具体实施方式

为使本发明实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施方式中的附图，对本发明实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本发明一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本发明中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本发明保护的范围。因此，以下对在附图中提供的本发明的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施方式。

在本发明的描述中，需要理解的是，指示方位或位置关系的术语为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的设备或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

实施例

请参阅图1及图5。本发明实施例提供了一种道岔预铺施工插入方法，用于更换既有线路6的道岔，其包括以下步骤：

步骤S100.在既有线路6旁预铺待插入的道岔7；

步骤S200.架设牵引系统，其中，请参阅图1及图2，所述牵引系统包括连续千斤顶1、反力座2、工具轨4、牵引索3和单向传力滑车5，其中所述连续千斤顶1一端与所述反力座2固定连接、另一端与所述牵引索3连接，所述工具轨4一端连接所述既有线路6，所述单向传力滑车5包括与所述工具轨4可滑动配合的基座、与所述基座在第一方向可相对滑动连接的承载部52，所述第一方向与所述工具轨4的长度延伸方向呈夹角，所述牵引索3连接所述单向传力滑车5的基座；

步骤S300.将所述待插入的道岔7移动至所述单向传力滑车5的承载部52上，此时所述单向传力滑车5位于工具轨4的远离所述既有线路6的一端；

步骤S400.去除所述既有线路6的需要被更换的道岔；

步骤S500.所述连续千斤顶1对所述牵引索3作用拉力，带动所述单向传力滑车5沿所述工具轨4移动，直至所述待插入的道岔7移动至所述既有线路6去除了道岔的位置处；

步骤S600.将所述待插入的道岔7插入到既有线路6中，两端与所述既有线路6连接。

通过本发明实施例提供的上述道岔预铺施工插入方法，在更换道岔的过程中，通过连续千斤顶1持续不断地输出牵引力拉动单向传力滑车5，由于单向传力滑车5的基座与承载部52可在第一方向上相对滑动，使得若道岔发生了载荷偏移，其载荷偏移可通过基座与承载部52之间的相对滑动被释放，从而避免了这样的载荷偏移转化成作用给基座的倾覆力，能够很好地防止由于载荷偏移引起的单向传力滑车5的倾覆，从而无需暂停施工过程进行载荷方向校正，配合连续千斤顶1持续地输出牵引力，有利于提供施工效率。

在一些实施例中，步骤S100与步骤S200的施工顺序可以进行调换，也可以同时进行。

在一些实施例中，步骤S100具体包括：

S11.平整场地并压实，在选定的场地内按测定的位置搭设道岔预拼平台；

S12.将岔枕按其由小到大的级数和每个级数的根数依次在平台上进行分布，用螺纹道钉安装垫板；

S13.按道岔出厂拼装图，将组装成几部分的道岔钢轨抬到岔枕上落槽就位，落槽前要先在岔枕承轨槽内铺绝缘缓冲胶垫，根据测设的直股与曲股的中线桩对中就位，其中，直股为道岔中沿直线方向延伸的轨道，曲股为道岔中沿曲线方向延伸的轨道；

S14.直股钢轨就位后，在直股钢轨腰上标出各根岔枕的位置和间距，将岔枕拨到标点位置并达到直股侧枕头取齐的标准，然后根据直股方向找出直股岔枕点在曲股上的位置并标出，由人工将岔枕另一端拨到曲股位置；

S15.依次将各种配件散布在各枕头上，并依次上到螺旋道钉上，但不拧紧；

S16.校正直股轨距和校正位置，锁定直股钢轨；标出各支距位置的点，按设计支距量依次校正曲股位置，校曲股正轨距，校准曲股中线，锁定曲股钢轨。

在一些实施例中，步骤S200包括：

S21.浇筑形成反力座2；

具体的，反力座2为钢筋混凝土结构。反力座2上设置有过孔，用于供牵引索3穿过。

S22.安装连续千斤顶1；

连续千斤顶1可设置为智能连续千斤顶1，具体的，可选择型号为ZLD系列的智能连续千斤顶1，用以持续地输出牵引力。

S23.安装工具轨4和单向传力滑车5；

具体的，请参阅图2-图4。工具轨4包括基本相平行设置的第一翼板41和第二翼板42，还包括连接第一翼板41和第二翼板42的腹板43。换言之，工具轨4的横截面基本呈“工”字型。

单向传力滑车5的基座包括行走轮与架体511。其中，行走轮包括轮体512以及固定连接于轮体512两端的端板513，端板513的直径大于轮体512的直径，轮体512的圆柱面用于可滚动地置于第一翼板41上，轮体512两端的端板513置于第一翼板41的两侧，从而可以在一定程度上起到卡合作用，避免轮体512与第一翼板41脱离。承载部52与架体511连接，具体的，架体511包括连接轴53，承载部52设有导槽521，导槽521中设有可沿导槽521滑动的导向块522，导向块522与导槽521的横截面形状基本适配。例如，可将导槽521设置为燕尾槽，导向块522的横截面也设置为燕尾形状。通过导向块522与导槽521的配合，可以实现架体511与承载部52之间的相对滑动，从而在载荷发生偏移时，有助于在沿导槽521的方向上释放载荷偏移产生的力。导向块522与连接轴53通过推力轴承524连接，换言之，导向块522与连接轴53之间可以发生相对转动，使得承载部52可以相对于架体511发生相对转动，这种设计有助于释放载荷偏移产生的扭矩。

轮体512的圆柱面设有橡胶垫层，即轮体512的与第一翼板41可滚动接触的表面上设有橡胶垫层，有助于减轻轮体512相对于第一翼板41滚动过程中的冲击载荷。

单向传力滑车5还包括稳定组件，其中，稳定组件包括可转动连接于架体511的一对夹持轮，具体的，该对夹持轮分别位于导轨的腹板43两侧，且夹持轮的上部与第一翼板41接触、下部与第二翼板42留有间隙。进一步的，每一个夹持轮均设置于一连接板514上，连接板514与架体可拆卸的固定连接。夹持轮包括轮毂515与充气层516，其中，轮毂515与连接板514可转动连接，充气层516套设于轮毂515的外圈。充气层516处于放气状态时，将连接板514连接在架体上，此时充气层516位于第一翼板41和第二翼板42之间，且与第一翼板41和第二翼板42之间均具有间隙，然后对充气层516充气，充气层516体积膨胀，从而与第一翼板41接触，膨胀后的充气层516与第二翼板42之间依然留有间隙。两侧的夹持轮均充气与第一翼板41接触后，即可通过夹持轮与第一翼板41的紧密接触实现进一步的防侧翻作用。而夹持轮与第二翼板42之间留有间隙，则有助于使夹持轮能够自由转动、避免夹持轮的转动被限制。

基于上述的结构，步骤S23具体包括：

S231.安装工具轨4；

S232.将单向传力滑车5的基座和承载板置于工具轨4上；

具体的，使基座的架体置于工具轨4上，轮体512外部的橡胶垫层与工具轨4的第一翼板41顶面接触；

S233.将单向传力滑车5的连接板514连接在基座的架体上，此时夹持轮的充气层516处于放气状态；

S234.对夹持轮的充气层516进行充气，使夹持轮的充气层516与第一翼板41接触。

通过上述步骤，能够较为方便地安装单向传力滑车，且实现其防侧翻作用。

步骤S200还包括：

S24.安装牵引索3；

牵引索3一端固定在道岔上，另一端锚固在连续千斤顶1上。牵引索3的中部穿过反力座2上的过孔。

在一些实施例中，步骤S300具体包括：通过门式起道机将待插入的道岔7升起，用短木枕临时支撑道岔，此时待插入的道岔7的所有重量由门式起道机和临时短木枕承担，将待插入的道岔7转移到单向传力滑车5的承载部52上。

在一些实施例中，步骤S600具体包括：通过门式起道机将待插入的道岔7从单向传力滑车5上升起，用短木枕临时支撑道岔，此时待插入的道岔7的所有重量由门式起道机和临时短木枕承担，将待插入的道岔7转移到既有线路6中，两端与具有线路连接。进一步的，在连接插入的道岔与具有线路时：通过打眼机在预设位置处打孔，然后通过绝缘夹板连接线路。

本实施例提供的道岔预铺施工插入方法，具有良好的偏移载荷释放能力，能够防止载荷偏移造成的系统失稳，从而无需多次停机、人工调整载荷，连续千斤顶1可以持续不断地输出牵引力，能够明显提高道岔施工效率，也能够明显减少人工的劳动力投入。

根据预估，若采用现有技术中的传统方式，某工程中道岔预铺插入施工耗时约为300分钟，需要人数180人-200人。采用本实施例提供的方式，由于无需频繁中止施工校正载荷，预计耗时仅需要180分钟，需要人数30人左右。

以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。