一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法
阅读说明：本技术 一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法 (Preparation method of gradient hard alloy sand mill parts ) 是由 汪建昌 李佳 赖家晖 于 2021-09-14 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法,包括准备硬质合金原料；将碳化钨加入到球磨机内,加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；将碳化钨置于砂磨机零部件模具中进行压制成型,得到砂磨机零部件的成型坯料；对砂磨机零部件的成型坯料进行处理,使得在制备得到的砂磨机零部件上形成焊接区和工作区；其中焊接区采用烧结熔渗法进行处理,工作区采用熔体浸渗法进行处理。本发明采用梯度合金的方法,使得棒销的焊接区具有良好的韧性,配合改进的焊接工艺,使得碳化钨与不锈钢进行焊接后,焊接冷却后不容易出现裂纹。梯度合金的工作区以高硬度耐磨性性能为主,能够满足砂磨机的工况要求。(The invention discloses a preparation method of a gradient hard alloy sand mill part, which comprises the steps of preparing a hard alloy raw material; adding tungsten carbide into a ball mill, and adding forming agent paraffin and ethanol for wet ball milling; drying after wet ball milling is finished; placing tungsten carbide in a sand mill part mould for compression molding to obtain a molding blank of the sand mill part; processing the formed blank of the sand mill part to form a welding area and a working area on the prepared sand mill part; wherein the welding area is treated by a sintering infiltration method, and the working area is treated by a melt infiltration method. The method adopts a gradient alloy method, so that the welding area of the bar pin has good toughness, and after the tungsten carbide and the stainless steel are welded, cracks are not easy to appear after welding and cooling by matching with an improved welding process. The working area of the gradient alloy is mainly high-hardness wear-resistant performance, and can meet the working condition requirement of the sand mill.)
技术领域
本发明涉及材料加工技术领域，具体涉及到一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法。
背景技术
碳化钨是一种由钨和碳组成的化合物，分子式为WC，分子量为195.85。为黑色六方晶体，有金属光泽，硬度与金刚石相近，为电、热的良好导体。碳化钨不溶于水、盐酸和硫酸，易溶于硝酸－氢氟酸的混合酸中。纯的碳化钨易碎，若掺入少量钛、钴等金属，就能减少脆性。用作钢材切割工具的碳化钨，常加入碳化钛、碳化钽或它们的混合物，以提高抗爆能力。碳化钨的化学性质稳定。碳化钨粉应用于硬质合金生产材料。
从1893年以来，德国科学家就利用三氧化钨和碳在电炉中一起加热到高温的方法制取出碳化钨，并试图利用其高熔点、高硬度等特性来制取拉丝模等，以便取代金刚石材料。但由于碳化钨脆性大，易开裂和韧性低等原因，一直未能得到工业应用。进入二十世纪二十年代，德国科学家Karl Schroter研究发现纯碳化钨不能适应拉拔过程中所形成的激烈的应力变化，只有把低熔点金属加入WC中才能在不降低硬度的条件下，使毛坯具有一定的韧性。Schroter于1923年首先提出了用粉末冶金的方法，即将碳化钨与少量的铁族金属(铁、镍、钴)混合，然后压制成型并在高于1300℃温度下于氢气中烧结来生产硬度合金。
碳化钨和不锈钢是最为常见的合金材料，两者均具有良好的金属加工使用性能，但是也具有一定的差异。碳化钨和不锈钢之间的物理性能具有较大差异，主要体现在线性膨胀系数，热导率、比热率等，这些物理性质导致硬质合金与不锈钢在焊接过程中产生问题。
例如，棒销是砂磨机的主要零部件之一，其一端与砂磨机焊接，使得棒销能够在砂磨机的转动装置带动下进行转动；另一端作为工作区用于对待加工工件的打磨等处理工艺。棒销一般为硬质合金，主要成分为碳化钨，这是由于碳化钨具有良好的耐磨性，能够满足打磨设备的需求。然而，碳化钨的线性膨胀系数仅为不锈钢的线性膨胀系数的四分之一至二分之一，两者该物理性质相差较大。线性膨胀系数越大，则表示在加热过程中自由膨胀程度越大，加热后冷却的收缩程度越大；在碳化钨和不锈钢的焊接过程中，碳化钨和不锈钢均自由膨胀，当焊接完成后进行自然冷却，由于碳化钨的线性膨胀系数低于不锈钢，此时焊缝处于受压力状态，而质合金表面上则承受拉应力。如果残余应力大于硬质合金的抗拉强度时，硬质合金的表面就可能产生裂纹；这是硬质合金焊接时产生裂纹的最主要原因之一。
因此，砂磨机的棒销需要具备两个特点：
1、能够与不锈钢具有相当的线性膨胀系数，便于焊接后不容易产生裂纹的。
2、棒销的前端需要进行打磨处理，因此需要提高棒销的耐磨性。
为了解决上述技术问题，可以通过改进焊接工艺、优化棒销材质和完善棒销加工工艺。
碳化钨成品件的材料性能受多方面影响，例如，碳化钨材料的物料成分的不同将会直接影响产品的强度、耐磨度等；不同的相结构、不同的晶粒粒度和均匀程度等，均会对碳化钨基体材质造成影响。
例如，中国专利1：CN104439233B公开了一种硬质合金分切刀具用的材料，该专利是将粒度为0.6～1.0μm和3～6μm碳化钨、粒度为1.0～2.0μm的球形镍粉、粒度为1.0～2.0μm的碳化铬投入湿磨机中混合，并加乙醇进行湿磨，过筛后干燥压制成型。
该专利首先是将粒径分别为0.6～1.0μm和3～6μm的两种碳化钨直接掺配，因此容易出现碳化钨聚积、晶粒长大、夹粗的问题，虽然该专利通过选用碳化铬来抑制碳化钨晶粒长大，来克服碳化钨聚积、晶粒长大、夹粗的缺陷，但碳化铬同时也会抑制粗颗粒碳化钨晶粒长大，因此会降低粗颗粒碳化钨韧性；
其次，该专利将两种不同粒径的碳化钨混合后进行球磨，实际就是将两种不同粒径的碳化钨再次进行粉碎，经球磨后粗颗粒碳化钨和细颗粒碳化钨粒径大小会相当，即成了均匀颗粒大小的碳化钨，并无粗颗粒和细颗粒之分，因此，无法同时兼具粗颗粒碳化钨和细颗粒碳化钨的性能。
例如，文献1：《温度对碳化钨涂层耐磨性能的影响》作者：韩永梅；公开了以下技术信息：利用超音速火焰喷涂技术(HVOF)制备WC-10Co-4Cr涂层，对涂层进行300℃×1h和500℃×1h热处理，利用X射线，扫描电镜和显微硬度仪检测热处理前后涂层组织，形貌和硬度的变化，并进行磨粒磨损试验，以分析涂层耐磨损性能的变化.结果表明：经过300℃×1h热处理后涂层的硬度，形貌和耐磨性能与喷涂态相比没有明显变化；经过500℃×1h热处理后涂层的硬度下降了8％，磨损失质量增加了约20％。
例如，专利2：CN202010780748.3公开了一种耐磨材料焊接方法，用于解决现有技术中在钢母材的桨叶表面焊接单一成分的碳化钨形成的耐磨层容易自钢母材脱落的问题。
该方法包括步骤一，清理桨叶表面；
步骤二，在桨叶表面用粉末等离子弧熔覆工艺将镍基耐磨合金熔融并加入碳化钨硬质合金颗粒进行逐层堆焊，碳化钨硬质合金颗粒均匀镶嵌在耐磨层内，且碳化钨硬质合金颗粒与镍基耐磨合金用料重量比为40～60％。
该发明将(WCNi60)混合耐磨材料粉末、等离子弧堆焊工艺方法适用于桨叶以及其他耐磨材料的制造，使得耐磨层抗冲击，该桨叶尤其能够满足强混机的使用要求。
专利2中能够在一定程度上解决现有技术中的问题，该方法能够使得碳化钨材料具有一定的耐磨性能，并且焊接端相比普通焊接工艺更加稳定。然而该方法是针对焊接方法的改进，众所周知，焊接方法的实施效果与焊接工人的熟练程度相关的，不同人员采用同样的焊接方法所体现的产品效果是不相同的，使得该发明的实际效果不稳定可靠。其次，镍基耐磨合金熔融并加入碳化钨硬质合金颗粒进行逐层堆焊的过程中，物料的混合和熔融是不成分均匀的，这样也加大了焊接效果的偏差。
由此可见，通过改进材料本身相较于焊接方法，更具有稳定的技术效果，能更加容易实施。
发明内容
本发明的目的是提供一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法。
本发明需要解决的技术问题至少包括了以下技术问题：
1、因线性膨胀系数差距较大，碳化钨与不锈钢基材焊接后容易出现裂纹，导致棒销等零部件在使用时容易脱落断裂。
2、棒销等砂磨机零部件的工作区能够具有非常好的耐磨性能。
为达上述目的，本发明的一个实施例中提供了一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：准备硬质合金原料；硬质合金原料包括碳化钨粗料和碳化钨细料；
每份碳化钨粗料包括：碳化钨粗基质84～86份；镍粉9份～12份；钨粉1份～2份；碳化钽0.5份～2.5份、碳化铌0.5份～2.5份；
其中碳化钨粗基质的费氏粒度为2.8～4.6μm；
每份碳化钨细料包括：碳化钨细基质88～92份；镍粉6份～8份；钨粉1份～2份；碳化钽0.3份～1份、碳化铌0.6份～1.5份；辅料炭黑0.1份～0.5份；
其中碳化钨细基质的费氏粒度为0.6～0.9μm；
步骤(2)将碳化钨粗料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；
步骤(3)将碳化钨细料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；
步骤(4)将碳化钨细料置于砂磨机零部件模具中进行压制成型形成工作区；然后再将碳化钨粗料加入到砂磨机零部件模具中将剩余空腔填充后进行压制成型，在工作区上方形成焊接区；最终得到砂磨机零部件的成型坯料；
成型坯料的上方为焊接区，焊接区的镍含量为9％～12％；
成型坯料的下方为工作区，工作区的镍含量为6％～8％；
步骤(5)对砂磨机零部件的成型坯料进行处理，使得在制备得到的砂磨机零部件上形成焊接区和工作区；其中焊接区采用烧结熔渗法进行处理，工作区采用熔体浸渗法进行处理；
其中烧结熔渗的过程为：将成型坯料置于烧结炉中，在焊接区的端面上放置熔渗材料；然后升温至1350℃～1450℃，保温10min～15min；然后升温至1450℃～1620℃，保温5min～10min；烧结过程中使熔渗材料熔化从焊接区端面不断向内侧浸渗扩散；
其中熔体浸渗的过程为：在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，焊接区不与浸渗熔体接触。
本发明优化的方案中，步骤(1)中，碳化钨粗料包括：碳化钨粗基质85份；镍粉10份；钨粉1份；碳化钽2份、碳化铌2份；其中碳化钨粗基质的费氏粒度为3.5μm。
本发明优化的方案中，步骤(1)中，碳化钨细料包括：碳化钨细基质92份；镍粉6份；钨粉1份；碳化钽0.3份、碳化铌0.6份；辅料炭黑0.1份；其中碳化钨细基质的费氏粒度为0.7μm。
本发明优化的方案中，步骤(2)中成型剂石蜡的加入量为碳化钨粗料的2％～2.5％；球磨时间36h～42h，球料比4～5：1。
本发明优化的方案中，步骤(2)中湿法球磨的球磨转速为120r/min～180r/min；步骤(3)中湿法球磨的球磨转速为200r/min～250r/min。
本发明优化的方案中，步骤(5)中，熔体浸渗的保温时间为25min～40min。
本发明优化的方案中，烧结熔渗的熔渗材料包括以下按照重量配比的组分：钴15份～25份；镍10份～20份；锌3份～5份；镧2份～5份；钛1份～3份。
本发明优化的方案中，熔体浸渗的浸渗材料包括以下按照重量配比的组分：锆10份～20份；锰2份～5份。
综上所述，本发明具有以下优点：
1、本发明采用梯度合金的方法，使得棒销的焊接区能够具有良好的韧性，配合改进的焊接工艺，使得碳化钨与不锈钢进行焊接后，两者的线性膨胀系数差距降低，焊接冷却后不容易出现裂纹。梯度合金的另一端工作区以高硬度耐磨性性能为主，能够满足砂磨机的工况要求。
2、焊接区需要具有良好的焊接性能和韧性，工作区位于棒钉顶端，相较焊接功能区，工况条件更恶劣，线速度更高、冲刷强度更大，因此需要良好的硬度和耐磨性能。
本发明采用烧结熔渗-熔体浸渗的方法分别处理碳化钨的焊接区和工作区，使得焊接区与不锈钢焊接后能够形成良好的焊接力，提高了焊接材料的韧性，消除焊接裂纹，同时也使得工作区的耐磨性提高。本发明采用梯度结构将上述两种功能材料有机结合，使棒钉兼备焊接性能良好、耐磨耐腐蚀性能。
3、在保证碳化钨合金材料的焊接性能和耐磨性能的前提下，利用了不含银等的廉价原料作为焊接区和工作区的材料，达到了降低成本的目的。
4、本发明通过烧结-浸渗的方法，将熔渗材料放置在预制件的顶部，在高温下熔渗材料熔化逐渐渗入预制件的孔隙中，从而形成复合材料；本发明采用液态金属熔渗技术便于控制，能够获得良好的产品效果，具有良好的稳定性。
附图说明
图1为本发明一个实施例中棒销的熔渗的示意图；
图2为本发明一个实施例中对照组1-1的硬质合金材料金相图；
图3为本发明一个实施例中实施例1的硬质合金材料金相图。
其中；1、工作区；2、焊接区；3、熔渗材料。
具体实施方式
本发明提供了一种梯度硬质合金砂磨机零部件的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)：准备硬质合金原料；硬质合金原料包括碳化钨粗料和碳化钨细料；
每份碳化钨粗料包括：碳化钨粗基质84～86份；镍粉9份～12份；钨粉1份～2份；碳化钽0.5份～2.5份、碳化铌0.5份～2.5份；
其中碳化钨粗基质的费氏粒度为2.8～4.6μm；
每份碳化钨细料包括：碳化钨细基质88～92份；镍粉6份～8份；钨粉1份～2份；碳化钽0.3份～1份、碳化铌0.6份～1.5份；辅料炭黑0.1份～0.5份；
其中碳化钨细基质的费氏粒度为0.6～0.9μm；
步骤(2)将碳化钨粗料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；
步骤(3)将碳化钨细料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；
步骤(4)将碳化钨细料置于砂磨机零部件模具中进行压制成型形成工作区；然后再将碳化钨粗料加入到砂磨机零部件模具中将剩余空腔填充后进行压制成型，在工作区上方形成焊接区；最终得到砂磨机零部件的成型坯料；
成型坯料的上方为焊接区，焊接区的镍含量为9％～12％；
成型坯料的下方为工作区，工作区的镍含量为6％～8％；
步骤(5)对砂磨机零部件的成型坯料进行处理，使得在制备得到的砂磨机零部件上形成焊接区和工作区；其中焊接区采用烧结熔渗法进行处理，工作区采用熔体浸渗法进行处理；
其中烧结熔渗的过程为：将成型坯料置于烧结炉中，在焊接区的端面上放置熔渗材料；然后升温至1350℃～1450℃，保温10min～15min；然后升温至1450℃～1620℃，保温5min～10min；烧结过程中使熔渗材料熔化从焊接区端面不断向内侧浸渗扩散；
其中熔体浸渗的过程为：在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，焊接区不与浸渗熔体接触。
实施例1：准备硬质合金原料
碳化钨粗料包括：碳化钨粗基质85份；镍粉10份；钨粉1份；碳化钽2份、碳化铌2份；其中碳化钨粗基质的费氏粒度为3.5μm。
碳化钨细料包括：碳化钨细基质92份；镍粉6份；钨粉1份；碳化钽0.3份、碳化铌0.6份；辅料炭黑0.1份；其中碳化钨细基质的费氏粒度为0.7μm。
实施例2：成型坯料的制备方法
实施例2-1：本发明的成型坯料的制备方法
将碳化钨粗料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；石蜡的加入量为碳化钨粗料的2％；球磨时间40h，湿法球磨的球磨转速为150r/min；球料比4：1。
将碳化钨细料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；石蜡的加入量为碳化钨细料的2％；球磨时间40h。湿法球磨的球磨转速为220r/min。
将碳化钨细料置于砂磨机零部件模具中进行压制成型形成工作区；然后再将碳化钨粗料加入到砂磨机零部件模具中将剩余空腔填充后进行压制成型，在工作区上方形成焊接区；最终得到砂磨机零部件的成型坯料；
成型坯料的上方为焊接区，焊接区的镍含量为9％～12％；
成型坯料的下方为工作区，工作区的镍含量为6％～8％。
实施例2-2：常规成型坯料的制备方法
将碳化钨和所有辅料加入到球磨机内，加入成型剂石蜡和乙醇进行湿法球磨；湿法球磨完成后进行干燥；石蜡的加入量为碳化钨粗料的2％；球磨时间40h，湿法球磨的球磨转速为150r/min；球料比4：1。
球磨完成后将碳化钨混合料置于砂磨机零部件模具中进行压制成型，得到砂磨机零部件的成型坯料。
实施例3：成型坯料的烧结
实施例3-1：本发明的烧结方法
对砂磨机零部件的成型坯料进行处理，使得在制备得到的砂磨机零部件上形成焊接区和工作区；其中焊接区采用烧结熔渗法进行处理，工作区采用熔体浸渗法进行处理。
烧结熔渗的过程为：将成型坯料置于烧结炉中，在焊接区的端面上放置熔渗材料；然后升温至1400℃，保温15min；然后升温至1550℃，保温8min；烧结过程中使熔渗材料熔化从焊接区端面不断向内侧浸渗扩散。
烧结熔渗的熔渗材料包括以下按照重量配比的组分：
钴18份；镍15份；锌4份；镧3份；钛2.3份。
熔体浸渗的过程为：在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，保温30min，保温过程中焊接区不与浸渗熔体接触。熔体浸渗的浸渗材料包括以下按照重量配比的组分：锆15份；锰3.2份。
实验例一：本发明棒销的断裂韧性影响研究
实验目的：验证采用不同烧结方法时，棒销的断裂韧性和线性膨胀系数的变化情况。
实验方法：
1、碳化钨硬质合金的原料采用实施例1中的原料；
2、碳化钨硬质合金的成型坯料的制备方法采用实施例2-1公开的方法；
3、实验例1的烧结方法采用实施例3-1中公开的烧结方法；
4、对照例的处理方法：
对照例1-1采用以下方法：
A、成型坯料置于烧结炉中，然后升温至1400℃，保温15min；再升温至1550℃，保温8min。
B、在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，保温30min，保温过程中焊接区不与浸渗熔体接触。熔体浸渗的浸渗材料包括以下按照重量配比的组分：锆15份；锰3.2份。
对照例1-2采用以下方法：
A、将成型坯料置于烧结炉中，在焊接区的端面上放置熔渗材料；然后升温至1400℃，保温15min；然后升温至1550℃，保温8min；烧结过程中使熔渗材料熔化从焊接区端面不断向内侧浸渗扩散。
烧结熔渗的熔渗材料包括以下按照重量配比的组分：钴18份；镍15份。在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，保温30min，保温过程中焊接区不与浸渗熔体接触。熔体浸渗的浸渗材料包括以下按照重量配比的组分：锆15份；锰3.2份。
对照例1-3采用以下方法：
A、将成型坯料置于烧结炉中，在焊接区的端面上放置熔渗材料；然后升温至1400℃，保温15min；然后升温至1550℃，保温8min；烧结过程中使熔渗材料熔化从焊接区端面不断向内侧浸渗扩散。
烧结熔渗的熔渗材料包括以下按照重量配比的组分：钴18份；镍15份；锌4份；在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，保温30min，保温过程中焊接区不与浸渗熔体接触。熔体浸渗的浸渗材料包括以下按照重量配比的组分：锆15份；锰3.2份。
对照例1-4采用以下方法：
A、将成型坯料置于烧结炉中，在焊接区的端面上放置熔渗材料；然后升温至1400℃，保温15min；然后升温至1550℃，保温8min；烧结过程中使熔渗材料熔化从焊接区端面不断向内侧浸渗扩散。
烧结熔渗的熔渗材料包括以下按照重量配比的组分：钴18份；镍15份；锌4份；镧3份；在成型坯料烧结熔渗处理后取出，然后将工作区置于浸渗材料熔融形成的浸渗熔体内，保温30min，保温过程中焊接区不与浸渗熔体接触。熔体浸渗的浸渗材料包括以下按照重量配比的组分：锆15份；锰3.2份。
对照例1-1中，在烧结过程中未使用熔渗材料进行处理。
对照例1-2相对于对照例1-1，相当于熔体浸渗的熔渗材料增加了钴18份；镍15份。
对照例1-3相对于对照例1-1，相当于熔体浸渗的熔渗材料增加了钴18份；镍15份；锌4份。
对照例1-4相对于对照例1-1，相当于熔体浸渗的熔渗材料增加了钴18份；镍15份；锌4份；镧3份。
实验例1相对于对照例1-1，相当于熔体浸渗的熔渗材料增加了钴18份；镍15份；锌4份；镧3份；钛2.3份。
检测方法：
本发明的砂磨机零部件主要是砂磨机棒销，砂磨机棒销主要存在的问题是焊接问题，因此主要检测合金材料的断裂韧性和线性膨胀系数，该检测要素能够体现硬质合金材料在焊接后的质量效果；是否容易出现焊接断裂风险。
(1)断裂韧性的检测方法通过压痕法进行检测；单位MPa。
(2)线性膨胀系数是线胀系数是指固态物质当温度改变摄氏度1度时，其某一方向上的长度的变化和它在20℃(即标准实验室环境)时的长度的比值。线性膨胀系数可以采用千分表法、光学机械法、电磁感应热机械法、TMA静态热机械分析法进行检测，其中以TMA静态热机械分析法测试最为准确。
5、检测结果
组别
断裂韧性
膨胀系数
对照组1-1
9.6
-
对照组1-2
13.4
5.2×10<sup>-6</sup>
对照组1-3
16.8
8.6×10<sup>-6</sup>
对照组1-4
16.9
7.6×10<sup>-6</sup>
实验例1
19.8
12.3×10<sup>-6</sup>
从上述检测结果可以看出，本发明的实施例1具有最好的断裂韧性和最大的膨胀系数，说明本发明的实施例相对于对照组1-1，即相对于现有技术，在烧结过程中进行熔渗处理，能够显著性的提高熔渗部分焊接区的断裂韧性和膨胀系数，能够有利于焊接，形成良好的焊接区域。
实验例二、本发明工作区的硬度检测
耐磨性是指材料抵抗机械磨损的能力。在一定荷重的磨速条件下，单位面积在单位时间的磨耗。硬度跟耐磨性是成正比的，材料的硬度越高，耐磨性越好，故常将硬度值作为衡量材料耐磨性的重要指标之一。
1、不同硬质合金原料的硬度对比
实验例二中各组别的组分如下表：
2、实验例二中各组别的硬度检测结果如下：
组别
硬度HRC
对照组2-1
94
对照组2-2
93
对照组2-3
90
对照组2-4
85
实施例1-工作区
95
由此可见，在相同情况下，当镍含量增加后，其硬度将会降低。本发明的实施例1的工作区硬度最高，说明当采用双组份，即不同粒径的硬质合金原料进行分别球磨后再形成焊接区和工作区，工作区经过浸渗后得到的产品能够具有非常高的硬度，非常适合工作区，用于对预制件的加工打磨。
虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可做出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。
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