具体实施方式

在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如附图1～附图7所示，本发明实施例提供了一种FPC板定位装置。该FPC板定位装置包括依次连通的第一V型通道1、第一L型通道2、第一扭转通道3、第一储料通道4。所述第一V型通道1与第一振动盘5的螺旋通道连通。所述第一L型通道2的横部宽度与FPC板的主体厚度适配；应当理解的是，第一L型通道2的横部宽度与FPC板的主体厚度大致相同，以确保FPC板以单层的状态靠在第一L型通道2的竖部向下游移动。为了使FPC板能更稳定地沿第一L型通道2移动，第一L型通道2的竖部可略朝背向FPC板的一侧倾斜。此外，第一L型通道2位于第一振动盘5的范围内，从第一L型通道2掉落的FPC板会落入第一振动盘5，并沿第一振动盘5的螺旋通道重新输送。所述第一扭转通道3对FPC板构成限位，引导FPC板由竖立转为正面朝上。所述第一储料通道4对FPC板的电刷42构成限位，引导FPC板与第一储料通道4保持长度方向一致。所述第一储料通道4的下游端设有第一封口件6，并构成第一取料位；应当理解的是，第一封口件6朝向第一储料通道4的一侧构成第一取料位。所述第一取料位的底部具有两通孔7，并适配光学传感器8；所述通孔7位于第一储料通道4宽度方向上的中部；所述第一封口件6到两通孔7的距离，分别对应FPC板的轴孔到两长端的距离。

下面阐述上述FPC板定位装置的具体实施方式：由第一振动盘5输送的FPC板会落入第一V型通道1，转为竖立状态。竖立状态的FPC板在移动到第一L型通道2时，会有两种情况；一种是焊接有电刷42的正面朝向第一L型通道2的竖部；另一种则是背面朝向第一L型通道2的竖部。背面朝向第一L型通道2竖部的FPC板可以依托在第一L型通道2，并向第一扭转通道3移动；正面朝向第一L型通道2竖部的FPC板，其电刷42顶在第一L型通道2的竖部，会使FPC板的重心位于第一L型通道2的外侧，从而导致FPC板从第一L型通道2掉落。如此，即可实现FPC板正反面的朝向定位。同时，第一L型通道2的横部宽度与FPC板的主体厚度适配；可以确保FPC板以单层状态沿第一L型通道2向下游输送。当FPC板经第一扭转通道3移动至第一储料通道4时，第一储料通道4通过对电刷42的限位，可以使FPC板的长度方向与第一储料通道4的延伸方向保持一致。最后，当FPC板移动到第一储料通道4的第一取料位时。若FPC板的穿出部41位于FPC板朝向第一封口件6的一端；远离第一封口件6的通孔7会与FPC板的轴孔对应，处于上下通透状态；靠近第一封口件6的通孔7则会被FPC板遮挡，处于封闭状态。反之，若FPC板的穿出部41位于FPC板远离第一封口件6的一端；则远离第一封口件6的通孔7会被FPC板遮挡，处于封闭状态；靠近第一封口件6的通孔7会与FPC板的轴孔对应，处于上下通透状态。这样一来，通过光学传感器8检测两通孔7的状态，根据两通孔7的状态，即可确定FPC板的穿出部41的方位。在组装微型震动马达时，该FPC板定位装置可以实现FPC板的自动定位，提高了自动化程度、降低了劳动强度。

进一步地，所述第一取料位的上方设有FPC板转运机构，所述光学传感器8、转动机构分别与PLC控制器通信连接；所述FPC板转运机构包括：第一真空吸嘴9、驱动第一真空吸嘴9转动的伺服电机10、驱动伺服电机10竖向移动的第一动力源11、驱动第一动力源11横向移动的第二动力源12。应当理解的是，第一动力源11、第二动力源12为气缸、液压缸、电缸中的一种。PLC控制器可通过光学传感器8确定位于取料位的FPC板的状态，并控制FPC板转运机构作出相应动作。第一真空吸嘴9对应于取料位的中心。当FPC板的穿出部41位于FPC板远离第一封口件6的一端时，FPC板转运机构在转运FPC板时，会通过伺服电机10驱动真空吸嘴及FPC板在水平方向正转90°；当FPC板的穿出部41位于FPC板朝向第一封口件6的一端时，FPC板转运机构在转运FPC板时，会通过伺服电机10驱动真空吸嘴及FPC板在水平方向反转90°。如此，即可确保FPC板在转运到对应限位座22的下壳体39内时，FPC板的穿出部41的方位相同。

进一步地，所述第一L型通道2的竖部的上游端与第一V型通道1的一侧板的下游端对接；所述第一V型通道1的该侧板顶部连接一斜板13，所述斜板13的上游端与第一振动盘5的螺旋通道的出料端对接；所述第一V型通道1的上游端封闭。应当理解的是，第一V型通道1的一侧板与第一L型通道2的竖部对接，另一侧板则与第一L型通道2的横部位于同一侧；此外，为了使FPC板均贴在与第一L型通道2竖部对接的侧板上，可令该侧板朝背向FPC板的一侧略微倾斜，并令另一侧板与水平面垂直。

进一步地，所述第一扭转通道3包括对FPC板的背面构成支撑的长板14；所述长板14的两长侧边向内弯折，构成第一限位槽15；所述第一限位槽15对FPC板的两面及边沿构成限位；所述长板14的上游端呈立式，与第一L型通道2的竖部的下游端对接；所述长板14在向下游延伸的过程中，由立式逐渐扭转为支撑面朝上。应当理解的是，第一限位槽15会对FPC板的边沿构成限位，并配合长板14对FPC板的正反面构成限位。

进一步地，所述第一储料通道4包括底板16；所述底板16的两长侧边分别配合竖折边、横折边17，构成第二限位槽；所述第二限位槽对FPC板的两面及边沿构成限位；所述第一储料通道4通过其上方的两个第三限位槽18，分别对FPC板的两电刷42构成限位；所述横折边17的上游段宽度在向下游延伸的过程中逐渐增加，以使两横折边17之间的间隔逐渐缩小，引导FPC板的电刷42进入第三限位槽18。应当理解的是，第二限位槽会对FPC板的边沿构成限位，并配合底板16对FPC板的正反面构成限位。

如附图8～附图10所示，在本申请提供的一个实施例中，所示，本发明实施例提供了一种微型振动马达组装设备，其具有前述结构的FPC板定位装置。应当理解的是，本发明的主要改进点，在于FPC板、下壳体39、上壳体40的自动定位与自动上料。对于微型振动马达组装设备的其他装置，诸如：磁钢给料装置、转子给料装置、点胶装置、用于向下壳体39的筒部44铆接轴的铆轴装置等，均采用现有技术即可，在此不再赘述其他装置的结构及原理。

进一步地，该组装设备还包括：由步进电机驱动的转动架19、对下壳体39进行定位的下壳体定位装置20、对上壳体40进行定位的上壳体定位装置21。应当理解的是，还可设置用于将组装后的微型振动马达取出的取料机构；取料机构的具体结构可参考下文所述的下壳体转运机构23，在此不再赘述。所述转动架19沿其周向均匀设置多个限位座22。所述下壳体定位装置20适配将完成定位的下壳体39转运至对应限位座22的下壳体转运机构23；应当理解的是，所述下壳体转运机构23包括：位于第二取料位上方的气动手指或第二真空吸嘴、驱动气动手指或第二真空吸嘴竖向移动的第四动力源、驱动第四动力源横向移动的第五动力源；所述第四动力源、第五动力源为气缸、液压缸、电缸中的一种。所述上壳体定位装置21适配将完成定位的上壳体40转运至对应限位座22的上壳体转运机构24。应当理解的是，上壳体转运机构24的结构及原理可参考下壳体转运机构23，在此不再赘述。第一取料位的FPC板由FPC板转运机构转运至对应限位座22的下壳体39内。此外，步进电机、下壳体定位装置20、上壳体定位装置21、下壳体转运机构23、上壳体转运机构24均由PLC控制器控制。

下面阐述上述微型振动马达组装设备的具体实施方式：通过步进电机驱动转动架19转动，带动限位座22以步进的方式沿闭环路径移动，依次经过各工位。通过下壳体定位装置20对下壳体39进行定位，并通过下壳体转运机构23将完成定位的下壳体39放入对应工位的限位座22。接着向下壳体39的筒部44铆接轴。然后，FPC板转运机构会将完成定位的FPC板放入对应工位的限位座22的下壳体39内。接着向下壳体39内放入磁钢与转子。最后，通过上壳体定位装置21完成定位的上壳体40，会被上壳体转运机构24扣接在下壳体39的顶部，从而完成微型振动马达的组装。该微型振动马达组装设备在组装微型振动马达时，可以实现下壳体39、FPC板、上壳体40的自动定位与自动上料，提高了自动化程度、降低了劳动强度。

如附图11～附图14所示，在本申请提供的一个实施例中，所述下壳体定位装置20包括：依次连通的第二V型通道25、第二L型通道26、第二扭转通道27、第二储料通道28；应当理解的是，第二L型通道26的横部、第二扭转通道27对应于第二L型通道26横部的一侧，分别设有供下壳体39的支撑部43穿出的第二开口槽。所述第二V型通道25与第二振动盘29的螺旋通道连通；所述第二L型通道26的横部宽度与下壳体39的厚度适配；应当理解的是，第二L型通道26的横部宽度与下壳体39的主体厚度大致相同。为了使下壳体39能更稳定地沿第二L型通道26移动，第二L型通道26的竖部可略朝背向下壳体39的一侧倾斜。此外，第二L型通道26位于第二振动盘29的范围内，从第二L型通道26掉落的下壳体39会落入第二振动盘29，并沿第二振动盘29的螺旋通道重新输送。所述第二扭转通道27对下壳体39构成限位，引导下壳体39由竖立转为正面朝上。所述第二储料通道28沿上下方向延伸，且顶部与第二扭转通道27下游端连通。所述第二储料通道28的下方设有横向延伸的出料通道30。所述出料通道30与第二储料通道28之间的间隔大于等于下壳体39的最大厚度，且小于下壳体39的两倍最大厚度；应当理解的是，令出料通道30与第二储料通道28之间的间隔略大于下壳体39的最大厚度为最优选择。在实际应用时，操作人员可先在第二储料通道28内放满下壳体39，然后再启动下壳体定位装置20；当推料件31将第二储料通道28底部的下壳体39推至第二取料位并复位后，第二储料通道28内的下壳体39会整体下落，从而在第二储料通道28的顶部留出供一个下壳体39进入的空间。这样可以避免下壳体39在第二储料通道28内发生倾翻。所述出料通道30的一端设置由第三动力源驱动的推料件31，另一端设有第二封口件32，并构成第二取料位；应当理解的是，第二封口件32朝向第二储料通道28的一侧构成第二取料位。第三动力源可以是气缸、液压缸或电缸。所述推料件31将下壳体39推至第二封口件32时，所述下壳体39的支撑部43在推料件31与第二封口件32的限位下完成定位。应当理解的是，当下壳体39在推料件31的推赶下抵靠在第二封口件32时，推料件31与第二封口件32之间形成的空腔，与下壳体39的外周轮廓相同。

上述下壳体定位装置20的工作原理为：由第二振动盘29输送的下壳体39会落入第二V型通道25，转为竖立状态。竖立状态的下壳体39在移动到第二L型通道26时，会有两种情况；一种是具有筒部44的正面朝向第二L型通道26的竖部；另一种则是背面朝向第二L型通道26的竖部。背面朝向第二L型通道26竖部的下壳体39可以依托在第二L型通道26，并向第二扭转通道27移动。正面朝向第二L型通道26竖部的下壳体39，其筒部44顶在第二L型通道26的竖部；由于筒部44的长度大于下壳体39主体的厚度，会使下壳体39的重心位于第二L型通道26的外侧，从而导致下壳体39从第二L型通道26掉落。如此，即可实现下壳体39正反面的朝向定位。下壳体39会经过第二扭转通道27移动第二储料通道28的顶部，并沿上下方向堆积在第二储料通道28内。通过推料件31将下壳体39推至第二封口件32，即可使下壳体39的支撑部43在推料件31与第二封口件32的限位下完成定位。如此，即可完成下壳体39的自动定位。

进一步地，所述第二储料通道28包括：对下壳体39的主体外周构成限位的主通道33、对下壳体39的支撑部43构成限位的副通道34；所述副通道34从上往下逐渐收束，引导下壳体39的支撑部43完成定位。应当理解的是，当下壳体39沿第二扭转通道27向下移动时，随着副通道34的逐渐收束，下壳体39会自发转动，自动调整其支撑部43的方位，从而完成下壳体39支撑部43朝向的定位。从而使对下壳体39的定位更加稳定可靠。

如附图15～附图16所示，在本申请提供的一个实施例中，所述上壳体定位装置21包括：与第三振动盘35的螺旋通道出料端对接的分选板46、与分选板46的下游端连接的第三储料通道36；所述分选板46沿宽度方向倾斜；所述分选板46具有沿其长度方向延伸的第一开口槽37，所述第一开口槽37的上游段宽度大于等于上壳体40的凸沿部45的长度，且小于上壳体40的半径；所述第三储料通道36具有对上壳体40的凸沿部45构成限位的第四限位槽38；所述第一开口槽37的下游段在向下游延伸的过程中逐渐变窄，引导上壳体40的凸沿部45进入第四限位槽38。

上述上壳体定位装置21的工作原理为：通过第三振动盘35将上壳体40输送至分选板46，当上壳体40沿分选板46的长度方向移动时，还会沿分选板46的宽度方向滑动。当上壳体40的凸沿部45朝下时，上壳体40的凸沿部45会落入第一开口槽37，上壳体40会挂在分选板46的第一开口槽37，并沿分选板46移动至第三储料通道36。当上壳体40的凸沿部45朝上时，上壳体40会从分选板46滑落到第三振动盘35内，并沿第三振动盘35的螺旋通道重新输送。移动到第三储料通道36的上壳体40，其凸沿部45会限位在第四限位槽38内。从而完成上壳体40的定位。

虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。