具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“平行”、“垂直”等并不表示要求部件绝对平行或垂直，而是可以稍微倾斜。如“平行”仅仅是指其方向相对“垂直”而言更加平行，并不是表示该结构一定要完全平行，而是可以稍微倾斜。

此外，术语“水平”、“竖直”、“悬垂”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1

请参照图1-11，本实施例提供一种保护膜废料排废装置，包括：机架1、胶带主体2、输送辊组3、驱动辊4、收卷辊5、第一开口6、容纳腔7、第二开口8、第一夹持板9、第二夹持板10、驱动构件11、安装槽12、第一驱动槽13、第二驱动槽14、第一滑杆15、第二滑杆16、限位槽17、驱动把手18、止动槽19和限位凸棱20。

机架1具有用于输送胶带主体2的输送辊组3；驱动辊4可转动地设于机架1；收卷辊5同驱动辊4可拆卸连接，并可随驱动辊4同步转动，以使保护膜缠绕于收卷辊5；夹持组件用于夹持保护膜的端部。

需要注意的是，输送辊组3采用常规现有技术中的结构和安装方式，保证能够对胶带主体2进行输送。

另一个需要注意的是，本实施例中，驱动辊4和收卷辊5同轴设置，且位于胶带主体2上方，从而对保护膜进行分离。

能够利用夹持组件首先对保护膜的端部进行夹持，然后再输送辊组3转动对胶带主体2进行输送的同时，利用驱动辊4转动带动收集辊同步转动，从而将保护膜收集与胶带主体2进行分离，使得保护膜缠绕在收集辊上，进行绕制收集，由于收集辊和驱动辊4债见为可拆卸连接，在收集到一定程度后，可更换新的收集辊继续重新收集。

通过上述设计，能够将传统手工撕膜排废的方式转变为自动化排废，操作更加便捷，能够极大程度的提高排废效率，减少手工排废对胶带主体2造成的伤害，在自动排废后可直接出成品出货，极大的降低了排废时间和异物不良率。

总体而言，本发明实施例提供的保护膜废料排废装置，其能够对保护膜废料进行自动化收集，在保证了排废效率的同时，极大的降低了劳动成本以及产品的报废率。

进一步地，为了能够进一步的减小整体的体积，提高操作的便捷性；本实施例中，收卷辊5为两端开口的空腔结构，收卷辊5套设于驱动辊4；沿驱动辊4的轴向，驱动辊4同收卷辊5活动连接；收卷辊5沿其轴向开设有便于保护膜的端部穿过的第一开口6。

驱动辊4具有容纳腔7，夹持组件设于容纳腔7；驱动辊4沿其轴向开设有同第一开口6匹配的第二开口8，第二开口8同容纳腔7连通；以使保护膜的端部穿过第一开口6、第二开口8后，通过夹持组件夹持。

需要注意的是，第一开口6和第二开口8的长度应当大于保护膜的宽度，第一开口6和第二开口8的宽度应当大于保护膜的厚度，从而保证保护膜能够顺利穿过第一开口6和第二开口8。

此外，还需注意，第一开口6和第二开口8的开口处应当做圆弧处理，从而避免开口处对保护膜造成刮伤、撕裂，影响保护膜收集。

能够将保护膜的端部依次穿过第一开口6和第二开口8后被夹持组件夹持，从而在驱动辊4转动时，带动收集辊同轴转动，从而将保护膜缠绕在收集辊上。

通过此种设计，能够将收集辊套设在驱动辊4外，从而有效的减小了整体占用空间，并且能够将夹持组件集成在容纳腔7中，进一步的缩小了体积。

进一步地，本实施例中，容纳腔7的横截面为圆形，为了保证夹持组件能够适配容纳腔7，本实施例中，夹持组件包括第一夹持板9、第二夹持板10和驱动构件11，第一夹持板9和第二夹持板10可活动地设于容纳腔7；沿容纳腔7的周向，第一夹持板9和第二夹持板10同容纳腔7活动连接；

沿第二开口8的中心轴线，第一夹持板9和第二夹持板10对称设置；

驱动构件11用于驱动第一夹持板9和第二夹持板10沿容纳腔7的周向运动，以夹持穿过第二开口8的保护膜的端部。

需要注意的是，本实施例中，第一夹持板9和第二夹持板10的截面为同容纳腔7匹配的弧形，第一夹持板9和第二夹持板10与容纳腔7内壁滑动配合。具体实施中可采用T行滑槽或者滑轨的形式，既能够保证第一夹持板9和第二夹持板10与容纳腔7滑动配合的同时，也能够保证第一夹持板9和第二夹持板10更加稳定的同驱动辊4连接。

进一步地，为了能够更加便捷的控制第一夹持板9和第二夹持板10相对运动对保护膜进行夹持；本实施例中，驱动构件11包括安装套111、驱动杆112、和复位弹簧113，安装套111沿其轴向开设有安装槽12，安装槽12同容纳腔7同轴设置并相互连通，复位弹簧113设于安装槽12，驱动杆112一端同复位弹簧113连接，另一端延伸至容纳腔7；

第一夹持板9开设有第一驱动槽13；沿第一夹持板9周向且指向远离复位弹簧113的一端，第一驱动槽13延伸设置；

第二夹持板10开设有第二驱动槽14；沿第二夹持板10周向且指向远离复位弹簧113的一端，第二驱动槽14延伸设置；

驱动杆112两侧分别设有同第一驱动槽13和第二驱动槽14可滑动地配合的第一滑杆15和第二滑杆16；

驱动杆112可沿容纳腔7轴向运动，以驱动第一夹持板9和第二夹持板10沿第二开口8的轴向相对运动。

具体的，第一驱动槽13一端靠近第二开口8，另一端沿第一夹持板9周向且指向远离复位弹簧113的一端延伸；

第二驱动槽14一端靠近第二开口8，另一端沿第二夹持板10周向且指向远离复位弹簧113的一端延伸。

本实施例中，安装槽12的直径小于容纳腔7的直径。从而能够利用安装槽12的侧壁对第一夹持板9和第二夹持板10进行进一步的限位。

需要注意的是，本实施例中，复位弹簧113采用压缩弹簧，在自然状态下处于伸展状态，从而使得驱动杆112远离复位弹簧113的一端同容纳腔7的侧壁接触。

由于第一驱动槽13一端靠近第二开口8，另一端沿第一夹持板9周向且指向远离复位弹簧113的一端延伸；第二驱动槽14一端靠近第二开口8，另一端沿第二夹持板10周向且指向远离复位弹簧113的一端延伸；从而能够在驱动杆112朝复位弹簧113一侧移动时，第一滑杆15和第二滑杆16在第一驱动槽13和第二驱动槽14内滑动，从而能够带动第一夹持板9和第二夹持板10朝远离第二开口8一侧移动，从而使得第一夹持板9和第二夹持板10之间形成用于夹持保护膜的夹持口；

当驱动杆112失去受力后，在复位弹簧113的作用下，能够带动驱动杆112朝远离复位弹簧113的一端移动，在此过程中，第一滑杆15和第二滑杆16在第一驱动槽13和第二驱动槽14内滑动，从而能够驱动第一夹持板9和第二夹持板10相对移动直至相互接触，将保护膜夹持在其之间，并且第一夹持板9和第二夹持板10运动的距离相同，从而保证了夹持后的保护膜处于第二开口8的中心轴线上。

通过上述设计，能够使得驱动组件和驱动辊4能够更加的适配，并且能够尽可能的简化驱动组件的结构，从而有效的控制成本，利用驱动杆112在轴向的运动实现驱动第一夹持板9和第二夹持板10相对运动。

本实施例中，第一夹持板9和第二夹持板10靠近第二开口8的一侧均设有咬合齿，能够保证第一夹持板9和第二夹持板10相互靠近夹持保护膜时，能够夹持的更加稳定，避免保护膜脱落。

进一步地，为了方便控制驱动杆112运动，本实施例中，安装套111沿其轴向开设有限位槽17，驱动杆112设有同限位槽17配合的限位杆，限位杆一端穿过限位槽17后设有驱动把手18，以驱动驱动杆112沿容纳腔7轴向运动。

此种设计，能够采用手动控制的方式，在手动将保护膜端部穿过第一开口6和第二开口8的同时，手动拉动驱动把手18朝远离驱动辊4的一端运动，从而使得第一夹持板9和第二夹持板10相对远离，待将保护膜置于夹持口位置后，松开驱动把手18，利用复位弹簧113带动驱动杆112复位即可。

进一步地，为了方便更换收集辊，本实施例中，驱动辊4外壁沿其轴向开设有止动槽19，多条止动槽19沿驱动辊4的周向均匀分布，收卷辊5内壁设有同止动槽19配合的限位凸棱20。

具体的，止动槽19的数量为三条，限位凸棱20的数量也为三条，且个止动槽19一一对应设置。

此种设置，能够方便收集辊的安装(将限位凸棱20和止动槽19对应后，推动收集辊沿驱动辊4轴向运动即可使得收集辊套设于驱动辊4)，并且因为止动槽19和限位凸棱20的设计，能够保证驱动辊4和收集辊在周向上固定连接，从而能够在驱动辊4转动时带动收集辊同步转动。

此外，为了进一步避免驱动辊4和收集辊在转动的过程中，收集辊因为离心力脱离驱动辊4，可将止动槽19和限位凸棱20之间设置为有阻尼的形式，通过增大阻尼从而客户离心力的问题，同时不会影响收集辊取下。

另外，本实施例中，为了保证驱动辊4与输送辊组3的转动速度相同，从而使得胶带主体2的运动速度和保护膜的运动速度相同，避免堆积，在具体安装的过程中，能够利用皮带、皮带轮组件将驱动辊4和输送辊组3连接，从而在不增加驱动成本的同时，能够保证同步运动，此为本领域常规现有技术，这里不做赘述。

一种保护膜废料排废装置的工作原理是：首先手动将保护膜端部与胶带主体2分离，手动拉动驱动把手18带动驱动杆112朝靠近复位弹簧113一侧移动，使得第一夹持板9和第二夹持板10相互远离，然后手动带动保护膜端部穿过第一开口6、第二开口8进入夹持口中，接着，松开驱动把手18，复位弹簧113调档驱动杆112朝容纳腔7所在一侧运动，从而驱动第一夹持板9和第二夹持板10相互靠近，并将保护膜端部夹紧，此时在驱动辊4转动时，能够带动收集辊同步转动，从而将保护膜缠绕在收集辊上。

一种利用上述排废装置进行保护膜废料的排废方法，包括以下步骤：

固定：将保护膜的端部穿过第一开口6和第二开口8后通过夹持组件固定；

收集：驱动辊4转动带动收集辊同步转动，以使保护膜绕制于收集辊；

排废：夹持组件松开保护膜的端部，将收集辊同驱动辊4分离，更换新的收集辊。

排废方法基于排废装置实现，其能够利用排废装置实现快速排废，并且排废方法简单操作便捷，能够极大的提高保护膜废料的排废效率。

实施例2

请结合图12，本实施例与实施例1基本相同，仅仅是在机架1上对称设置两组排废装置，两组排废装置中的驱动辊4的中心轴线同输送辊组3的中心轴线垂直；其中两组排废装置中驱动辊4的驱动方式可采用电机单独驱动方式，或者利用现有的传动机构同输送辊组3连接的方式。

需要注意的是，应当保证两个驱动辊4的转速相同，避免胶带主体2发生倾斜。

两组排废装置设计的目的在于，能够将已经对半分的保护膜进行单独的收集，(由于工艺原因，部分保护膜沿胶带主体2的轴向分割为两半)，提高收集效率。

综上所述，本发明其能够对保护膜废料进行自动化收集，在保证了排废效率的同时，极大的降低了劳动成本以及产品的报废率。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。