具体实施方式

为使得本发明实现上述目的、特征和优点且能够更加明显易懂，下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

鞍钢1580生产线原料板坯的最大宽度为1450mm，设计生产产品的最大宽度为1430mm。由于是在不改变现有的设备状态下研发集装箱用钢宽度超极限的生产方法，需要优化轧制计划、解决工艺技术瓶颈、提升设备精度及数模设计等问题；另外由于原料规格最大宽度为1450mm，如果要生产宽度在1450mm以上的产品时，属于负宽轧制，需要重新设计二级数据模型，才能满足需求。

一种热轧1580线集装箱用钢宽度超极限的生产方法，包括如下方法：

1)为了满足成品带钢横断面产品轮廓的要求，安排在周期内第15块钢后轧制，成品宽度按阶段增加50～100mm逐步过渡到最大宽度1465mm；为了防止精轧负荷过大跳电卡钢，精轧前机架轧机工作辊尽量使用小辊径，精轧F1～F3轧辊辊径为710～750mm。

2)为了防止带钢侧弯大造成卡导尺、轴承箱等设备事故，采用带钢高精度侧弯控制技术，以解决集装箱用钢宽度超极限生产的工艺技术瓶颈，主要内容如下：

加热区域：正压烧钢控制在5～10Pa，防止出现板坯纵向上的阴阳面；控制板坯的上下表面温差30～50℃，避免出现扣翘头现象；

粗轧区域：导尺余量轧制侧控制在50～100mm，非轧制侧控制在100～200mm；导尺短行程量轧制侧为10～50mm，非轧制侧设定为50～100mm；

粗轧出口板坯厚度为38～42mm；

粗轧前两道次压下量不低于轧辊压下量最大设计值的0.9倍，中间道次压下量为轧辊压下量最大设计值的0.70～0.80倍，末道次压下量为轧辊压下量最大设计值的的0.5～0.6倍的；

由于粗轧区域是往复轧制，轧制侧导尺采用小余量控制，以保证轧制前料型按照中心线控制，非轧制侧导尺增加短行程控制，在带钢头部进入到导尺头部时，导尺执行短行程控制，执行后导尺余量按照轧制侧设定的导尺小余量控制，防止轧制后料型与中心线差较大。操作对板坯出定宽机后的料型进行预调整R1轧机，调整量由侧弯的大小决定，保证粗轧区域R1轧机轧出的板坯楔形小于0.5mm。R2轧机根据R1轧机轧出的板坯侧弯进行小量预调整，保证粗轧轧出带钢中心线符合；粗轧区域带钢中心线控制在±20mm以内，防止出现侧弯大卡钢事故。

精轧区域：采用前机架小导尺余量，导尺余量随轧机的增加逐渐增大，机架导尺余量40～100mm，短行程量为20～50mm；操作根据粗轧来料料型进行预调整，利用精轧前三架轧机逐步调整的方法将带钢料型调整平直，后四架轧机微量调整保证带钢横断面产品轮廓符合要求。

精轧区域带钢中心线控制在±20mm以内，防止出现侧弯大卡钢事故。

精轧区域采用精轧各机架导尺余量先小后大技术，保证带钢沿轧制中心线穿带轧制，提高轧制的稳定性。

卷取区域：采用第一架卷取机前导尺小开口度余量，一次短行程到位的技术；后几架卷取机前导尺开口度余量逐渐增大，两次短行程量快速到位的技术。导尺余量50～120mm，两次短行程量和为20～100mm，保证带钢顺利进入卷取机及卷形质量。

卷取区域：为保证带钢正常进入卷取机及带钢的卷形质量，采用卷取前导尺小开口度余量、大短行程量技术。

本发明通过立辊专用测量工具，提高立辊的测量精度；通过对各区域导尺的多点、多次的测试、测量、校核其极限值，提升设备原始精度，满足集装箱用钢宽度超极限生产的设备限制。导尺精度控制在±3mm、立辊精度控制在±2mm以内，提升设备原始精度。

1580线原料板坯最大宽度为1450mm，通过理论计算，可生产成品带钢最大宽度为1465mm。由于粗轧区域对带钢成品宽度起到决定性作用，超宽带钢的精轧轧制负荷较大，因此采用降低粗轧出口板坯厚度，粗轧平辊少道次、大压下，立辊前机架修边、后机架保宽度的控制技术，开发负宽轧制的粗轧二级数据模型。即将粗轧出口板坯厚度为38～42mm，减少精轧的轧制负荷；粗轧平辊前两道压下量达到设计最大值的0.9倍以上、中间道次为设计的最大值的0.70～0.80倍、末道次为设计的最大值的0.5～0.6倍的原则减少轧制道次，立辊前机架根据理论计算的热尺宽展后的宽度设定辊缝、后机架根据成品宽度的热尺宽度设定辊缝，采用此控制技术后，经过现场实践，解决了负宽轧制技术的模型设计。