一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法
阅读说明：本技术 一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法 (Construction method for constructing cross-business line cover beam top rotating body of unequal-span steel box girder cable-stayed bridge ) 是由 夜卫平 秦定松 毕张龙 邓富敏 徐宏 顾波 杜强 沈捷 陈清云 宣鑫鹏 邢僚 于 2021-09-15 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法,包括以下步骤：一、盖梁上转体结构的安装施工；二、转体结构的浇筑；三、位控部件的安装；四、梁体和桥塔的施工；五、斜拉索的安装；六、预应力钢束和斜拉索的协同张拉；七、梁体转体施工；八、梁体转体后封铰；九、斜拉索的二次张拉。本发明方法步骤简单,设计合理,适用于跨越既有铁路营业线施工且不影响下方道路通行,投入成本低且施工简便,能简便、快速完成盖梁顶转体施工过程。(The invention discloses a construction method for a cover beam top rotating body of a cross business line of a cable-stayed bridge with unequal span steel box beams, which comprises the following steps: firstly, mounting and constructing a rotary body structure on a cover beam; secondly, pouring a swivel structure; thirdly, mounting a position control component; fourthly, constructing a beam body and a bridge tower; fifthly, mounting the stay cable; sixthly, cooperatively tensioning the prestressed steel beams and the stay cables; seventhly, constructing the beam body in a rotating manner; eighthly, sealing and hinging the rear part of the beam body; and ninthly, secondary tensioning of the stay cable. The method has simple steps and reasonable design, is suitable for construction across the existing railway business line without influencing the passage of the road below, has low investment cost and simple and convenient construction, and can simply, conveniently and quickly finish the construction process of the top turning of the bent cap.)
技术领域
本发明属于盖梁顶转体施工技术领域，尤其是涉及一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法。
背景技术
目前，随着施工技术水平的发展，桥梁转体施工愈来愈趋于常态化，国内桥梁目前转体重量、跨度也越来越大。转体已成为在跨越铁路营业线、交叉公路、峡谷、江河上建设大跨度桥梁最高效结构形式之一。国内转体桥的结构形式以连续钢箱梁、拱桥为主；转体方式上有水平转体、竖向转体或平竖结合转体。钢箱梁结构现已大量应用在跨越大江大河、铁路公路桥梁施工中。不同的转体方法都有各自的特点及适用范围，现阶段大量采用墩底转体。针对不等跨全钢结构、盖梁顶水平转体施工，目前暂无针对此类全钢结构不等跨钢箱梁盖梁顶水平转体施工方法。
因此，现如今缺少一种施工步骤简单、设计合理的不等跨独塔钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，适用于跨越既有铁路营业线施工且不影响下方道路通行，投入成本低且施工简便，能简便、快速完成盖梁顶转体施工过程。
发明内容
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其方法步骤简单，设计合理，适用于跨越既有铁路营业线施工且不影响下方道路通行，投入成本低且施工简便，能简便、快速完成盖梁顶转体施工过程。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于，该方法包括以下步骤：
步骤一、盖梁上转体结构的安装施工：
步骤101、在门式墩柱上进行盖梁钢筋绑扎，并浇筑混凝土，形成盖梁；其中，所述盖梁的中心位置预留有方形凹槽，所述盖梁中穿设预应力钢束，并从上至下将预应力钢束标记为第1排预应力钢束，...，第i排预应力钢束，...，第I排预应力钢束，i和I均为正整数，且1≤i≤I，第1排预应力钢束靠近盖梁顶面，I＝4；
步骤102、在盖梁的方形凹槽中安装环形滑道；其中，环形滑道的上表面和盖梁的顶面相齐平；
步骤103、在盖梁的方形凹槽中安装球铰支架；其中，球铰支架位于环形滑道内中心位置；
步骤104、在球铰支架上安装下球铰、转轴和上球铰形成转体结构；
步骤二、转体结构的浇筑：
步骤201、沿上球铰周侧搭设底模板，并沿底模板圆周方向安装多个撑脚；其中，撑脚穿过底模板，底模板和环形滑道顶部之间设置有间隙；
步骤202、在上球铰顶部及圆周侧壁绑扎钢筋，并在钢筋绑扎过程中预埋两个牵引索；其中，多个撑脚嵌入钢筋中；
步骤203、通过支设周侧模板和浇筑混凝土，形成上转盘体；其中，所述撑脚穿过所述上转盘体，上转盘体的顶部高于撑脚的顶部，两个所述牵引索的牵引段伸出上转盘体；
步骤三、位控部件的安装：
步骤301、在盖梁上浇筑形成第一止动挡块和第二止动挡块；其中，所述第一止动挡块和第二止动挡块的顶面低于上转盘体的顶面；
步骤302、在梁体的底部设置第一止动型钢和第二止动型钢；其中，所述第一止动型钢、第二止动型钢、所述第一止动挡块和第二止动挡块布设在同一圆形上且所围设的圆形的中心和上转盘体的中心重合，所述第一止动型钢和第二止动型钢均与梁体的底部呈垂直布设；
步骤四、梁体和桥塔的施工：
步骤401、搭设多排多列底部支架；
步骤402、在底部支架上进行钢箱梁拼装焊接施工，形成梁体；其中，梁体的底部和底部支架顶部之间设置有调节件，调节件的顶部相齐平，梁体的底部和转体结构中上转盘体固连，梁体为不等跨梁体，位于转体结构一侧的梁体长度小于位于转体结构另一侧的梁体长度；
步骤403、在梁体上进行桥塔施工，形成桥塔；其中，位于桥塔一侧的梁体长度小于位于桥塔另一侧的梁体长度；
步骤五、斜拉索的安装：
在桥塔和梁体之间由内至外依次安装第1对斜拉索，...，第k对斜拉索，...，第K对斜拉索；其中，第K对斜拉索位于梁体端部和桥塔顶部之间，第k对斜拉索包括位于桥塔两侧的第k对左斜拉索和第k对右斜拉索，且第1对斜拉索，...，第k对斜拉索，...，第K对斜拉索的上端均与桥塔中上部锚固连接，第1对斜拉索，...，第k对斜拉索，...，第K对斜拉索的下端穿设在梁体中的锚具部件中，k和K均为正整数，1≤k≤K，且K＝9；
步骤六、预应力钢束和斜拉索的协同张拉；
步骤601、采用智能张拉设备对第1排预应力钢束进行张拉，直至第1排预应力钢束中各个预应力钢束张拉至张拉控制应力设计值σ；
步骤602、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束以及第1对斜拉索至第3对斜拉索协同张拉；
步骤603、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束以及第4对斜拉索至第6对斜拉索协同张拉；
步骤604、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束以及第7对斜拉索至第9对斜拉索协同张拉；
步骤七、梁体转体施工：
采用ZLD200型智能连续转体系统通过牵引索带动上转盘体和梁体进行转体，直至第一止动型钢接触第一止动挡块，同时第二止动型钢接触第二止动型钢，以使梁体的中心线满足桥梁中心线设计要求位置；
步骤八、梁体转体后封铰：
步骤801、在转体到位的梁体底部和盖梁之间施工永久支墩；其中，永久支墩的与梁体底部预埋的钢筋以及盖梁顶部预埋的钢筋均焊接连接；
步骤802、在转体到位的梁体上的预留孔灌注封铰C50微膨胀混凝土；
步骤九、斜拉索的二次张拉：
采用智能张拉设备依次对第1对斜拉索至第K对斜拉索分别进行二次张拉，以使第k对左斜拉索张拉至第k个左成桥索力设计值和第k对右斜拉索张拉至第k个右成桥索力设计值。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤102中在盖梁的方形凹槽中安装环形滑道，具体过程如下：
步骤1021、依次吊装第一段滑道骨架、第二段滑道骨架、第三段滑道骨架和第四段滑道骨架至方形凹槽中，且第一段滑道骨架、第二段滑道骨架、第三段滑道骨架和第四段滑道骨架拼接成环形滑道骨架；其中，第一段滑道骨架、第二段滑道骨架、第三段滑道骨架和第四段滑道骨架的底部与伸出盖梁顶部的钢筋固定连接；
步骤1022、在环形滑道骨架的顶部依次拼接安装多片滑道钢板，形成环形滑道；其中，多片滑道钢板均为扇环形。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤104中在球铰支架上安装下球铰、转轴和上球铰形成转体结构，具体过程如下：
步骤1041、在球铰支架上安装下球铰；其中，下球铰中安装下转轴套管，下转轴套管的中心线位于设计要求位置，下球铰的顶部高于盖梁的顶部；
步骤1042、在环形滑道外侧壁和方形凹槽内侧壁之间绑扎钢筋并进行混凝土浇筑，直至浇筑的混凝土和盖梁的顶面相齐平；
步骤1043、在环形滑道内侧壁和球铰支架之间绑扎钢筋，在下球铰外侧壁绑扎钢筋并进行混凝土浇筑超过盖梁的顶面，形成混凝土锥台；其中，混凝土锥台的顶面和下球铰的最高顶面相齐平，混凝土锥台的外侧壁倾斜布设，混凝土锥台的底部延伸至环形滑道内圈上且和盖梁的顶面均相齐平；
步骤1044、对混凝土锥台进行养护，以使混凝土锥台中混凝土强度达到混凝土强度设计要求值；
步骤1045、在下转轴套管内侧壁和转轴外侧壁涂覆黄油四氟粉；然后将转轴安装在下转轴套管中；其中，下转轴套管的底部封闭，且下转轴套管和转轴同轴布设；
步骤1046、在下球铰的下凹球面上由内至外依次安装多环聚四氟乙烯滑块；其中，每环聚四氟乙烯滑块均包括多个均布的聚四氟乙烯滑块；
步骤1047、在下球铰的下凹球面上涂抹黄油四氟粉，形成黄油四氟粉层；其中，黄油四氟粉层覆盖环聚四氟乙烯滑块；
步骤1048、吊装上球铰至下球铰上；其中，上球铰的底面贴合聚四氟乙烯滑块，且上球铰中上套管同轴套设在转轴上。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤201中多个撑脚的圆心投影围设的圆形位于环形滑道的中心线上，每个撑脚均包括两个上钢筒、焊接在两个上钢筒底部的上限位板、两个设置在上限位板底部的下钢筒、设置在两个所述下钢筒底部的撑脚钢板，所述撑脚钢板的底部和环形滑道顶部之间从上至下依次设置钢楔块、5mm厚聚四氟乙烯板和3mm厚不锈钢板；
所述上转盘体和所述环形滑道之间设置有多个砂筒，相邻两个个撑脚之间存在一个砂筒，所述砂筒包括无缝钢管和从下至上设置在在无缝钢管内的石英砂层和混凝土层，砂筒顶部和所述上转盘体之间设置有聚乙烯薄膜，所述聚乙烯薄膜贴合砂筒中的混凝土层，所述底模板中设置有与所述砂筒配合的通孔。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤202中在钢筋绑扎过程中预埋两个牵引索，具体过程如下：
步骤2021、根据施工设计预埋图纸，将第一牵引索的锚固端通过P型锚预埋在第一施工设计位置区，将第二牵引索的锚固端通过P型锚预埋在第二施工设计位置区；其中，第一牵引索和第二牵引索的锚固段预埋在上转盘体中，且第一牵引索和第二牵引索的锚固段长度为5m；第一牵引索和第二牵引索旋转对称布设，第一牵引索的伸出端沿上转盘体一半圆外侧壁布设，第二牵引索的伸出端沿上转盘体另一半圆外侧壁布设；
步骤2022、在盖梁上浇筑形成第一牵引反力座和第二牵引反力座；
步骤2023、将第一牵引索的伸出端穿过第一牵引反力座与第一千斤顶连接，第二牵引索的伸出端穿过第二牵引反力座与第二千斤顶连接；其中，所述第一牵引索的伸出端和第二牵引索的伸出端的移动方向相反。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤602中采用智能张拉设备对第2排预应力钢束以及第1对斜拉索至第3对斜拉索协同张拉，具体过程如下：
步骤6021、采用智能张拉设备对第1对斜拉索同步张拉，直至第1对左斜拉索张拉至第1个左初张索力设计值和第1对右斜拉索张拉至第1个右初张索力设计值；
步骤6022、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束进行张拉，直至第2排预应力钢中各个预应力钢束张拉至40％σ；
步骤6023、采用智能张拉设备对第2对斜拉索同步张拉，直至第2对左斜拉索张拉至第2个左初张索力设计值和第2对右斜拉索张拉至第2个右初张索力设计值；
步骤6024、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束继续进行张拉，直至第2排预应力钢中各个预应力钢束张拉至75％σ；
步骤6025、采用智能张拉设备对第3对斜拉索同步张拉，直至第3对左斜拉索张拉至第3个左初张索力设计值和第3对右斜拉索张拉至第3个右初张索力设计值；
步骤6026、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束继续进行张拉，直至第2排预应力钢中各个预应力钢束张拉至100％σ。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤603中采用智能张拉设备对第3排预应力钢束以及第4对斜拉索至第6对斜拉索协同张拉，具体过程如下：
步骤6031、采用智能张拉设备对第4对斜拉索同步张拉，直至第4对左斜拉索张拉至第4个左初张索力设计值和第4对右斜拉索张拉至第4个右初张索力设计值；
步骤6032、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束进行张拉，直至第3排预应力钢中各个预应力钢束张拉至35％σ；
步骤6033、采用智能张拉设备对第5对斜拉索同步张拉，直至第5对左斜拉索张拉至第5个左初张索力设计值和第5对右斜拉索张拉至第5个右初张索力设计值；
步骤6034、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束继续进行张拉，直至第3排预应力钢中各个预应力钢束张拉至70％σ；
步骤6035、采用智能张拉设备对第6对斜拉索同步张拉，直至第6对左斜拉索张拉至第6个左初张索力设计值和第6对右斜拉索张拉至第6个右初张索力设计值；
步骤6036、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束继续进行张拉，直至第3排预应力钢中各个预应力钢束张拉至100％σ。
上述的一种不等跨钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：步骤604中采用智能张拉设备对第4排预应力钢束以及第7对斜拉索至第9对斜拉索协同张拉，具体过程如下：
步骤6041、采用智能张拉设备对第7对斜拉索同步张拉，直至第7对左斜拉索张拉至第7个左初张索力设计值和第7对右斜拉索张拉至第7个右初张索力设计值；
步骤6042、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束进行张拉，直至第4排预应力钢中各个预应力钢束张拉至30％σ；
步骤6043、采用智能张拉设备对第8对斜拉索同步张拉，直至第8对左斜拉索张拉至第8个左初张索力设计值和第8对右斜拉索张拉至第8个右初张索力设计值；
步骤6044、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束继续进行张拉，直至第4排预应力钢中各个预应力钢束张拉至65％σ；
步骤6045、采用智能张拉设备对第9对斜拉索同步张拉，直至第9对左斜拉索张拉至第9个左初张索力设计值和第9对右斜拉索张拉至第9个右初张索力设计值；
步骤6046、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束继续进行张拉，直至第4排预应力钢中各个预应力钢束张拉至100％σ。
上述的不等跨独塔钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：所述第k对左斜拉索和第k对右斜拉索的下端分别安装有磁通量传感器，以使第k对左斜拉索和第k对右斜拉索的下端张拉过程中，磁通量传感器对第k对左斜拉索和第k对右斜拉索的索力进行检测，确保第k对左斜拉索张拉至第k个左初张索力设计值和第k对右斜拉索张拉至第k个右初张索力设计值。
所述盖梁的顶面设置有第一应变计和第二应变计，所述第一应变计和第二应变计靠近转体结构布设；
在步骤四预应力钢束和斜拉索的协同张拉的过程中，第一应变计和第二应变计对盖梁的顶面的应力进行检测，以使预应力钢束和斜拉索的协同张拉完成之后，第一应变计和第二应变计检测到的应力值满足应力设计要求值。
上述的不等跨独塔钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法，其特征在于：所述第1排预应力钢束中各个预应力钢束记作第1个预应力钢束，所述第2排预应力钢束中各个预应力钢束记作第2个预应力钢束，所述第3排预应力钢束中各个预应力钢束记作第3个预应力钢束，所述第4排预应力钢束中各个预应力钢束记作第4个预应力钢束，第4个预应力钢束的数量小于第3个预应力钢束的数量，且第4个预应力钢束和第3个预应力钢束错位布设，所述第1个预应力钢束、第2个预应力钢束、第3个预应力钢束和第4个预应力钢束贯穿盖梁的长度方向；
所述第1个预应力钢束、第2个预应力钢束、第3个预应力钢束和第4个预应力钢束的两端均高于第1个预应力钢束、第2个预应力钢束、第3个预应力钢束和第4个预应力钢束的中间位置；
第1个预应力钢束、第2个预应力钢束、第3个预应力钢束和第4个预应力钢束的中间位置为最低点；
第1个预应力钢束最低点、第2个预应力钢束最低点、第3个预应力钢束和第4个预应力钢束的最低点沿盖梁厚度方向的高度依次减少，第3个预应力钢束和第4个预应力钢束的最低点位于同一水平面上；
步骤402中所述调节件包括焊接在底部支架顶部的工字钢和竖向焊接在工字钢顶部的调节钢管，通过调节钢管以使梁体底部呈水平布设；
采用智能张拉设备对第1排预应力钢束、第2排预应力钢束、第3排预应力钢束和第4排预应力钢束进行张拉时，均是沿盖梁宽度方向由中间至两端张拉。
本发明与现有技术相比具有以下优点：
1、本发明所采用的步骤简单、实现方便且施工简便，设置门式墩柱进行盖梁顶转体，避免墩柱转体中断交通，因此适用于跨越既有铁路营业线施工且不影响下方道路通行。
2、本发明在盖梁中安装球铰支架，并在球铰支架上安装下球铰、转轴和上球铰形成转体结构，从而实现盖梁顶进行转体。
3、本发明不等跨独塔钢箱梁斜拉桥跨营业线盖梁顶转体施工方法效果好，首先是梁上转体结构的安装施工、转体结构的浇筑和位控部件的安装，其次是梁体和桥塔的施工以及斜拉索的安装，接着是预应力钢束和斜拉索的协同张拉，之后进行梁体转体施工，最后时梁体转体后封铰和斜拉索的二次张拉，实现了预应力钢束和斜拉索的协同张拉，以使预应力钢束和斜拉索交替张拉，有效确保预应力张拉施工质量，保证结构受力满足要求，也实现了不等跨梁体的转体，能简便、快速完成盖梁顶转体施工过程。
4、本发明大大的降低了盖梁内力，进一步减小盖梁的截面尺寸，解决了盖梁预应力张拉后，为保证盖梁稳定其截面尺寸设计过大，造成不必要的浪费的问题。
5、本发明采用智能张拉设备精准预应力钢束的张拉，由于智能张拉设备的高精度和稳定性，能排除人为因素干扰，有效确保预应力张拉施工质量，使结构受力更为合理，大大的提高了施工安全性。
6、本发明可实现减少盖梁变形；进一步的使球铰中心转轴竖直度偏差不大于2‰，桥梁水平转体更平稳；进一步的结构受力更合理，桥塔垂直度得到保障。
综上所述，本发明方法方法步骤简单，设计合理，适用于跨越既有铁路营业线施工且不影响下方道路通行，投入成本低且施工简便，能简便、快速完成盖梁顶转体施工过程。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明盖梁和下球铰的结构示意图。
图2为本发明环形滑道骨架的结构示意图。
图3为本发明环形滑道的结构示意图。
图4为本发明聚四氟乙烯滑块的结构示意图。
图5为本发明撑脚和砂筒的位置示意图。
图6为本发明撑脚的结构示意图。
图7为本发明撑脚和上转盘体的结构示意图。
图8为本发明转体后除去斜拉索的结构示意图。
图9为本发明位控部件的位置示意图。
图10为本发明转体前的结构示意图。
图11为本发明盖梁中预应力钢束的结构示意图。
图12为图11中的A-A剖视图。
图13为图11中的B-B剖视图。
图14为本发明的方法流程框图。
附图标记说明:
2—盖梁； 2-1—第1个预应力钢束；
2-2—第2个预应力钢束； 2-3—第3个预应力钢束；
2-4—第4个预应力钢束； 3—环形滑道；
3-1—第一段滑道骨架； 3-1-1—上内弧形L板；
3-1-2—上外弧形L板； 3-1-3—下内弧形L板；
3-1-4—下外弧形L板； 3-1-5—径向杆；
3-1-6—竖向杆； 3-1-7—剪刀撑； 3-1-8—调节螺栓；
3-1-9—调节螺母； 3-1-10—锁紧螺母； 3-2—第二段滑道骨架；
3-3—第三段滑道骨架； 3-4—第四段滑道骨架； 3-5—滑道钢板；
4—球铰支架； 5—下球铰； 5-1—下凹球面；
5-2—聚四氟乙烯滑块； 5-3—第一排气孔； 5-4—第二排气孔；
5-5—振捣孔； 6—下转轴套管； 7—混凝土锥台；
8—转轴； 9—撑脚； 9-1—上钢筒；
9-2—上限位板； 9-3—下钢筒； 9-4—撑脚钢板；
10—底模板； 11—砂筒； 12—上球铰；
12-1—上套管； 13—钢筋； 14—上转盘体；
15—调节件； 15-1—工字钢； 15-2—调节钢管；
16—梁体； 17—桥塔； 18—第一应变计；
19—第二应变计； 20—方形凹槽； 21—门式墩柱；
23—转体结构； 24—底部支架； 25-1—第一牵引索；
25-2—第二牵引索； 26-1—第一牵引反力座；
26-2—第二牵引反力座； 27-1—第一千斤顶； 27-2—第二千斤顶；
28-1—第一止动挡块； 28-2—第二止动挡块； 29-1—第一止动型钢；
29-2—第二止动型钢。
具体实施方式
如图1至图14所示，本发明包括以下步骤：
步骤一、盖梁上转体结构的安装施工：
步骤101、在门式墩柱21上进行盖梁钢筋绑扎，并浇筑混凝土，形成盖梁2；其中，所述盖梁2的中心位置预留有方形凹槽20，所述盖梁2中穿设预应力钢束，并从上至下将预应力钢束标记为第1排预应力钢束，...，第i排预应力钢束，...，第I排预应力钢束，i和I均为正整数，且1≤i≤I，第1排预应力钢束靠近盖梁2顶面，I＝4；
步骤102、在盖梁2的方形凹槽20中安装环形滑道3；其中，环形滑道3的上表面和盖梁2的顶面相齐平；
步骤103、在盖梁2的方形凹槽20中安装球铰支架4；其中，球铰支架4位于环形滑道3内中心位置；
步骤104、在球铰支架4上安装下球铰5、转轴8和上球铰12形成转体结构23；
步骤二、转体结构的浇筑：
步骤201、沿上球铰12周侧搭设底模板10，并沿底模板10圆周方向安装多个撑脚9；其中，撑脚9穿过底模板10，底模板10和环形滑道3顶部之间设置有间隙；
步骤202、在上球铰12顶部及圆周侧壁绑扎钢筋13，并在钢筋13绑扎过程中预埋两个牵引索；其中，多个撑脚嵌入钢筋13中；
步骤203、通过支设周侧模板和浇筑混凝土，形成上转盘体14；其中，所述撑脚9穿过所述上转盘体14，上转盘体14的顶部高于撑脚9的顶部，两个所述牵引索的牵引段伸出上转盘体14；
步骤三、位控部件的安装：
步骤301、在盖梁2上浇筑形成第一止动挡块28-1和第二止动挡块28-2；其中，所述第一止动挡块28-1和第二止动挡块28-2的顶面低于上转盘体14的顶面；
步骤302、在梁体16的底部设置第一止动型钢29-1和第二止动型钢29-2；其中，所述第一止动型钢29-1、第二止动型钢29-2、所述第一止动挡块28-1和第二止动挡块28-2布设在同一圆形上且所围设的圆形的中心和上转盘体14的中心重合，所述第一止动型钢29-1和第二止动型钢29-2均与梁体16的底部呈垂直布设；
步骤四、梁体和桥塔的施工：
步骤401、搭设多排多列底部支架24；
步骤402、在底部支架24上进行钢箱梁拼装焊接施工，形成梁体16；其中，梁体16的底部和底部支架24顶部之间设置有调节件15，调节件15的顶部相齐平，梁体16的底部和转体结构23中上转盘体14固连，梁体16为不等跨梁体，位于转体结构23一侧的梁体16长度小于位于转体结构23另一侧的梁体16长度；
步骤403、在梁体16上进行桥塔施工，形成桥塔17；其中，位于桥塔17一侧的梁体16长度小于位于桥塔17另一侧的梁体16长度；
步骤五、斜拉索的安装：
在桥塔17和梁体16之间由内至外依次安装第1对斜拉索，...，第k对斜拉索，...，第K对斜拉索；其中，第K对斜拉索位于梁体16端部和桥塔17顶部之间，第k对斜拉索包括位于桥塔17两侧的第k对左斜拉索和第k对右斜拉索，且第1对斜拉索，...，第k对斜拉索，...，第K对斜拉索的上端均与桥塔17中上部锚固连接，第1对斜拉索，...，第k对斜拉索，...，第K对斜拉索的下端穿设在梁体16中的锚具部件中，k和K均为正整数，1≤k≤K，且K＝9；
步骤六、预应力钢束和斜拉索的协同张拉；
步骤601、采用智能张拉设备对第1排预应力钢束进行张拉，直至第1排预应力钢束中各个预应力钢束张拉至张拉控制应力设计值σ；
步骤602、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束以及第1对斜拉索至第3对斜拉索协同张拉；
步骤603、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束以及第4对斜拉索至第6对斜拉索协同张拉；
步骤604、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束以及第7对斜拉索至第9对斜拉索协同张拉；
步骤七、梁体转体施工：
采用ZLD200型智能连续转体系统通过牵引索带动上转盘体14和梁体16进行转体，直至第一止动型钢29-1接触第一止动挡块28-1，同时第二止动型钢29-2接触第二止动型钢29-2，以使梁体16的中心线满足桥梁中心线设计要求位置；
步骤八、梁体转体后封铰：
步骤801、在转体到位的梁体16底部和盖梁2之间施工永久支墩；其中，永久支墩的与梁体16底部预埋的钢筋以及盖梁2顶部预埋的钢筋均焊接连接；
步骤802、在转体到位的梁体16上的预留孔灌注封铰C50微膨胀混凝土；
步骤九、斜拉索的二次张拉：
采用智能张拉设备依次对第1对斜拉索至第K对斜拉索分别进行二次张拉，以使第k对左斜拉索张拉至第k个左成桥索力设计值和第k对右斜拉索张拉至第k个右成桥索力设计值。
本实施例中，步骤102中在盖梁2的方形凹槽20中安装环形滑道3，具体过程如下：
步骤1021、依次吊装第一段滑道骨架3-1、第二段滑道骨架3-2、第三段滑道骨架3-3和第四段滑道骨架3-4至方形凹槽20中，且第一段滑道骨架3-1、第二段滑道骨架3-2、第三段滑道骨架3-3和第四段滑道骨架3-4拼接成环形滑道骨架；其中，第一段滑道骨架3-1、第二段滑道骨架3-2、第三段滑道骨架3-3和第四段滑道骨架3-4的底部与伸出盖梁2顶部的钢筋固定连接；
步骤1022、在环形滑道骨架的顶部依次拼接安装多片滑道钢板3-5，形成环形滑道3；其中，多片滑道钢板3-5均为扇环形。
本实施例中，步骤104中在球铰支架4上安装下球铰5、转轴8和上球铰12形成转体结构23，具体过程如下：
步骤1041、在球铰支架4上安装下球铰5；其中，下球铰5中安装下转轴套管6，下转轴套管6的中心线位于设计要求位置，下球铰5的顶部高于盖梁2的顶部；
步骤1042、在环形滑道3外侧壁和方形凹槽20内侧壁之间绑扎钢筋并进行混凝土浇筑，直至浇筑的混凝土和盖梁2的顶面相齐平；
步骤1043、在环形滑道3内侧壁和球铰支架4之间绑扎钢筋，在下球铰5外侧壁绑扎钢筋并进行混凝土浇筑超过盖梁2的顶面，形成混凝土锥台7；其中，混凝土锥台7的顶面和下球铰5的最高顶面相齐平，混凝土锥台7的外侧壁倾斜布设，混凝土锥台7的底部延伸至环形滑道3内圈上且和盖梁2的顶面均相齐平；
步骤1044、对混凝土锥台7进行养护，以使混凝土锥台7中混凝土强度达到混凝土强度设计要求值；
步骤1045、在下转轴套管6内侧壁和转轴8外侧壁涂覆黄油四氟粉；然后将转轴8安装在下转轴套管6中；其中，下转轴套管6的底部封闭，且下转轴套管6和转轴8同轴布设；
步骤1046、在下球铰5的下凹球面5-1上由内至外依次安装多环聚四氟乙烯滑块；其中，每环聚四氟乙烯滑块均包括多个均布的聚四氟乙烯滑块5-2；
步骤1047、在下球铰5的下凹球面5-1上涂抹黄油四氟粉，形成黄油四氟粉层；其中，黄油四氟粉层覆盖环聚四氟乙烯滑块5-2；
步骤1048、吊装上球铰12至下球铰5上；其中，上球铰12的底面贴合聚四氟乙烯滑块5-2，且上球铰12中上套管12-1同轴套设在转轴8上。
本实施例中，步骤201中多个撑脚的圆心投影围设的圆形位于环形滑道3的中心线上，每个撑脚9均包括两个上钢筒9-1、焊接在两个上钢筒9-1底部的上限位板9-2、两个设置在上限位板9-2底部的下钢筒9-3、设置在两个所述下钢筒9-3底部的撑脚钢板9-4，所述撑脚钢板9-4的底部和环形滑道3顶部之间从上至下依次设置钢楔块、5mm厚聚四氟乙烯板和3mm厚不锈钢板；
所述上转盘体14和所述环形滑道3之间设置有多个砂筒11，相邻两个个撑脚之间存在一个砂筒11，所述砂筒11包括无缝钢管和从下至上设置在在无缝钢管内的石英砂层和混凝土层，砂筒11顶部和所述上转盘体14之间设置有聚乙烯薄膜，所述聚乙烯薄膜贴合砂筒11中的混凝土层，所述底模板10中设置有与所述砂筒11配合的通孔。
本实施例中，步骤202中在钢筋13绑扎过程中预埋两个牵引索，具体过程如下：
步骤2021、根据施工设计预埋图纸，将第一牵引索25-1的锚固端通过P型锚预埋在第一施工设计位置区，将第二牵引索25-2的锚固端通过P型锚预埋在第二施工设计位置区；其中，第一牵引索25-1和第二牵引索25-2的锚固段预埋在上转盘体14中，且第一牵引索25-1和第二牵引索25-2的锚固段长度为5m；第一牵引索25-1和第二牵引索25-2旋转对称布设，第一牵引索25-1的伸出端沿上转盘体14一半圆外侧壁布设，第二牵引索25-2的伸出端沿上转盘体14另一半圆外侧壁布设；
步骤2022、在盖梁2上浇筑形成第一牵引反力座26-1和第二牵引反力座26-2；
步骤2023、将第一牵引索25-1的伸出端穿过第一牵引反力座26-1与第一千斤顶27-1连接，第二牵引索25-1的伸出端穿过第二牵引反力座26-2与第二千斤顶27-2连接；其中，所述第一牵引索25-1的伸出端和第二牵引索25-1的伸出端的移动方向相反。
本实施例中，步骤602中采用智能张拉设备对第2排预应力钢束以及第1对斜拉索至第3对斜拉索协同张拉，具体过程如下：
步骤6021、采用智能张拉设备对第1对斜拉索同步张拉，直至第1对左斜拉索张拉至第1个左初张索力设计值和第1对右斜拉索张拉至第1个右初张索力设计值；
步骤6022、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束进行张拉，直至第2排预应力钢中各个预应力钢束张拉至40％σ；
步骤6023、采用智能张拉设备对第2对斜拉索同步张拉，直至第2对左斜拉索张拉至第2个左初张索力设计值和第2对右斜拉索张拉至第2个右初张索力设计值；
步骤6024、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束继续进行张拉，直至第2排预应力钢中各个预应力钢束张拉至75％σ；
步骤6025、采用智能张拉设备对第3对斜拉索同步张拉，直至第3对左斜拉索张拉至第3个左初张索力设计值和第3对右斜拉索张拉至第3个右初张索力设计值；
步骤6026、采用智能张拉设备对第2排预应力钢束继续进行张拉，直至第2排预应力钢中各个预应力钢束张拉至100％σ。
本实施例中，步骤603中采用智能张拉设备对第3排预应力钢束以及第4对斜拉索至第6对斜拉索协同张拉，具体过程如下：
步骤6031、采用智能张拉设备对第4对斜拉索同步张拉，直至第4对左斜拉索张拉至第4个左初张索力设计值和第4对右斜拉索张拉至第4个右初张索力设计值；
步骤6032、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束进行张拉，直至第3排预应力钢中各个预应力钢束张拉至35％σ；
步骤6033、采用智能张拉设备对第5对斜拉索同步张拉，直至第5对左斜拉索张拉至第5个左初张索力设计值和第5对右斜拉索张拉至第5个右初张索力设计值；
步骤6034、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束继续进行张拉，直至第3排预应力钢中各个预应力钢束张拉至70％σ；
步骤6035、采用智能张拉设备对第6对斜拉索同步张拉，直至第6对左斜拉索张拉至第6个左初张索力设计值和第6对右斜拉索张拉至第6个右初张索力设计值；
步骤6036、采用智能张拉设备对第3排预应力钢束继续进行张拉，直至第3排预应力钢中各个预应力钢束张拉至100％σ。
本实施例中，步骤604中采用智能张拉设备对第4排预应力钢束以及第7对斜拉索至第9对斜拉索协同张拉，具体过程如下：
步骤6041、采用智能张拉设备对第7对斜拉索同步张拉，直至第7对左斜拉索张拉至第7个左初张索力设计值和第7对右斜拉索张拉至第7个右初张索力设计值；
步骤6042、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束进行张拉，直至第4排预应力钢中各个预应力钢束张拉至30％σ；
步骤6043、采用智能张拉设备对第8对斜拉索同步张拉，直至第8对左斜拉索张拉至第8个左初张索力设计值和第8对右斜拉索张拉至第8个右初张索力设计值；
步骤6044、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束继续进行张拉，直至第4排预应力钢中各个预应力钢束张拉至65％σ；
步骤6045、采用智能张拉设备对第9对斜拉索同步张拉，直至第9对左斜拉索张拉至第9个左初张索力设计值和第9对右斜拉索张拉至第9个右初张索力设计值；
步骤6046、采用智能张拉设备对第4排预应力钢束继续进行张拉，直至第4排预应力钢中各个预应力钢束张拉至100％σ。
本实施例中，所述第k对左斜拉索和第k对右斜拉索的下端分别安装有磁通量传感器，以使第k对左斜拉索和第k对右斜拉索的下端张拉过程中，磁通量传感器对第k对左斜拉索和第k对右斜拉索的索力进行检测，确保第k对左斜拉索张拉至第k个左初张索力设计值和第k对右斜拉索张拉至第k个右初张索力设计值。
所述盖梁2的顶面设置有第一应变计18和第二应变计19，所述第一应变计8和第二应变计9靠近转体结构23布设；
在步骤四预应力钢束和斜拉索的协同张拉的过程中，第一应变计18和第二应变计19对盖梁2的顶面的应力进行检测，以使预应力钢束和斜拉索的协同张拉完成之后，第一应变计18和第二应变计19检测到的应力值满足应力设计要求值。
本实施例中，所述第1排预应力钢束中各个预应力钢束记作第1个预应力钢束2-1，所述第2排预应力钢束中各个预应力钢束记作第2个预应力钢束2-2，所述第3排预应力钢束中各个预应力钢束记作第3个预应力钢束2-3，所述第4排预应力钢束中各个预应力钢束记作第4个预应力钢束2-4，第4个预应力钢束2-4的数量小于第3个预应力钢束2-3的数量，且第4个预应力钢束2-4和第3个预应力钢束2-3错位布设，所述第1个预应力钢束2-1、第2个预应力钢束2-2、第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3贯穿盖梁2的长度方向；
所述第1个预应力钢束2-1、第2个预应力钢束2-2、第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的两端均高于第1个预应力钢束2-1、第2个预应力钢束2-2、第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的中间位置；
第1个预应力钢束2-1、第2个预应力钢束2-2、第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的中间位置为最低点；
第1个预应力钢束2-1最低点、第2个预应力钢束2-2最低点、第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的最低点沿盖梁2厚度方向的高度依次减少，第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的最低点位于同一水平面上；
步骤402中所述调节件5包括焊接在底部支架4顶部的工字钢5-1和竖向焊接在工字钢5-1顶部的调节钢管5-2，通过调节钢管5-2以使梁体6底部呈水平布设；
采用智能张拉设备对第1排预应力钢束、第2排预应力钢束、第3排预应力钢束和第4排预应力钢束进行张拉时，均是沿盖梁2宽度方向由中间至两端张拉。
如图2和图3所示，本实施例中，所述第一段滑道骨架3-1、第二段滑道骨架3-2、第三段滑道骨架3-3和第四段滑道骨架3-4均为1/4圆形骨架，所述第一段滑道骨架3-1、第二段滑道骨架3-2、第三段滑道骨架3-3和第四段滑道骨架3-4的结构均相同且均包括上部弧形件、下部弧形件和多个设置在所述上部弧形件与所述下部弧形件之间的支撑部件，所述上部弧形件包括上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2，所述下部弧形件包括下内弧形L板3-1-3和下外弧形L板3-1-4，所述支撑部件包括连接上内弧形L板3-1-1与下内弧形L板3-1-3之间以及上外弧形L板3-1-2与下外弧形L板3-1-4之间的竖向杆3-1-6、连接在两个竖向杆3-1-6之间的径向杆3-1-5和剪刀撑3-1-7；相邻两个所述支撑部件之间设置有斜角撑。
本实施例中，所述滑道钢板3-5安装在上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2上，通过上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2上对滑道钢板3-5进行支撑，提高了支撑强度；上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2之间设置有间隙。
本实施例中，实际安装时，所述竖向杆3-1-6的底部、下内弧形L板3-1-3和下外弧形L板3-1-4的底部均与伸出盖梁2顶部的钢筋固定连接。
本实施例中，设置上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2均为L形，一方面是通过竖直部便于与竖向杆3-1-6连接，另一方面是为了通过水平部供滑道钢板3-5的安装。
本实施例中，实际安装时，所述上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2上分别设置有对滑道钢板3-5高度位置进行微调的调节部件，所述调节部件包括穿设在上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2上的调节螺栓3-1-8、两个穿设在调节螺栓3-1-8上的调节螺母3-1-9和穿设在调节螺栓3-1-8上的锁紧螺母3-1-10，两个所述调节螺母3-1-9贴合滑道钢板3-5上下两侧布设，所述锁紧螺母3-1-10贴合上内弧形L板3-1-1和上外弧形L板3-1-2中的水平部两侧布设。
本实施例中，滑道钢板3-5是由24mm厚钢板经机加工后镀铬抛光处理而成，表面粗糙度6.3级。
本实施例中，通过两个调节螺母3-1-9，是为了滑道钢板3-5形成的整个滑道面在同一平面内，其相对高差不大于2mm。滑道钢板3-5的接缝高差要求≤0.5mm。装完后将整个整个滑道面检测1遍，确保滑道任何位置高差≤1mm/3m。
本实施例中，所述无缝钢管为直径325mm壁厚14mm，混凝土层的厚度为15cm。
如图4所示，本实施例中，多环聚四氟乙烯滑块从内至外依次分别记作第1环聚四氟乙烯滑块，...，第i′环聚四氟乙烯滑块，...，第I′环聚四氟乙烯滑块；其中，i′和I′均为正整数，且1≤i′≤I′；第1环聚四氟乙烯滑块至第I′环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量逐渐增多，聚四氟乙烯滑块5-2的厚度为5mm，环聚四氟乙烯滑块5-2的横截面为圆形。
本实施例中，I′＝11，第1环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为14，第2环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为22，第3环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为30，第4环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为36，第5环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为42，第6环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为48，第7环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为54，第8环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为62，第9环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为68，第10环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为74，第11环聚四氟乙烯滑块中聚四氟乙烯滑块5-2的数量为80。
本实施例中，实际使用时，所述下凹球面5-1上第2环聚四氟乙烯滑块和第3环聚四氟乙烯滑块之间设置有第一环排气孔，所述第一环排气孔包括八个均布的第一排气孔5-3；所述下凹球面5-1上第11环聚四氟乙烯滑块外设置有第二环排气孔，所述第二环排气孔包括八个均布的第二排气孔5-4；
所述下凹球面5-1上第6环聚四氟乙烯滑块区域设置有八个均布的振捣孔5-5，便于步骤1043中混凝土浇筑时的振捣；
所述下凹球面5-1上设置有供聚四氟乙烯滑块5-2镶嵌的滑块孔，所述振捣孔5-5处聚四氟乙烯滑块5-2镶嵌在混凝土中。
本实施例中，实际使用时，所述撑脚9的个数为8个。
本实施例中，所述上转盘体14为厚度0.9m，直径6.0m的圆柱形结构。
本实施例中，第一止动型钢29-1和第一止动型钢29-1之间的夹角以及第二止动型钢29-2和第二止动型钢29-2之间的夹角均为93.7°，以使梁体16旋转93.7°时，满足施工设计要求。
本实施例中，实际使用时，所述第一止动型钢29-1靠近第一止动挡块28-1的侧面设置有橡胶垫，所述第二止动型钢29-2靠近第二止动挡块28-2的侧面设置有橡胶垫；设置橡胶垫，用来缓冲转体就位时与止动挡块碰撞时的惯性力。
本实施例中，需要的说明的是，当需要操作梁体16转体时，需要先取掉撑脚钢板9-4底部的钢楔块，并拆除砂筒11；设置钢楔块是为了未操作梁体16转体时将撑脚9与环形滑道3之间塞死，确保上部结构施工时上转盘体14和球铰结构不发生移动。
设置5mm厚聚四氟乙烯板，是为了预防梁体16转体过程中，梁体16倾斜，撑脚9与聚四氟乙烯板摩擦小从而减少摩擦力；
设置3mm厚不锈钢板放置在环形滑道3上，是为了便于5mm厚聚四氟乙烯板贴装在3mm厚不锈钢板上，避免5mm厚聚四氟乙烯板直接放置在环形滑道3上打滑偏移。
本实施例中，需要的说明的是，采用ZLD200型智能连续转体系统操作第一千斤顶27-1通过第一牵引索25-1以及同时操作第二千斤顶27-2通过第二牵引索25-2带动上转盘体14和梁体16进行转体；其中，第一牵引索25-1和第二牵引索25-2作用于上转盘体14和梁体16进行转体，所述第一牵引索25-1的伸出端缠绕高度高于第二牵引索25-2的伸出端缠绕高度。
本实施例中，梁体16转体前，上转盘体14与撑脚、砂筒11共同作用，抵抗不平衡力矩，保证转体结构稳定。
本实施例中，所述第一牵引索25-1和第二牵引索25-2均由15根钢绞线组成，为梁体16转体提供牵引力，所述第一牵引索25-1和第二牵引索25-2穿出上转盘体14时出口处采用平滑设计，不留死弯。
本实施例中，每个所述上限位板9-2贴合底模板10，所述下钢筒9-3穿过底模板10，所述撑脚钢板9-4的底部和所述环形滑道3之间的间距为15mm～20mm。
本实施例中，ZLD200型智能连续转体系统同步性好，工作过程中始终保持两个千斤顶均衡无缝交替受力，有效控制转体过程平稳，无冲击颤动，达到精准同步，提高了转体施工质量。
本实施例中，第i排中相邻两个预应力钢束的间距相同，相邻两排位于盖梁2端面处的间距相同。
本实施例中，盖梁2的宽度为7m，盖梁2的长度为17.6m，盖梁2的最大厚度为3.5m。将第i排预应力钢束按照盖梁2宽度方向依次标记为第i排第1个预应力钢束，...，第i排第j个预应力钢束，...，第i排第J个预应力钢束；其中，j和J均为正整数，且1≤j≤J，当i取1～3时，J＝8；当i取4时，J＝7。
如图11至图13所示，本实施例中，I＝4，且相邻两排预应力钢束位于盖梁2端面处的间距为55cm，第1排预应力钢束位于盖梁2端面处的中心距离盖梁2顶面的间距为85cm，所述第4排预应力钢束位于盖梁2端面处的中心距离盖梁2底面的间距为100cm。
本实施例中，第1排预应力钢束至第3排预应力钢束中均包括8个预应力钢束，第4排预应力钢束包括7个预应力钢束。
本实施例中，每排预应力钢束中相邻两个预应力钢束位于盖梁2端面处的间距为50cm，每排预应力钢束中位于端部的预应力钢束与盖梁2侧面之间的间距相同。
本实施例中，所述第1个预应力钢束2-1、第2个预应力钢束2-2、第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3贯穿盖梁2均呈样条曲线布设。
本实施例中，第1个预应力钢束2-1最低点和第2个预应力钢束2-2最低点之间的竖向间距为20cm；第2个预应力钢束2-2最低点与第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的最低点之间的竖向间距均为20cm；第1个预应力钢束2-1最低点距离盖梁2顶面的间距为290cm，第3个预应力钢束2-3和第4个预应力钢束2-3的最低点距离盖梁2底面的间距为20cm。
本实施例中，磁通量传感器可参考CCT18磁通量传感器。
本实施例中，第一应变计8和第二应变计9均可参考表面型智能弦式应变计JMZX-212HAT。
本实施例中，需要说明的是，张拉控制应力设计值σ、第k个左初张索力设计值、第k个右初张索力设计值、第k个左成桥索力设计值和第k个右成桥索力设计值均为施工设计值，根据施工设计图纸获取。
综上所述，本发明方法方法步骤简单，设计合理，适用于跨越既有铁路营业线施工且不影响下方道路通行，投入成本低且施工简便，能简便、快速完成盖梁顶转体施工过程。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。
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