一种刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法及系统
阅读说明：本技术 一种刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法及系统 (Method and system for predicting influence of tool wear on curved surface profile precision ) 是由 陈宇 孔金星 杜东兴 陈一 汤金钢 于 2021-09-24 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法及系统,该方法包括以下步骤：根据硬质合金刀具切削纯铁球壳,利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损,获取刀具磨损形貌数据；根据所述刀具磨损形貌数据,构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；根据所述刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型,预测切削磨损后刀具形成的球壳理想外轮廓,对数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。本发明通过硬质合金切削纯铁球壳的刀具退化形式,建立了刀具磨损对纯铁球壳轮廓影响的计算模型,可预测磨损后刀具形成的球壳理想轮廓,并且这将对于数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。(The invention discloses a method and a system for predicting the influence of cutter abrasion on the precision of a curved surface profile, wherein the method comprises the following steps: cutting a pure iron spherical shell according to a hard alloy cutter, observing the wear of the hard alloy cutter by using a super-depth-of-field microscope, and acquiring wear topography data of the cutter; according to the tool wear appearance data, a calculation model of the influence of tool wear on spherical shell profile precision is constructed; and predicting the ideal outer contour of the spherical shell formed by the cutter after cutting and abrasion according to the calculation model of the influence of the cutter abrasion on the precision of the spherical shell contour, and providing a reference basis for the cutter abrasion compensation in numerical control machining. According to the invention, a calculation model of the influence of tool wear on the profile of the pure iron spherical shell is established through the tool degradation mode of cutting the pure iron spherical shell by using the hard alloy, the ideal profile of the spherical shell formed by the worn tool can be predicted, and a reference basis is provided for tool wear compensation in numerical control machining.)
技术领域
本发明涉及刀具磨损技术领域，具体涉及一种刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法及系统。
背景技术
曲面零件在航空航天、国防军工、车辆工程等领域被广泛应用。相较于平面加工来说，曲面零件加工更复杂，尤其是结构刚度低的高精度薄壁曲面零件。精密物理实验中所需的高精度纯铁薄壁曲面构件的廓精度、位置度以及壁厚均匀性要求优于5μm，具有极高的加工精度要求。但由于高塑性、高韧性纯铁材料切削加工性差，在切削过程中切削变形大、切屑易粘结到前刀面形成积屑瘤、加工硬化严重、不易断屑，导致严重的刀具磨损。在生产制造精密物理试验所用的大尺寸纯铁曲面构件过程中，发现刀具磨损是制约其曲面轮廓精度的重要因素。
目前，曲面零件加工主要是针对刀具磨损误差补偿、路径规划、变形控制等方面展开研究，刀具磨损对纯铁曲面轮廓精度影响的研究很少。而在加工圆弧等曲面时，会因切削刃磨损而产生“少切”的现象，引起工件尺寸误差和轮廓误差。
发明内容
针对以上背景技术中存在的缺陷，本发明目的在于提供一种刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法及系统，考虑到刀尖的退化必将会影响纯铁球壳的轮廓精度，为了分析加工过程磨损的刀具如何影响曲面轮廓度，故需建立刀具磨损对纯铁曲面轮廓精度的影响理想模型。本发明首先进行纯铁球壳车削试验，观测刀具磨损；其次根据观测到的磨损退化形式，提出两个磨损后的刀尖圆弧拟合曲线(以圆拟合刀尖圆弧轮廓或以二次曲线拟合刀尖圆弧轮廓)；然后根据刀尖圆弧曲线方程获得切削刃上各点的退化量；最后基于刀具轮廓复映，获得上一次磨损后刀尖圆弧形成的理想球壳轮廓。
本发明通过下述技术方案实现：
一方面，本发明提供了一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法，该方法包括以下步骤：
根据硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获取刀具磨损形貌数据；根据所述刀具磨损形貌数据，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；
根据所述刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型，预测切削磨损后刀具形成的球壳理想外轮廓，对数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。
进一步地，所述的根据硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获取刀具磨损形貌数据，判断出切削纯铁球壳时刀尖以圆弧形式不断沿刀具轴向退化；根据所述刀具磨损形貌数据，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；具体包括以下子步骤：
S1：采用硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获得刀具磨损形貌数据，判断出切削纯铁球壳时刀具的刀尖以圆弧形式不断沿刀具轴向退化，假设刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线或半径为r的圆弧；
S2：以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，获得新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程；
S3：根据步骤S2中得到的新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程，获得在刀尖圆弧径向新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点的距离Δs，即刀刃退化量Δs；
S4：根据刀具轮廓复映以及步骤S3中的刀刃退化量Δs，获得发生退化的刀具在切削球壳后理想外轮廓方程。
进一步地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线时，构建的刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型为：
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，k和b为曲线常量参数。
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差最大，即ΔR＝Δs＝r0+kb2。
进一步地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线时，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型的过程如下：
步骤1，以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，新刀刀尖圆弧在坐标系中的方程为：
其中r0为新刀的刀尖圆弧半径；
步骤2，假设刀尖退化为二次曲线，刀尖圆弧方程为：
y＝k·(x+b)(x-b) (5.2)
步骤3，通过坐标原点引出的射线方程为：
步骤4，联立式(5.2)和(5.3)可得射线与退化后的刀尖圆弧交点：
步骤5，在刀尖圆弧径向上，新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点的距离Δs为：
步骤6，将式(5.4)与式(5.5)代入(5.6)得：
步骤7，根据发生退化的刀具在切削球壳后理想外轮廓方程：
x2+y2＝(R0-ap+Δs)2 (5.9)
步骤8，退化后的刀尖圆弧是对称的，根据刀具轮廓复映，球壳轮廓曲线亦是对称的，故可只计算在第一象限的刀刃对球壳轮廓一半曲线的影响；将式(5.7)代入式(5.9)得：
步骤9，根据刀具沿球壳轮廓曲线移动得到：
其中，为刀具与球壳的初始接触角度，即为刀具初始磨损位置；
步骤10，将式(5.12)代入(5.10)得：
进一步地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r的圆弧时，
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r，其刀尖圆弧圆心沿y轴移动Δr；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差也是最大的，即为Δs＝r0+Δr-r。
进一步地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r的圆弧时，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型的过程如下：
步骤11，假设刀尖以半径为r圆弧退化，即刀尖圆弧圆心沿y轴移动Δr，Δr可通过超景深显微镜提取刀具钝圆轮廓后获得；退化后刀尖圆弧方程为：
步骤12，同刀尖圆弧轮廓为二次曲线的计算方法一样，可得射线与退化后的刀尖圆弧交点：
步骤13，式(5.15)代入(5.6)得不同位置的刀尖退化量：
步骤14，将Δs代入式5.9中刀具在切削球壳后实际外轮廓方程：
步骤15，将式(5.12)代入式(5.18)中，磨损刀刃形成的球壳轮廓为：
同样在刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差也是最大的，即为Δs＝r0+Δr-r。
另一方面，本发明还提供了一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法的预测系统，该系统支持所述的一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法，该系统包括：
获取单元，用于根据硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获取刀具磨损形貌数据；
构建模型单元，用于根据所述刀具磨损形貌数据，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；
预测单元，用于根据所述刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型，预测切削磨损后刀具形成的球壳理想外轮廓，对数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。
进一步地，所述构建模型单元的执行过程为：
根据获得的刀具磨损形貌数据，判断出切削纯铁球壳时刀具的刀尖以圆弧形式不断沿刀具轴向退化，假设刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线或半径为r的圆弧；
以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，获得新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程；
根据得到的新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程，获得在刀尖圆弧径向新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点的距离Δs，即刀刃退化量Δs；
根据刀具轮廓复映以及所述刀刃退化量Δs，获得发生退化的刀具在切削球壳后理想外轮廓方程。
进一步地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线时，构建的刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型为：
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，k和b为曲线常量参数；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差最大，即ΔR＝Δs＝r0+kb2。
进一步地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r的圆弧时，
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r，其刀尖圆弧圆心沿y轴移动Δr；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差也是最大的，即为Δs＝r0+Δr-r。
本发明与现有技术相比，具有如下的优点和有益效果：
本发明通过硬质合金切削纯铁球壳的刀具退化形式，建立了刀具磨损对纯铁球壳轮廓影响的计算模型，可预测磨损后刀具形成的球壳理想轮廓，并且这将对于数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据；这将对精密切削过程中分析刀具磨损对曲面轮廓精度的影响以及刀具磨损补偿具有重要意义。
附图说明
此处所说明的附图用来提供对本发明实施例的进一步理解，构成本申请的一部分，并不构成对本发明实施例的限定。在附图中：
图1为本发明一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法流程图。
图2为本发明刀尖沿刀具轴向退化图。
图3为本发明切削球壳磨损前后的刀尖图。
图4为本发明以刀尖圆弧圆心建立坐标系图。
图5为本发明刀尖退化量与球壳轮廓精度的关系图。
图6为本发明刀尖圆弧中间位置的刀尖退化量图。
图7为本发明构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型的流程图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明白，下面结合实施例和附图，对本发明作进一步的详细说明，本发明的示意性实施方式及其说明仅用于解释本发明，并不作为对本发明的限定。
实施例1
如图1至图7所示，本发明一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法，如图1所示，该方法包括以下步骤：
根据硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获取刀具磨损形貌数据；根据所述刀具磨损形貌数据，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；
根据所述刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型，预测切削磨损后刀具形成的球壳理想外轮廓，对数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。
具体地，所述的根据硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获取刀具磨损形貌数据，判断出切削纯铁球壳时刀尖以圆弧形式不断沿刀具轴向退化；根据所述刀具磨损形貌数据，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；如图7所示，具体包括以下子步骤：
S1：采用硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获得刀具磨损形貌数据，判断出切削纯铁球壳时刀具的刀尖以圆弧形式不断沿刀具轴向退化，假设刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线或半径为r的圆弧；
S2：以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，获得新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程；
S3：根据步骤S2中得到的新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程，获得在刀尖圆弧径向新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点的距离Δs，即刀刃退化量Δs；
S4：根据刀具轮廓复映以及步骤S3中的刀刃退化量Δs，获得发生退化的刀具在切削球壳后理想外轮廓方程。
其中，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线时，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型的过程如下：
步骤1，以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，新刀刀尖圆弧在坐标系中的方程为：
其中r0为新刀的刀尖圆弧半径；
步骤2，假设刀尖退化为二次曲线，刀尖圆弧方程为：
y＝k·(x+b)(x-b) (5.2)
步骤3，通过坐标原点引出的射线方程为：
步骤4，联立式(5.2)和(5.3)可得射线与退化后的刀尖圆弧交点：
步骤5，在刀尖圆弧径向上，新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点的距离Δs为：
步骤6，将式(5.4)与式(5.5)代入(5.6)得：
步骤7，根据发生退化的刀具在切削球壳后理想外轮廓方程：
x2+y2＝(R0-ap+Δs)2 (5.9)
步骤8，退化后的刀尖圆弧是对称的，根据刀具轮廓复映，球壳轮廓曲线亦是对称的，故可只计算在第一象限的刀刃对球壳轮廓一半曲线的影响；将式(5.7)代入式(5.9)得：
步骤9，根据刀具沿球壳轮廓曲线移动得到：
其中，为刀具与球壳的初始接触角度，即为刀具初始磨损位置；
步骤10，将式(5.12)代入(5.10)得：
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，k和b为曲线常量参数；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差最大，即ΔR＝Δs＝r0+kb2。
其中，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r的圆弧时，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型的过程如下：
步骤11，假设刀尖以半径为r圆弧退化，即刀尖圆弧圆心沿y轴移动Δr，Δr可通过超景深显微镜提取刀具钝圆轮廓后获得；退化后刀尖圆弧方程为：
步骤12，同刀尖圆弧轮廓为二次曲线的计算方法一样，可得射线与退化后的刀尖圆弧交点：
步骤13，式(5.15)代入(5.6)得不同位置的刀尖退化量：
步骤14，将Δs代入式5.9中刀具在切削球壳后实际外轮廓方程：
步骤15，将式(5.12)代入式(5.18)中，磨损刀刃形成的球壳轮廓为：
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r，其刀尖圆弧圆心沿y轴移动Δr；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差也是最大的，即为Δs＝r0+Δr-r。
本发明实施时，
(1)进行纯铁球壳车削试验。纯铁球壳试样(SR100，壁厚10mm)为工件，刀具为肯纳公司生产的DCGT11T302 HP KC5010锋利型涂层硬质合金刀片，初始刀尖圆弧半径为0.2mm，采用主轴转速n＝200r/min、进给量f＝0.08mm/r、切削深度为ap＝0.1mm的工艺参数切削纯铁球壳；每切削一次(每次大约10.5min)球壳外圆轮廓后就利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，如图2和图3所示，超景深显微镜获取刀具三维形貌后利用其内置软件提取刀具钝圆轮廓，获得刀尖退化量如图6所示；
(2)根据图2和图3分析可知，刀具后刀面磨损的发生使切削刃缩回并导致形成新的切削刃，切削球壳时磨损后刃口仍然保持圆弧状，而切削球壳刀尖退化量在不断增大，刀尖圆弧中间位置的退化量变化如图6所示，故切削球壳时刀尖圆弧不断沿径向退化。
(3)由于刀尖圆弧以圆弧沿着刀具径向不断退化，于是可假设刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线或半径为r的圆弧，为后续的试验验证提供更全面的理论分析。
(4)借助图像处理来提取磨损后刀尖圆弧轮廓，利用圆或二次曲线去拟合刀尖圆弧轮廓，选取最佳的拟合曲线。
(5)以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，分别获得新刀和磨损后刀具的刀尖圆弧方程。刀尖圆弧轮廓退化为二次曲线时，具体步骤见上述步骤1和步骤2；刀尖以半径为r圆弧退化时，具体步骤见上述步骤11，其中Δr可通过图6获得。
(6)获得刀尖圆弧径向上，新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点之间的距离，以及发生退化的刀具在切削球壳后球壳的理想外轮廓方程。刀尖圆弧轮廓退化为二次曲线时，具体步骤见上述步骤3至步骤10；刀尖以半径为r圆弧退化时，具体步骤见上述步骤12至步骤15。
需要说明的是，根据不同的刀尖圆弧退化后刀尖圆弧形状，构建不同的刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；根据计算模型得到的球壳外轮廓优劣，来选择对应的计算模型即可。
本发明首先进行纯铁球壳车削试验，观测刀具磨损；其次根据观测到的磨损退化形式，提出两个磨损后的刀尖圆弧拟合曲线(以圆拟合刀尖圆弧轮廓或以二次曲线拟合刀尖圆弧轮廓)；然后根据刀尖圆弧曲线方程获得切削刃上各点的退化量；最后基于刀具轮廓复映，获得上一次磨损后刀尖圆弧形成的理想球壳轮廓。这将对精密切削过程中分析刀具磨损对曲面轮廓精度的影响以及刀具磨损补偿具有重要意义。
实施例2
如图1至图7所示，本实施例与实施例1的区别在于，本实施例提供了一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法的预测系统，该系统支持实施例1所述的一种基于刀具轮廓复映的刀具磨损对曲面轮廓精度影响的预测方法，该系统包括：
获取单元，用于根据硬质合金刀具切削纯铁球壳，利用超景深显微镜观测硬质合金刀具磨损，获取刀具磨损形貌数据；
构建模型单元，用于根据所述刀具磨损形貌数据，构建刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型；
预测单元，用于根据所述刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型，预测切削磨损后刀具形成的球壳理想外轮廓，对数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。
具体地，所述构建模型单元的执行过程为：
根据获得的刀具磨损形貌数据，判断出切削纯铁球壳时刀具的刀尖以圆弧形式不断沿刀具轴向退化，假设刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线或半径为r的圆弧；
以刀尖圆弧圆心为坐标原点建立坐标系，获得新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程；
根据得到的新刀和刀具磨损后的刀尖圆弧方程，获得在刀尖圆弧径向新刀刃上的点与磨损后刀刃上的点的距离Δs，即刀刃退化量Δs；
根据刀具轮廓复映以及所述刀刃退化量Δs，获得发生退化的刀具在切削球壳后理想外轮廓方程。
具体地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为二次曲线时，构建的刀具磨损对球壳轮廓精度影响的计算模型为：
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，k和b为曲线常量参数；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差最大，即ΔR＝Δs＝r0+kb2。
具体地，当刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r的圆弧时，
式中，(x,y)为刀尖圆弧圆心坐标，r0为新刀的刀尖圆弧半径，R0为球壳的初始轮廓半径，ap为切削深度，刀尖圆弧退化后刀尖圆弧为半径为r，其刀尖圆弧圆心沿y轴移动Δr；
确定退化后刀尖圆弧即可获得磨损后刀具形成的球壳外轮廓；刀尖退化量最大处，球壳轮廓误差也是最大的，即为Δs＝r0+Δr-r。
本发明通过硬质合金切削纯铁球壳的刀具退化形式，建立了刀具磨损对纯铁球壳轮廓影响的计算模型，可预测磨损后刀具形成的球壳理想轮廓，并且这将对于数控加工中刀具磨损补偿提供参考依据。
本领域内的技术人员应明白，本申请的实施例可提供为方法、系统、或计算机程序产品。因此，本申请可采用完全硬件实施例、完全软件实施例、或结合软件和硬件方面的实施例的形式。而且，本申请可采用在一个或多个其中包含有计算机可用程序代码的计算机可用存储介质(包括但不限于磁盘存储器、CD-ROM、光学存储器等)上实施的计算机程序产品的形式。
本申请是参照根据本申请实施例的方法、设备(系统)、和计算机程序产品的流程图和/或方框图来描述的。应理解可由计算机程序指令实现流程图和/或方框图中的每一流程和/或方框、以及流程图和/或方框图中的流程和/或方框的结合。可提供这些计算机程序指令到通用计算机、专用计算机、嵌入式处理机或其他可编程数据处理设备的处理器以产生一个机器，使得通过计算机或其他可编程数据处理设备的处理器执行的指令产生用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的装置。
这些计算机程序指令也可存储在能引导计算机或其他可编程数据处理设备以特定方式工作的计算机可读存储器中，使得存储在该计算机可读存储器中的指令产生包括指令装置的制造品，该指令装置实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能。
这些计算机程序指令也可装载到计算机或其他可编程数据处理设备上，使得在计算机或其他可编程设备上执行一系列操作步骤以产生计算机实现的处理，从而在计算机或其他可编程设备上执行的指令提供用于实现在流程图一个流程或多个流程和/或方框图一个方框或多个方框中指定的功能的步骤。
以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
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