具体实施方式

实施例

本实施例提供的一种预装式跌级板支撑连接固定组件，包括设置在高位板a上的固定板单元1、设置在跌级板b上并与所述固定板单元1连接的连接板单元2、以及设置在所述跌级板b上且两端分别与所述固定板单元1和所述连接板单元2连接的挂板单元3。

在本实施例中，所述高位板a即安装龙骨，可通过吊杆调节高度并与天花板连接，所述跌级板b的下端用于安装低位板即吊板，在实际安装过程中，可以先在工厂预先将所述固定板单元1安装在高位板a上，将所述连接板单元2安装在所述跌级板b上，然后在施工现场将所述高位板a固定安装在天花板上后，将所述跌级板b抬升到目标位置，然后将挂板单元3两端分别插接在固定板单元1和所述连接板单元2上，即可完成所述跌级板b的安装。

本装置对比传统的吊顶结构，至少具有以下优点：第一，该结构实现了模块化的组装及安装，大部分结构在工厂生产时即可预制，到现场装配时只在安装所述高位板a时打钉，而且只需一步即可完成所述跌级板b的插挂安装，安装方便快捷，节省了现场安装的人工成本；第二，该结构还具有微调所述跌级板b的容错空间，提高了安装过程中的容错率，降低了安装工艺的要求；第三，便于拆卸，相对比对比文件中的拆卸步骤，本结构拆卸动作大大减少，只需一个拆卸动作即可更换所述跌级板b；第四，该结构同时起到了板边收口的作用，解决了出现的拼接缝隙的问题，提高了吊顶的美观程度。

如附图1、2所示，所述固定板单元1包括设置在所述高位板a上的U型固定板101、设置在所述U型固定板101靠近所述高位板a一侧上并用于连接所述连接板单元2的安装孔102、设置在所述U型固定板101内壁上并通过挤压的方式夹紧固定所述挂板单元3的第一弹性条103、以及设置在U型固定板101上并用于安装固定螺丝的第一固定螺孔104。

在本实施例中，所述U型固定板101的开口位于安装所述跌级板b的侧端，并且在靠近所述跌级板b的侧端的固定板延伸至所述高位板a的外侧，同时所述安装孔102也位于所述高位板a的外侧，以便于安装所述连接板单元2和所述挂板单元3，所述第一弹性条103至少有两条，分别设置在所述U型固定板101的上下两侧内壁上，所述第一弹性条103的材料选择现有的弹性橡胶即可；所述第一固定螺孔104用于安装固定螺丝，在工厂时完成将所述固定板单元1固定在所述高位板a上的预制安装。

如附图1、3所示，所述连接板单元2包括设置在所述跌级板b上的主体板201、设置在所述主体板201端部并通过与所述安装孔102插接的方式与所述U型固定板101连接的连接柱202、设置在所述主体板201远离所述连接柱202端部的斜板203、设置在所述斜板203端部并用于与所述挂板单元3连接的第一竖板204、以及设置在所述主体板201上并用于安装固定螺丝的第二固定螺孔205。

在本实施例中，所述连接柱202呈等距分布在所述主体板201的上表面，并与所述安装孔102的位置一一对应，保证所述U型固定板101与所述主体板201的连接紧密，不会发生移位等现象，所述第二固定螺孔205用于安装固定螺丝，在工厂时完成将所述连接板单元2固定在所述跌级板b上的预制安装；在本实施例中，所述主体板201紧贴所述跌级板b，所述斜板203向外倾斜并且与第一竖板204构成一个L型结构，该L型结构与跌级板b之间的空隙是安装所述挂板单元3的安装控件，这样设计可以完全隐藏将所述刮板单元3与所述连接板单元2之间的连接缝隙，提高了美观效果。

如附图1、4所示，所述挂板单元3包括挂板主体301、设置在所述挂板主体301端部的第一延伸横板302、设置在所述第一延伸横板302端部的限位斜板303、设置在所述限位斜板303端部并通过与所述第一弹性条103挤压的方式进行固定的第一插接板304、设置在所述挂板主体301远离所述第一延伸横板302一侧上的第二延伸横板305、设置在所述第二延伸横板305端部并与所述跌级板b表面连接的第二竖板306、以及设置在所述第二竖板306上并通过挤压的方式夹紧固定所述第一竖板204的第二弹性条307。

在本实施例中，所述第一延伸横板302、限位斜板303、第一插接板304构成的Z字型结构用于完成所述挂板单元3与所述固定板单元1之间的连接，其中所述第一插接板304的厚度大于两个所述第一弹性条103之间的距离以保证所述第一插接板304在插入两个所述第一弹性条103之间后被充分夹紧固定，所述限位斜板303和所述第一延伸横板302用于提供给所述连接柱202适宜的插入空间，使得所述主体板201在高度上可以具有一定的调节范围，同时向上顶起的所述连接柱202具有防止倾斜的所述限位斜板303向外回退的效果，避免所述第一插接板304向外滑脱，增强所述挂板单元3与所述固定板单元1之间的连接效果；所述第二延伸横板305、第二竖板306、第二弹性条307与所述挂板主体301形成的一个U型结构，用于与上述斜板203与第一竖板204构成L型结构进行连接，在本实施例中所述第二弹性条307分布在所述第二竖板306上以及所述挂板主体301对应第二竖板306的内壁上，两条所述第二弹性条307之间的距离同样小于所述第一竖板204的厚度以保证所述第一竖板204被充分夹紧固定；所述第二延伸横板305紧贴所述跌级板b，因此所述挂板主体301、第二延伸横板305与所述第二竖板306形成了收边结构，有效地将所述挂板单元3与所述连接板单元2之间的连接隐藏，大大提高了美观效果。

在本实施例中，收边单元3的结构至少具有以下优点：第一，所述收边单元3的安装方式为插接固定，在安装及拆卸时可一步完成，降低了安装难度，节省了安装时间；第二，所述收边单元3的结构的上端与固定连接的所述固定板单元1插接，同时所述连接板单元2又在水平方向上限位了所述收边单元3在所述固定板单元1的插接位置，因此所述收边单元3与所述固定板单元1之间的插接结构强度大、稳定性强；第三，所述收边单元3的下端不仅与所述连接板单元2插接并且具有向上承载所述连接板单元2的作用，在竖直方向上对所述连接板单元2的固定效果好，这样保证了所述连接板单元2不会因重力作用下降，同时连接板单元2与所述固定板单元1之间的插接结构又在水平方向上完成了对连接板单元2的限位固定，使得依靠插接结构完成固定的所述连接板单元2的安装强度大、稳定性强；第四，所述收边单元3与所述固定板单元1和所述连接板单元2的连接处被完美隐藏，肉眼看不到连接拼缝，大大提高了美观效果。

如附图5-7所示，本实施例结构还包括设置在相邻两个所述U型固定板101之间并用于夹紧所述第一弹性条103连接件单元4，包括设置在相邻两个所述U型固定板101之间的连接固定板401、设置在所述连接固定板401两侧并分别与两个所述U型固定板101卡合的凹槽402、分别设置在所述连接固定板401两侧的四个圆孔403、以及设置在每个所述圆孔403上并用于压合固定所述第一弹性条103的固定杆404。

在本实施例中，所述连接件单元4至少具有以下效果：第一，加固相邻两块所述U型固定板101之间的连接，减少拼接缝隙，并且使得拼接完成后的所有所述U型固定板101形成一个水平的平面，提高美观效果；第二，使得所述第一弹性条103转化为可拆卸的安装模式，在所述第一弹性条103长期使用老化、硬化或者失去弹性等情况发生时能及时或定期更换，以保证所述收边单元3与连接板单元2和所述固定板单元1之间的连接强度，同时也更加方便所述收边单元3和连接板单元2的整体拆卸更换。

在本实施例中，附图5表示的为一个所述连接件单元4的一半结构，另一半结构与图中相同，具体为：两个所述凹槽402开设在所述连接固定板401的上端，呈工字型，且两个所述凹槽402分别卡合固定在相邻两个所述U型固定板101的上边长板上，所述圆孔403在本实施例中共4个，且以沿垂直于所述凹槽402槽边的形式分为两组，每组2个所述圆孔403，且每组的两个所述圆孔403之间的距离大于同一个所述U型固定板101内壁上的两个所述第一弹性条103的距离，这样保证了在两个所述固定杆404分别插入一组中的两个所述圆孔403内后，每个所述固定杆404对每条所述第一弹性条103具有压合的效果，设置两组圆孔即可对每条所述第一弹性条103的两端进行固定，在需要对所述第一弹性条103进行更换时，抽出所述固定杆404即可。

如附图8所示，所述连接件单元4还包括设置在所述连接固定板401上并连通所述凹槽402和所述圆孔403的通道405、设置在所述通道405上的固定轴406、以及设置在所述固定轴406上的偏心轮407。

在本实施例中，所述偏心轮407的直径大于所述通道405的长度，这样的效果在于，当所述U型固定板101的上边长板插入所述凹槽402内时，所述U型固定板101的上边长板会推动所述偏心轮407转动至所述偏心轮407凸出于所述圆孔403表面，这样在插入所述固定杆404时，固定杆会反方向推动所述偏心轮407使所述偏心轮407的长半径一侧向所述U型固定板101移动，但是由于所述偏心轮407的直径长于所述通道405的长度，因此所述偏心轮407最终会处于两端表面都微凸出于凹槽402和所述圆孔403表面的平衡状态并且对处于所述凹槽402和所述圆孔403内的所述U型固定板101的上边长板和所述固定杆404有一定的挤压固定作用，提高了连接件单元4与所述固定板单元1之间的连接强度。

在本实施例中，所述连接件单元4还设置在相邻两个所述第二竖板306之间，并同样起到夹紧所述第二弹性条307的作用，其结构与作用于设置在相邻两个所述U型固定板101之间的连接件单元4相同，故不再赘述。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。