具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组合或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。另外，本发明实施例的描述过程中，所有图中的“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等器件位置关系，均以图1为标准。

如图1所示的单面挤压的无限延续的带式复合材料挤压成型装置，无限延续的带式复合材料挤压成型装置，具有上料挤压对辊10；

所述上料挤压对辊10，上料端设置有粘合剂出料装置110，还设置有放卷上层复合材料原料51的上层放卷辊130和放卷下层复合材料原料52的下层放卷辊150，以供给复合材料原料的上层复合材料原料51和下层复合材料原料52向上料挤压对辊进行上料，并且所述粘合剂出料装置110的模头111延伸进入上层复合材料原料51和下层复合材料原料52之间进行注入粘合剂112。

所述挤压成型装置，还具有一动力传送辊30；

所述上料挤压对辊10，与动力传送辊30之间设置贯穿的挤压成型通道140，以供给添加了粘合剂112的带式复合材料50传动通过；

所述动力传送辊30，连接并且驱动传送带40在挤压成型通道140内传动，以贴合挤压并且带动添加了粘合剂112的带式复合材料50成型；

所述挤压成型通道140，靠近上料挤压对辊10位置处还设置有拼接平台170，以供给已经挤压成型的带式复合材料半成品粘结下一层待粘结的材料层；具体在粘结时可以是人工粘结，也可以是采用胶装和压紧、加热装置配合胶接；

同时对照图1和图2可以看出，自所述动力传送辊30至所述上料挤压对辊10之间还依次设置有转向动力传送辊180以及回复动力传送辊190。

所述转向动力传送辊180，靠近动力传送辊30设置，以供给拼接好新复合材料的半成品200直接撑紧传送至回复动力传送辊190，从而能够保证回复后的拼接好新复合材料的半成品53能够较好的进入挤压成型通道140进行贴合挤压传送以及成型；并且所述回复动力传送辊190，靠近其所替代的上层复合材料原料51或者下层复合材料原料52的上层放卷辊130或下层放卷辊150位置附件设置，以方便粘合剂出料装置110的模头111向其内注入必要的粘合剂135；如此设计结构，拼接好新复合材料的半成品53自转向动力传送辊180传送至回复动力传送辊190，代替其相邻的复合材料层继续进入挤压成型加工工艺，从而在拼接平台接好缝的活络带半成品进行再一次的增厚挤压成型，以及能够多次连续地制造出长度无限，和厚度可以无限按需增厚的带式复合材料。

如图3所示的双面挤压的无限延续的带式复合材料挤压成型装置的实施例看出，所述上料挤压对辊10，包括挤压上辊11和挤压下辊12；

所述动力传送辊30，为对辊，包括传送上辊31和传送下辊32；

所述传送带40，包括上柔性传送带41和下柔性传送带42；

所述上柔性传送带41，连接在挤压上辊11与传送上辊31之间往

复传送以及挤压带式复合材料50；

所述下柔性传送带42，挤压下辊12与传送下辊32之间往复传送以及挤压带式复合材料50，和上柔性传送带41之间形成供给多层活络带复合原料层挤压通过的挤压成型通道140；从而在当复合材料进入挤压成型通道140内时，能够在整个传送长度范围内对带式复合材料的单边或者双边形成连续柔性挤压以及传送，从而达到在传输过程中也能够有效的挤压至于多层材料中间的粘合剂，从而使得粘合剂更为均匀地被铺设在多层材料中间，以提高整个材料的使用性能。

参见图3和图4所示，所述上柔性传送带41和下柔性传送带42的宽度大于等于其所传送的复合材料的宽度，从而能够对复合材料的所有表面进行挤压，以提高得到的复合材料的均匀性能。

图5为具有热压装置80和自动冲压装置90的无限延续的带式复合材料挤压成型装置的一个实施例的结构图，所述上料挤压对辊10和动力传送辊30之间还设有热压装置80；

所述热压装置80具有供给上柔性传送带41和/或下柔性传送带42以及成型复合材料传输的热压贯通通道81；

所述热压贯通通道81内部温度保持在80℃-120℃，该热压装置80的设置目的在于实现对多层复合材料内部粘合剂的加热，也就是当进入多层复合材料之间的粘合剂被初步摊平之后，再进行加热，如此可以增强粘合剂的粘粘性能，还可以加速多层复合材料的成型速度，在具体的实施过程中，热压贯通通道81内的温度可以保持在80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、180℃、185℃、190℃或者保持在这些温度之间的一个范围段均可，保持在85-95℃之间，或者保持在100-110℃,110-190℃也可以。

从图5和图6的实施例中均能看出，所述热压贯通通道81内设置有热压上辊82和热压下辊83，并且所述热压上辊82和/或热压下辊83在上、下方向可调节，热压上辊82和热压下辊83贴合多层复合材料的表面对齐进行热压，进而增强复合材料的成型速度以及成型的均匀性能。

所述热压装置80与动力传送辊30之间还设有自动冲压装置90，所述自动冲压装置90，具有上、下方向自动升降冲压的冲压部件91，以及位于冲压立柱91底部的支撑部件92，所述自动冲压装置对即将挤压成型的复合材料进行二次挤压，进一步提高多层材料之间的粘合力，也可以进一步值得的复合材料的厚度均匀性能，在具体实施过程中冲压部件91和支撑部件92可以为辊子或者柱状结构或者块状结构解决，冲压部件91由伺服控制装置控制其在竖直方向上下运动即可，具体的冲压力以能压紧穿过其中间的复合材料为准，冲压一次的压紧时间可以按照其加工的复合材料的材质以及厚度进行调整。

所述自动冲压装置90具有加热装置，其供给复合材料通过的通道内保持80℃-120℃，从而实现二次热力挤压，可以更好地保证复合材料制备的均匀性能在具体的实施过程中，复合材料通过的通道内的温度可以保持在80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、120℃、130℃、140℃、150℃、160℃、180℃、185℃、190℃或者保持在这些温度之间的一个范围段均可，保持在85-95℃之间，或者保持在100-110℃,180-190℃也可以。

在具体的实施过程中，所述上柔性传送带41和下柔性传送带42由工业布或柔性橡胶、柔性塑料中的一种或者数种制成，其只需能够保证上柔性传送带和下柔性传送带能够即时对其中间的复合材料进行贴合挤压，保证一定的贴合挤压力，以增强整个复合材料的挤压时间以及挤压面积即可；并且所述工业布为尼龙布、帆布、牛津布、纤维布中的一种或者数种结合制成的一体式结构，具体地纤维布为玻璃纤维部、碳纤维布等均可，在使用过程中均具有较好的使用效果。

从图3、图5、图6和图7的实施例中可以看出来，在所述动力传送辊30一侧还设置有收料辊20，用于收卷已经完全成型的带式复合材料成品，在具体的实施过程中可以按需布置收料辊的具体位置。

从图6的具有独立的支撑平台60的无限延续的带式复合材料挤压成型装置的一个实施例的结构图中可以看出，所述上料挤压对辊10，以及热压装置80、自动冲压装置90和收料辊20分别通过一个独立的支撑平台60支撑，从而便于移动以及单独工作和工作后的清理等，可以保证整个带式复合材料成形具有较高的工艺生产效率，进而为活络带的制造提供足够的原材料。 更佳地，单个或者多个所述支撑平台60连接在一根滑轨100上，便于移动以及调整安装在各个支撑平台60上的上料挤压对辊10、热压装置80、自动冲压装置90以及收料辊20之间的相对距离，用于实现对成型装置的整体调整以及布局。

单个或者多个所述支撑平台60分别通过若干滑块以及锁紧装置部件101可滑动以及锁紧地连接在各自对应的滑轨100上，可以方便快捷地实现各个装置之间的相对距离调整，从而满足成型装置的在安装拆卸时的快速调整，以及在复合材料挤压成型过程中，可以通过各个成型装置之间的距离调整来满足复合材料的不同挤压区域，从而提高带式复合材料的成型质量，最终提高活络带的抗拉、抗剪强度以及使用寿命。

从图6和图7的实施例中可以看出，所述热压装置80和自动冲压装置90之间还设置有动力传动对辊120，并且所述动力传动对辊120中间位置形成挤压成型通道140，以供给上柔性传送带41和下柔性传送带42挤压以及贴合传输待成型的复合材料通过，用于增强复合材料的传送动力，以及增加传输速度，从而提高整个复合材料在传送过程中的挤压力，以适度增强其挤压贴合的效果。

所述动力传动对辊120和/或动力传送辊30的顶部位置附近还设有上、下方向可调的上下方向调节辊160，供给成型传送的复合材料张紧以及通过，用于增强复合材料的局部挤压以及贴合，进一步提高其整体挤压效果。

从图7的具有控制装置70的无限延续的带式复合材料挤压成型装置的一个实施例的结构图，可以看出，所述上料挤压对辊10、动力传送辊30和粘合剂出料装置110均分别连接控制装置70，用于实现对整个复合材料成型设备的自动控制，以提高复合材料的挤压成型效率，控制装置为控制箱，更能够合理控制和便于综合应用。

本发明的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本发明的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本发明的精神，都在本发明的保护范围内。