一种炼化油泥绿色分离方法
阅读说明：本技术 一种炼化油泥绿色分离方法 (Environment-friendly separation method of refined oil sludge ) 是由 张大山 张文艺 陈慧娴 何敏 于 2021-08-20 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种炼化油泥绿色分离方法,其包括如下步骤：配制热洗药剂溶液、混合、超声分散、离心、热洗1、热洗2、热洗3。本发明有着简化处理设施,优化处理流程,采用超声-生物热洗协同方法,处理流程为3步,实现除油率达82.6％、清洗剂可回收重复使用、产物无污染可进行深度处理的优点。(The invention discloses a green separation method of refined oil sludge, which comprises the following steps: preparing hot washing agent solution, mixing, ultrasonically dispersing, centrifuging, hot washing 1, hot washing 2 and hot washing 3. The invention has the advantages of simplifying treatment facilities, optimizing treatment flow, adopting an ultrasonic-biological hot washing synergistic method, realizing oil removal rate of 82.6 percent, recycling the cleaning agent, having no pollution to products and being capable of carrying out advanced treatment, and the treatment flow is 3 steps.)
技术领域
本发明涉及高浓度石油污染土壤技术领域，特别是涉及一种炼化油泥绿色分离方法。
背景技术
炼化油泥是石油生产、炼制过程中产生的一种特殊危险废弃物，通常以油包水(W/O)的形式存在。其中含有大量的石油烃和有毒有害物质，如碳氢化合物、致病菌和重金属等，如果处置不当，不仅浪费石油资源，还会严重污染环境，危害人类健康。国外制定的炼化油泥处置标准：用于道路建设的土壤中石油烃总含量不超过5％；农用土壤石油烃总含量小于0.3％。我国也将其列入《国家危险废物名录(2021版)》(废物类别HW08，废物代码251-002-08)。因此，对炼化油泥减量化、无害化、资源化处置迫在眉睫。
目前，国内外对炼化油泥的处理技术主要有热解法、焚烧法、生物法、溶剂萃取法和热化学清洗法等。热解法、焚烧法在处理过程中消耗大量能源，产生废气污染环境，燃烧不充分还易造成污染物转嫁，影响产物性质。溶剂萃取法和热化学清洗法处理效率高，但其易造成二次污染，产物不能进一步深度处理。生物法处理彻底，但其周期长，对环境要求苛刻。
当前本
技术领域
中的发展如下，在《化工进展》2013年32卷第12期2952-2960页报道了刘皓的研究成果：脂肽-糖脂混合型生物表面活性剂降低油水界面张力，在正辛醇作为助剂下，驱油率达73.5％。《化工环保》2019年39卷第2期2952-2960页报道了王晓峰的研究发现：内脂型槐糖脂在NaCl作为助剂下，经过热洗后油泥含油量明显下降。中国专利公开号CN1724422A的发明专利，公开了一种流动式多级化学热力清洗油泥的方法，通过高压循环热水冲洗含油污泥，采用多级洗槽串联清洗，并向清洗槽分投不同的化学药剂，最终原油回收率达80％以上。中国专利公开号CN102583919A的发明专利，公开了一种超声辅助油泥热水洗的装置及方法，以十二烷基苯磺酸钠、脂肪醇聚氧乙烯醚和碳酸钠作为表面活性剂，经热洗后除油率可达80％以上。由于化学热洗技术并不能完全将油泥中油分完全去除，故在化学热洗后需对油泥进一步处理，而油泥残渣易在化学热洗处理中发生化学反应，生成新的产物，影响油泥的深度处理，并产生二次污染。因此，以上两种方法对油泥油分的去除均有一定的局限性，深度处理炼化油泥难题尚未有效解决。基于这些技术方法的处理设施一般为多级、流程较长且复杂，化学清洗剂难以回收，资源浪费，油泥处理不彻底，产物富含化学物质，无法进行深度处理，如中国专利公开号CN102583919A的发明专利中，处理设施共21级，处理流程为6步，清洗后药剂还需要通过加入絮凝剂回收处理，处理后的油泥残渣富含剩余化学表面活性物质，还要作为危险废物处置。因此，迫切需要有一种处理流程简单、除油更加彻底且无二次污染的新技术。
发明内容
本发明的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。本部分以及本申请的说明书摘要和发明名称中那个会做些简化或忽略以促使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
鉴于上述和/或现有炼化油泥分离方法中存在的问题，提出了本发明。
因此，本发明其中一个目的是，克服现有炼化油泥分离方法的不足，提供一种炼化油泥绿色分离方法。
为解决上述技术问题，根据本发明的一个方面，本发明提供了如下技术方案：一种炼化油泥绿色分离方法，其包括如下步骤：
配制热洗药剂溶液：使用生物表面活性剂混合，溶于水中，再加入NaCl配制热洗药剂溶液；
混合：将热洗药剂溶液与炼化油泥混合；
超声分散：将混合后的热洗药剂溶液与炼化油泥在超声条件下分散均匀；
离心：混合均匀的混合溶液进行离心；
热洗1：离心后的溶液出现三层分层，上层进行资源化处理，中层为热洗药剂1，下层为预脱油污泥1；
热洗2：回收热洗1中得到的热洗药剂1，对炼化油泥进行处理，分三层，上层资源化处理，中层为热洗药剂2，下层为预脱油污泥2；
热洗3：回收热洗2中得到的热洗药剂2，对炼化油泥进行处理。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：配制热洗药剂溶液中，所述生物表面活性剂包括海藻糖脂、槐糖脂、鼠李糖脂、赤藓糖脂中的一种或几种。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：配制热洗药剂溶液中，所述生物表面活性剂包括海藻糖脂和槐糖脂。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：海藻糖脂和槐糖脂的质量比为1～2:1～2。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：热洗中，热洗的温度为45～55℃。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：热洗中，热洗的温度为50℃。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：超声分散中，超声功率为30～50W。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：超声分散中，超声功率为40W。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：生物表面活性剂配制的热洗药剂稀释溶液浓度为1.5～2.5wt％。
作为本发明所述炼化油泥绿色分离方法的一种优选方案，其中：混合中，炼化油泥和热洗稀释溶液的质量比为1:6～1:8。
本发明具有的优点如下：
(1)提高了炼化油泥的除油率，除油率可达到82.6％；
(2)各阶段收集的上层油相和中层水相均可回收利用，下层污泥残渣可进行后续深度处理；降低炼化油泥处理成本；
(3)各阶段产物均无毒无害无污染；
(4)实现了对炼化油泥减量化、资源化、无害化的处理目标。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
图1为本发明所述方法的工艺流程图；
图2为超声-生物热洗处理装置图；
图3为绿色清洗剂清洗油油脂的机理图。
具体实施方式
为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书实施例对本发明的具体实施方式做详细的说明。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、结构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
本发明实施例中记载的脱除油分的脱油率的测定方法如下：溶剂使用石油醚，仪器包括索式提取器、紫外分光光度计、烘箱；其具体测定步骤如下：
1、将待测油泥放入烘箱中(温度设置为60摄氏度)烘干至恒重(间隔一小时重量差小于0.005g)
2、取出用滤纸包好，放入索氏提取器中，同时加入90ml石油醚；
3、设置水浴锅温度为80℃，索式提取6小时；
4、待提取结束，测量所得混合溶液的吸光度；
5、根据所得吸光度值，对比标准曲线，得出含油率。
实施例1
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除82.6％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除71.1％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除55.5％左右的油分。
实施例2
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂鼠李糖脂、赤藓糖酯按1:1质量配置浓度为1.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除75.1％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除65.9％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除51.6％左右的油分。
实施例3
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:2质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除76.9％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除66.5％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除51.8％左右的油分。
实施例4
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按2:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除78.4％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除68.0％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除53.1％左右的油分。
实施例5
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为1.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为45℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除71.2％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除61.5％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除47.4％左右的油分。
实施例6
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为1.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为55℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除75.0％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除64.7％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除50.6％左右的油分。
实施例7
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为1.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率30W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除68.5％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除59.6％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除46.5％左右的油分。
实施例8
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为1.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率50W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除68.1％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除58.8％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除46.3％左右的油分。
实施例9
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为1.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，设定搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除74.6％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除65.2％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除50.7％左右的油分。
实施例10
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2.5wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，设定搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除70.1％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除60.8％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除47.5％左右的油分。
实施例11
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:6混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除69.9％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除60.9％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除47.0％左右的油分。
实施例12
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:8混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除74.1％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除64.2％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除49.9％左右的油分。
实施例13
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的2％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除77.2％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除66.8％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除51.4％左右的油分。
实施例14
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的6％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除73.9％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除64.1％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除49.9％左右的油分。
实施例15
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为200r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除66.8％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除57.5％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除45.1％左右的油分。
实施例16
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为300r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为50min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除74.6％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除64.3％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除50.1％左右的油分。
实施例17
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为45min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除71.2％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除61.4％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除48.1％左右的油分。
实施例18
炼化油泥处理前的含水率为35.14wt％，含油率为32.64wt％(脱水后的油泥含油量为503.2g/kg)，含固率为32.22wt％，外观为黑色，质地粗糙，无流动性。
第一步、将生物表面活性剂海藻糖脂、槐糖脂按1:1质量配置浓度为2wt％的热洗药剂稀释溶液，称取热洗药剂溶液质量的4％的NaCl加入热洗药剂溶液中。
第二步、将炼化油泥与热洗稀释溶液按质量比1:7混合加入超声波清洗仪。
第三步、设定热洗温度为50℃，超声功率40W，搅拌速率为250r/min，待温度稳定后打开超声波清洗仪和搅拌装置，热洗时间为55min。
第四步、完成超声-生物热洗后，将所得混合溶液倒入离心管中离心(转速4000rpm，时间10min)，离心后三相分离：上层油相、中层水相、下层污泥残渣。
第五步、回收上层油相进行资源化处理，回收中层水相作为下一步的热洗药剂，下层污泥残渣为预脱油污泥继续深度处理。相比原始高浓度无油污泥，预脱油污泥可脱除75.0％左右的油分。
第六步、将第五步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除64.8％左右的油分。
第七步、将第六步所得中层水相作为该阶段的绿色清洗剂，重复二至五步。相比原始炼化油泥，预脱油污泥可脱除50.5％左右的油分。
根据实施例1～18中测得的脱除油分的性能，可以得到实施例1中制得的绿色清洗剂的脱离三种油分的性能最好。
由实施例1、2中制得绿色清洗剂的脱油性能可以得出，生物表面活性的种类优选海藻糖纸和槐糖脂。
由实施例1、3、4中制得绿色清洗剂的脱油性能可以得出，使用的生物表面活性剂中海藻糖脂和槐糖脂的优选比例为质量比1:1。
由实施例1、5、6中制得绿色清洗剂的脱油性能可以得出，热洗温度的优选为50℃。
由实施例1、7、8中制得绿色清洗剂的脱油性能可以得出，超声功率的优选为40W。
由实施例1、9、10中制得绿色清洗剂的脱油性能可以得出，海藻糖脂、槐糖脂组成的热洗药剂的优选浓度为2wt％。
由实施例1、11、12中制得绿色清洗剂的脱油性能可以看出，炼化油泥与热洗稀释溶液的质量比优选为1:7。
由实施例1、13、14中制得绿色清洗剂的脱油性能可以看出，NaCl的用量优选为热洗药剂溶液质量的4％。
由实施例1、15、16中制得绿色清洗剂的脱油性能可以看出，超声时搅拌速率的优选为250rpm。
由实施例1、17、18中制得绿色清洗剂的脱油性能可以看出，热洗时间为50min。
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
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