具体实施方式

下面结合本发明的附图1-8，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例：

如图1所示，提出一种高温管道壁厚监测装置，包括温度控制装置、高压控制装置、电磁干扰控制装置、超声波测厚装置、电极矩阵测厚装置、中央控制装置、测量结果输出装置；所述中央控制装置分别与所述温度控制装置、高压控制装置、电磁干扰控制装置、超声波测厚装置、电极矩阵测厚装置、测量结果输出装置；

所述温度控制装置用于提供待测管道应用场景所需的温度环境；

所述高压控制装置用于提供待测管道应用场景所需的高压环境；

所述电磁干扰控制装置用于提供待测管道应用场景所需的电磁干扰环境；

所述超声波测厚装置用于通过超声波检测待测管道壁厚；

所述电极矩阵测厚装置用于通过电极矩阵检测待测管道壁厚；

所述测量结果输出装置用于将待测管道的壁厚测量结果输出；

其中，所述中央控制装置先启动所述温度控制装置、高压控制装置、电磁干扰控制装置；当待测管道应用场景所需的温度环境、高压环境、电磁干扰环境均达标时，所述中央控制装置再启动所述超声波测厚装置；所述超声波测厚装置测量完成后生成第一壁厚测量数据，所述中央控制装置再启动所述电极矩阵测厚装置；所述电极矩阵测厚装置测量完成后生成第二壁厚测量数据；若所述第一壁厚测量数据与所述第二壁厚测量数据相同时，则所述中央控制装置启动所述测量结果输出装置，所述测量结果输出装置输出所述第一壁厚测量数据或所述第二壁厚测量数据作为测量结果，否则，所述中央控制装置判断待测管道壁厚检测异常。

上述方案中，当异径管成型后，现有技术仅仅是对其进行一次粗略的检测，当检测结果满足要求即投入使用；但是，忽略了异径管在使用过程中的持续性监测，以及相关的持续性监测设备是否适应该异径管的使用环境（尤其是高温、高压、电磁干扰）。因此，本方案在异径管成型后，先通过温度控制装置、高压控制装置、电磁干扰控制装置提供异径管应用场景所需的温度、高压、电磁干扰环境，然后再启动超声波测厚装置、电极矩阵测厚装置进行壁厚测试，若二者的壁厚测试结果相同，则说明本方案的持续性监测设备能够适应该异径管的使用环境，若二者的壁厚测试结果不同，则说明本方案的持续性监测设备不能够适应该异径管的使用环境，相关的监测工作人员应当对检测设备进行调整。

如图2所示，进一步的，所述温度控制装置包括温度传感器、第一处理器、第一数据存储器、温度调节器；

所述第一处理器分别与所述温度传感器、第一数据存储器、温度调节器、中央控制装置连接；

所述温度传感器用于检测待测管道应用场景的实际环境温度信息；

所述第一数据存储器用于存储所述待测管道应用场景所需的阈值环境温度信息；

所述温度调节器用于将所述实际环境温度信息调节到与所述阈值环境温度信息匹配。

所述温度控制装置还包括温度调节器移动装置，所述温度调节器移动装置与所述第一处理器连接；

所述温度调节器移动装置用于将所述温度调节器沿待测管道径向做匀速规律的往复运动。

上述方案中，通过温度调节器移动装置、温度传感器、温度调节器之间的配合，可使异径管应用场景所需的温度环境得到均匀的调节，不会出现局部环境温度已完成调节，而局部环境温度未完成调节，从而影响测试结果。

进一步的，还包括异常报警装置，所述异常报警装置与所述中央控制装置连接；

其中，当所述第一壁厚测量数据与所述第二壁厚测量数据不同时，启动所述异常报警装置进行测量异常报警。

上述方案中，通过异常报警装置将测量异常进行警示，相关测量工作人员才能在第一时间进行对应的调整。

如图3所示，进一步的，所述电磁干扰控制装置包括电磁场检测器、第二处理器、第二数据存储器、电磁场调节器；

所述第二处理器分别与所述电磁场检测器、第二数据存储器、电磁场调节器、中央控制装置连接；

所述电磁场检测器用于检测待测管道应用场景的实际环境电磁场信息；

所述第二数据存储器用于存储所述待测管道应用场景所需的阈值环境电磁场信息；

所述电磁场调节器用于将所述实际环境电磁场信息调节到与所述阈值环境电磁场信息匹配。

所述电磁场调节器对称设置在待测管道两侧。

上述方案中，可使异径管应用场景所需的电磁干扰环境得到均匀的调节，不会出现局部环境电磁干扰已完成调节，而局部环境电磁干扰未完成调节，从而影响测试结果。

如图4和图5所示，进一步的，所述电极矩阵测厚装置的测试如下：

一对测量电极所监测的待测管道壁厚情况的指纹系数为：

（1）

式中：Vi(t ₀ )，Vi(t _x )为电极对i在t ₀ 和t _x 时刻的电压；Vref(t ₀ )，Vref(t _x )为参考电极对在t ₀ 和t _x 时刻的电压；

计算当前壁厚的公式为：

（2）

式中，WT _t0 为t ₀ 时刻的壁厚，WT _tx 为t _x 时刻的壁厚。

一种高温管道壁厚监测系统，包括上述一种高温管道壁厚监测装置，还包括通信装置和监控终端，所述中央控制装置通过所述通信装置与所述监控终端进行数据交互。

一种高温管道壁厚监测方法该方法采用上述的一种高温管道壁厚监测装置进行高温管道壁厚监测。

还提出一种改进的薄壁异径管一次性成型模具，包括异径管内模1及相匹配的异径管外模3，通过螺纹连接在异径管内模1上的脱模圆板5，根据异径管的产品规格选择合适规格的管段2，异径管内模1和异径管外模3相配合，管段2置于两者之间；向下压动异径管内模1，管段2随之形变，直至异径管内模1压制到位，管段2成型为异径管，异径管内模1向上运动，脱模圆板5带动异径管脱模，取下脱模圆板5，即可从异径管内模1上取下异径管。异径管内模1的大端设有一个防压入环4，该防压入环4的外径应大于异径管外模3大端口径。所述的异径管内模1的长度大于异径管外模3的高度，其中异径管内模1小直径端的长度应大于异径管外模3中小直径端的高度，以便异径管内模1的小直径端穿过异径管外模3并实现对管段2的整形。

成型φ356×5-φ219×5mm的同心异径管时；大头规格和小头规格相差2个级差。

根据所要成型的异径管2的规格设计并制造模具；选用φ273×7mm的管段。异径管外模3放置就位，管段置于外模3上，将内模2放置在管段2上，如图7所示，启动压机，向下压制管段2，内模1向下带动管段2变形，内模1压制到位，管段成型成异径管，如图8所示。

如按传统工艺成型实例产品，考虑到自身强度，则需选用口径φ356mm，壁厚至少12mm的管段进行成型，成型后对于厚壁部分，进行机加工成型。

如图7所示，本发明在传统的异径管成型模具上增加了异径管内模1，并选用异径管大头规格和小头规格两者中间规格的管段成型。对比两种成型工艺，仅从材料成本就可以节省50%的原材料。

成型φ168×3-φ73×3mm的同心异径管时，大头规格和小头规格相差约4个级差。

根据所要成型的异径管2的规格设计并制造模具；选用φ102×5mm的管段。异径管外模3放置就位，管段置于外模3上，将内模2放置在管段2上，如图7所示，启动压机，向下压制管段2，内模1向下带动管段2变形，内模1压制到位，管段成型成异径管，如图8所示。

如按传统工艺成型实例产品，考虑到自身强度，则需选用口径φ168mm，壁厚至少8mm的管段进行成型，成型后对于厚壁部分，进行机加工成型。对比两种成型工艺，仅从材料成本就可以节省60%的原材料。

通过外模和内模的配合，共同压制成型。在成型的过程中，管段下段进行收缩形变，管段上段进行扩张形变。可减少压制级数，从而减少材料成本、人工成本，更关键的减少管段的变形量，较于传统的异径管成型工艺，产品性能提高，成型后尺寸精度更高。

在传统的异径管成型模具上增加异径管内模1。异径管传统的成型工艺是通过向下压动管段2，通过异径管外模3成型，如图6所示。对于薄壁管段来说，由于自身强度不够，在直接压制管段的时候，可能损毁管段，从而造成成型失败。而增加异径管内模1，在成型的过程中，通过向下压动异径管内模1从而带动管段2成型，成型精度高，成型合格率高。

采用上述的高温管道壁厚监测装置对该异径管一次性成型模具成型的异径管进行壁厚监测。

以上是本发明的较佳实施例，凡依本发明技术方案所作的改变，所产生的功能作用未超出本发明技术方案的范围时，均属于本发明的保护范围。