台车5的朝向回转梁1中心的一侧，驱动装置31可以包括驱动电机312和减速机311，驱动电机312的输出轴与减速机311连接，摆臂32的上述一端与减速机311连接，摆臂32的上述另一端可以设有绕自身的中心轴线可转动的转轴，摆臂32的上述另一端通过该转轴可滑动地配合在台车5上的滑槽部33内，以使摆臂32可以更顺畅地带动回转梁1转动，且延长了摆臂32的使用寿命。当驱动装置31工作时，驱动电机312通过输出轴将运动传递给减速机311，减速机311驱动摆臂32在滑槽部33内滑动的同时带动摆臂32绕摆臂32的上述一端转动，使得摆臂32的上述另一端在滑槽部33内移动并向滑槽部33的侧壁施加作用力，从而带动台车5在导轨板6上行走并绕回转支座4转动，由此实现了整个回转梁1的转动，完成道岔100的转辙。另外，通过将驱动装置31设置在台车5的朝向回转梁1中心的一侧，整个道岔100的结构可以更为紧凑，从而可以进一步减小整个道岔100的占用空间。

根据本发明的一些实施例，参照图7，台车5上设有间隔设置的两个安装板51，两个安装板51的彼此相对的一侧分别设有导向板52，两个导向板52之间限定出滑槽部33，至少一个导向板52与对应的安装板51之间设有至少一个调整板53以调整两个导向板52之间的距离。例如，台车5的中部沿台车5的长度方向间隔设置有两个安装板51，两个导向板52分别设置在两个安装板51的彼此相对的一侧，每个导向板52与对应的安装板51之间设有至少一个调整板53(如图7所示)，或者，两个导向板52中其中一个导向板52与对应的安装板51之间设有至少一个调整板53(图未示出)，由此，通过调整调整板53的个数或者调整板53的厚度来调整两个导向板52之间的距离，从而可以调整滑槽部33的宽度，有效地保证了台车5可以适用于多种规格的摆臂32，提高了台车5的通用性，同时也保证了摆臂32在滑槽部33内滑动的平顺性。其中，调整板53的个数和厚度可以根据实际设计需求设置，但不限于此。

在一些可选的实施例中，如图1-图3所示，台车5为两个，两个台车5分别位于回转梁1的两端，驱动装置31邻近两个台车5中的任意一个。当道岔100转辙时，驱动系统3的驱动力可以通过台车5作用在回转梁1的两端，如此，增加了驱动力的力臂的长度，可以通过较小的驱动力使得回转梁1发生转动，从而可以有效地降低驱动系统3的驱动功率，降低能量的损耗。

其中，结合图1，导轨板6为两个，两个导轨板6沿回转支座4的径向相对设置。导轨板6大致呈扇形，扇形的导轨板6的长度大致与回转梁1转动的角度大致相等，两个扇形的导轨板6关于回转支座4对称设置，且两个导轨板6分别与两个台车5一一对应。由此，既能使得两个台车5能够分别在两个导轨板6上运动，有效地保证了回转梁1转动过程中的平稳性，又结构简单，降低了成本。

当然，本发明不限于此，导轨板6也可以为一个(图未示出)，此时导轨板6为环绕回转支座4的环形导轨板。如此设置，能够全面地覆盖台车5的运动轨迹，避免台车5运动时脱离导轨板6，同时导轨板6的结构简单，便于加工。

根据本发明的另一些实施例，驱动装置31固定在台车5的底部，滑槽部33固定在地面上。例如，如图9所示，驱动装置31安装在台车5的朝向回转支座4的一侧，驱动装置31的驱动电机312的输出轴与减速机311连接，摆臂32的上述一端与减速机311连接，摆臂32的上述另一端配合在位于地面上的滑槽部33内。当驱动装置31工作时，驱动电机312通过输出轴将运动传递给减速机311，减速机311驱动摆臂32在滑槽部33内滑动的同时带动摆臂32绕摆臂32的上述一端转动，使得摆臂32的上述另一端在滑槽部33内移动并向滑槽部33的侧壁施加作用力，从而带动台车5在导轨板6上行走并绕回转支座4转动，由此实现整个回转梁1的转动，完成道岔100的转辙。

根据本发明的一些实施例，参照图2，道岔100进一步包括：多个锁定支座7，多个锁定支座7分别邻近多组固定梁组2的任意一个固定梁21，回转梁1上设有锁定装置13，锁定装置13和锁定支座7中的其中一个上设有可伸缩的锁定轴131，锁定装置13和锁定支座7中的另一个上形成有锁定孔(图未示出)，当回转梁1与其中一组固定梁组2的两个固定梁21对接时对应锁定轴131配合在锁定孔内。

例如，如图1和图2所示，锁定支座7位于固定梁21的朝向回转支座4一侧的底部，回转梁1与锁定支座7相对应的一端设有锁定装置13。其中，锁定轴131可以位于锁定支座7上，锁定孔位于锁定装置13上；或者锁定轴131可以位于锁定装置13上，锁定孔位于锁定支座7上。当回转梁1与其中一组固定梁组2的两个固定梁21完成对接时，锁定支座7或者锁定装置13的锁定轴131伸出，并插入到锁定孔内，由此，保证回转梁1转辙后固定的稳定性。

可选地，参照图1，多个锁定支座7可以设置在多组固定梁组的同一侧(例如，图1中的左侧)的固定梁21处。此时只需在回转梁1的一端设置锁定孔或者锁定轴131，如此设置，回转梁1只需转动一个较小的角度，其上的一个锁定装置13就能够与多个锁定支座7进行配合，从而可以进一步降低驱动系统3的驱动功率，节省能源，且提高了锁定装置13的通用性。进一步地，锁定装置13和驱动系统3可以分别安装在回转梁1的两端，由此，提高了道岔100上零件布局设置的规整性，保证回转梁1两端零件重力分布的均衡，便于安装。

在一些可选的实施例中，锁定孔形成在锁定支座7上，锁定装置13为锁定电缸，锁定轴131为锁定电缸的活塞杆。锁定电缸具有噪音低、节能、干净、高刚性，抗冲击力、超长寿命等优点，同时锁定电缸操作简单，后期维护成本低。

根据本发明的一些实施例，道岔100还包括两个平台安装板8，两个平台安装板8适于固定在地面上，两个平台安装板8沿回转支座4的径向相对设置，在回转支座4的径向上位于同一侧的多个固定梁21彼此间隔开地设在其中一个平台安装板8上，在回转支座4的径向上位于另一侧的多个固定梁21彼此间隔开地设在另一个平台安装板8上。如图1和图2所示，每个平台安装板8大致呈扇形，两个平台安装板8分别位于两个导轨板6的远离回转梁1的一侧，且两个平台安装板8关于回转支座4的径向相对，每个平台安装板8的长度大致与相应侧的导轨板6的长度大致相等，每组固定梁组2的两个固定梁21分别安装在两个平台安装板8上，同一个平台安装板8上的多组固定梁组2的固定梁21彼此间隔设置。由此，提高固定梁21定位的精准性，易于固定梁21的安装，提高道岔100的装配效率。

根据本发明实施例的道岔100，首先通过启动驱动装置31的驱动电机312和减速机311，之后驱动电机312将驱动力通过输出轴传递给减速机311，减速机311驱动摆臂32在滑槽部33滑动的同时带动台车5绕回转支座4转动，此时，关节轴承42的外圈421相对于内圈422开始转动，从而在台车5和关节轴承42的配合下使得回转梁1发生转动，当回转梁1转动到相应位置后，锁定装置13的锁定轴131伸出并插入到锁定孔内，由此完成整个道岔100的转辙。

根据本发明实施例的道岔100的其他构成以及操作对于本领域普通技术人员而言都是已知的，这里不再详细描述。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。