具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面结合附图，对本发明的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

第一方面，如图1所示，本发明提供一种舱口围肘板，包括板体1；所述板体1上设置有开口孔2；所述开口孔2的下部用于液压管5的通过，所述开口孔2的上部用于围板加强板3的通过。

具体的，在本实施例中，板体1的整体形状为直角梯形，或类似直角梯形形状，其中，竖直的直角边与舱口围板连接，该端面为安装端面，上底边连接舱口围板的上部水平板，该端面为上端面，下底边连接下方底座支架，该端面为下端面。

在本实施例中，围板加强板3的设置高度为舱口围板的一半，也就是说，围板加强板3的高度是确定的，当围板加强板3穿过开口孔2设置时，而为了保证舱口围肘板的强度，不会将开口孔2设置的太大，因此将开口孔2的高度进行了提升，又为了能够使液压管5顺利穿过开口孔2，再将液压管5和管支架4的高度进行了提升。

在本实施例中，围板加强板3穿过开口孔2设置后，能够使得舱口围肘板的两侧的围板加强板3为一体板，进而减少了围板加强板3的焊接连接面，增加了围板加强板3的整体强度。

具体的，在本实施例中，开口孔2的整体高度得到了提高，使得从开口孔2内穿过的液压管5的高度，以及用于安装液压管5的管支架4的高度也得到的提高，从而在管支架4和液压管5的下方，具有了修正舱口围板的施工空间。

在本实施例中，在对舱口围板进行修正时，不需要再将安装好的管支架4和液压管5进行拆卸下来，避免了先拆下再装上的返工过程，提高了效率，保障了船坞的修建周期。

在可选的实施方式中，所述开口孔2的下部距离所述板体1下边缘的距离h为：h≥300mm。

具体的，在本实施例中，为进一步保证施工空间，将开口孔2下端距离板体1最下端的距离h，即开口孔2的最下端的高度设置为300mm以上，以确保有足够的施工空间进行舱口围板的修正。

具体的，在本实施例中，距离h为300mm，但其不仅仅局限于300mm，其可以更高，如还可以是350mm、400mm、500mm等，其只要能够使得液压管5和管支架4的下方具有足够的施工空间即可。

在可选的实施方式中，所述开口孔2为椭圆形孔、矩形孔、腰形孔或水滴形孔。

在本实施例中，开口孔2的形状可以根据具体的围板加强板3和液压管5的位置关系进行设置。

需要指出的是，开口孔2的形状可以是上述的几种形状，但其不仅仅局限于上述几种形状，其还可以是其他的形状，如还可以是圆形孔、三角孔等，也就是说，只要能够保证液压管5和围板加强板3的顺利通过即可。

在本实施例中，围板加强板3可以是全部穿过开口孔2，此时开口孔2的位置较为靠近安装端面；围板加强板3可以是部分穿过开口孔2，另外部分打断设置。

无论围板加强板3是整体穿过开口孔2，还是部分穿过开口孔2，其均能够相较于之前的不穿过开口孔2的设置方式，整体强度均得到了提高。

在可选的实施方式中，所述开口孔2的内壁具有加强围板9。

在本实施例中，在板体1上设置了开口孔2后，其在一定程度上会破坏板体1的整体强度，在开口孔2的位置会造成应力集中进而产生对板体1的破坏。

为避免该情况出现，在开口孔2的内壁上设置了加强围板9，加强围板9围绕开口孔2设置，且将开口孔2的内壁进行覆盖，两端从板体1凸出，使得板体1在开口孔2位置的强度得到一定程度的提升，降低了应力集中对开口孔2产生的破坏。

在可选的实施方式中，所述板体1的任一板面上设置有加强筋板7，所述加强筋板7的长度方向与所述板体1的斜边平行。

具体的，在本实施例中，板体1的其中一个板面或两个相对的板面上均设置有加强筋板7，通过加强筋板7的设置，增加板体1的整体强度，保证了板体1对舱口围板的支撑效果。

具体的，在本实施例中，板体1的斜边具有一定的弧度，在斜边所在的端面上不便于增加加强板，因此在板体1的板面上增加加强筋板7，且加强筋板7与板体1的斜边相对于设置，进而增加了斜边所对应的端面的强度，降低了应力集中所造成的破坏。

具有的，也可以是在两个板面上均设置有加强筋板7，且相对设置的加强筋板7的位置相对应设置，保证了平衡性。

所述板体1上的任一板面上设置有加强肋板8，所述加强肋板8竖直设置。

具体的，在本实施例中，在本体上设置加强肋板8后，通过加强肋板8将板体1与底座进行连接，形成一个整体，进而提高了板体1对舱口围板的支撑强度。

在本实施例中，也可以是在板体1的两个板面上均设置加强肋板8。

在本实施例中，加强肋板8的数量根据实际的板体1面积进行设置。

在本实施例中，在设置加强肋板8时，也可以同时设置加强筋板7，进一步保证板体1的整体强度。

在可选的实施方式中，所述板体1的上端和/或所述板体1的下端具有水平连接板10。

在本实施例中，在板体1的上端面上设置有水平连接板10，通过水平连接板10增加舱口围肘板与舱口围板上的上部水平板之间的接触面积，进而增加了板体1的安装稳定性，以及增加了舱口围肘板与舱口围板上的上部水平板之间的连接强度。

在本实施例中，也可以是在板体1的下端面上设置水平连接板10，通过水平连接板10将板体1与底座进行固定连接。

在可选的实施方式中，所述板体1上用于与舱口围板进行连接的端部具有竖直连接板6。

在本实施例中，竖直连接板6设置在板体1的安装端面上，通过竖直连接板6的设置，增加了板体1与舱口围板之间的接触面积，进而增加了板体1的安装稳定性，保证了舱口围肘板对舱口围板的支撑强度。

在本实施例中，竖直连接板6、水平连接板10、加强筋板7、加强肋板8、加强围板9等加强板的厚度均相同。

需要指出的是，各个加强板的厚度可以是相同的，也可以是不相同的，其只要能够对板体1的强度起到一定的加强作用即可。

第二方面，本发明提供一种舱口，包括前述实施方式任一项所述的舱口围肘板。

通过上述的舱口围肘板对舱口围板进行加强，进而保证了舱口在使用时的强度，也提高了舱口的修建效率。

第三方面，本发明提供一种船舶，包括前述实施方式所述的舱口。

通过设置上述的舱口，进而保证了舱口在使用时的强度，也提高了舱口的修建效率。

本发明实施例的有益效果是：

相比现有的舱口围肘板，开口孔2能够允许液压管5和围板加强板3通过，进而使得液压管5的安装高度得到提升，增加了管支架4和液压管5下方的施工空间，能够便于对舱口围进行修正，不需要再拆除管支架4和液压管5，减少了返工率，保证了船坞的修建周期。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。