具体实施方式

本发明公开了一种用于模具打磨抛光的自动化生产线，以提高抛光质量、抛光效率，同时优化工作环境。

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

请参阅图1-图12。

本发明公开了一种用于模具打磨抛光的自动化生产线，包括防尘机构、定位机构1、打磨机构、输送机构2和举升传送机构3。

其中，防尘机构内设置定位机构1、打磨机构、输送机构2和举升传送机构3，防尘机构用于防止打磨模具产生的粉尘逸出，减少工作环境中的粉尘，优化了工作环境，

定位机构1用于定位模具，防止模具在打磨过程中位置发生改变；

打磨机构用于对定位机构1上的模具进行打磨，打磨机构可以选用能够同时对模具进行多个方位的打磨的多自由度打磨机构，也可以在模具的多个方位设置打磨机构，利用打磨机构对模具进行打磨代替现有技术中人工手动打磨，降低了模具打磨的人工劳动强度；

输送机构2用于输送模具，输送机构2的输送方向的一侧设置定位机构1，优选地，打磨机构和定位机构位于输送机构2的同侧；

举升传送机构3安装在输送机构2和定位机构1上，位于输送机构2上的举升传送机构3用于举升输送机构2的模具并将模具传送至定位机构1，位于定位机构1上的举升传送机构3用于举升定位机构1上的模具并将模具传送至所述输送机构2。

本方案公开的用于模具打磨抛光的自动化生产线，输送机构2将待打磨的模具输送至与定位机构1对应的位置，位于输送机构2上的举升传送机构3举升输送机构2上的模具并传送至定位机构1的举升传送机构3上，定位机构1的举升传送机构3带动模具下降并落在定位机构1上，打磨机构对定位机构1上待打磨的模具进行打磨，打磨完成后，定位机构1的举升传送机构3举升定位机构1上的模具并传送至输送机构2的举升传送机构3上，输送机构2的举升传送机构3带动模具下降至输送机构，并输送至下一工位。该方案中输送机构和举升传送机构用于实现模具位置的转移和模具的运输，不需要人工搬运模具，降低了模具打磨的人工劳动强度；模具通过定位机构1进行定位，避免打磨过程中模具位置发生改变，保证抛光质量；打磨机构对待打磨的模具进行自动打磨，代替现有技术中人工打磨的方式，降低了模具打磨的人工劳动强度，且自动打磨的效率较人工打磨的效率高，另外，利用打磨机构打磨，降低人为因素对打磨质量的影响，进一步提高抛光质量；防尘机构罩设在定位机构1和打磨机构上，用于防止打磨产生的粉尘逸出，起到优化工作环境的作用。

模具输送线2包括毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23。

毛坯输送线21用于输送待打磨的模具，成品输送线23用于输送打磨后的模具，中转输送线22的输送方向的一端与毛坯输送线21连接，中转输送线22的输送方向的另一端成品输送线23连接，中转输送线22的输送方向的一侧设置定位机构1。

毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23可以为直线型输送线，也可以为曲线型输送线。

毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23组成的模具输送线2可以为直线型输送线，也可以为Z字形输送线，也可以为U型输送线，或者为其他形状的输送线，在此不做具体限定。

在模具输送线2为U型输送线的实施例中，毛坯输送线21和成品输送线13位于中转输送线22的一侧，定位机构1位于中转输送线22的另一侧。

在模具输送线2为直线型输送线的实施例中，毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23沿同一直线设置，此处命名毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23的设置方向为第一方向，相应的，模具输送线2对模具的输送方向也是沿第一方向，举升传送机构3对模具的传送方向为第二方向，优选地，第二方向与第一方向垂直。

在本申请的一些实施例中，中转输送线22包括支撑架201、传送辊202和驱动组件。

支撑架201用于安装传送辊202和驱动组件，支撑架201坐落在现场的地面上，使传送辊202和驱动组件距离地面一定高度，优选地，支撑架201的高度为能够方便工作人员弯腰操作的高度，便于在出现故障时，方便维修。

传送辊202安装在支撑架201上，用于传送模具，传送辊202对模具的传送方式为滚动传动。如图2、3、4和6所示，传送辊202的个数为多个，且沿着传动方向并排布置。

传送辊202的滚动通过驱动组件实现。在本方案的一个实施例中，驱动组件包括第二传动链条203、第二链轮204、第三链轮205、第四链轮和电机，第二链轮204与第一电机的输出轴连接，第三链轮205和第四链轮分别与其中两个传送辊202连接，第二链轮204通过第二传动链条203与第三链轮和第四链轮连接。

此处对其中两个传送辊202进行说明，传送辊202的个数为多个，相邻两个传送辊202的第一链轮通过第一传动链条连接，其中两个传送辊202可以是与同一第一传动链条连接的两个传送辊202，也可以是与不同第一传动链条连接的两个传送辊202。

由于驱动组件采用链轮链条配合传动的方式，传送辊202的端部设置有第一链轮，第三链轮205和第四链轮与第一链轮位于传送辊202的同侧。

本申请中毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23的结构相同，此处不对毛坯输送线21和成品输送线23结构进行详细描述。

为了进一步优化上述技术方案，毛坯输送线21、中转输送线22和成品输送线23上均设置有光电传感器。

中转输送线22上设置有升降挡板，升降挡板用于阻止模具在中转输送线22上输送，对模具起到限位作用。

升降挡板包括挡板和升降气缸，升降气缸的缸体与支撑架201连接，升降气缸的活塞杆与挡板连接，通过升降油缸的伸缩杆的伸缩实现挡板在相邻两个传送辊之间的上下运动。

在中转输送线22上的举升传送机构3需要对中转输送线22上的模具进行传送时，升降气缸带动挡板伸出至高于传送辊的高度，阻止模具继续沿中转输送线22运动，传送结束后，升降气缸带动挡板缩回至低于传送辊的高度。

挡板用于在模具达到举升传送机构3的位置后，通过气缸向上举升，阻止模具继续沿中转输送线22继续输送，此时中转输送线22上的举升传送机构3对模具进行举升和输送；在打磨后的模具自定位机构1传输至中转输送线22后，气缸带动挡板向下运动，不对模具沿中转输送线22的输送进行阻挡。

举升传送机构3不仅能够对模具进行上下举升，而且能够对模具进行水平传送，且举升传送机构3对模具进行水平传送的方向沿第二方向，举升传送机构3对模具的传送方向与中转输送线22的传送方向垂直。

如图10-12所示，举升传送机构3包括举升组件31和传送组件32，举升组件31用于举升传送组件32，传送组件32用于传送模具。

具体的，举升组件31包括第一安装板311、举升气缸312、升降导向柱313和第二安装板314，

第一安装板311与中转输送线22或者定位机构1连接，位于中转输送线22上的举升传送机构3的第一安装板与中转输送线22的支撑架201连接，

第二安装板314位于第一安装板311的上方，举升气缸312的缸体位于所述第一安装板311的下表面，举升气缸312的活塞杆穿过第一安装板311与第二安装板314连接；

升降导向柱313的个数为四个，第二安装板314的个数为两个，传送组件32的第三安装板321的个数为两个，第二安装板314与第三安装板321位置对应且第三安装板321所在的平面与第二安装板314所在的平面垂直，两个第二安装板314分别与两个第三安装板321连接，其中两个升降导向柱313与其中一个第二安装板314连接，另外两个升降导向柱313与另外一个第二安装板314连接，两个升降导向柱313分别位于第二安装板314的长度延伸方向的两端。

举升气缸312的个数为一个，两个第二安装板314通过连接板连接，连接板与第二安装板的长度延伸方向垂直，举升气缸312的缸体与第一安装板311的下表面连接，举升气缸312的活塞杆与连接板连接，通过伸缩杆的伸缩带动第二安装板314上下升降。

优选地，升降导向柱313的一端与第二安装板314固定连接，升降导向柱313的另一端与第一安装板311滑动连接。

举升气缸312的活塞杆伸出，活塞杆带动第二安装板314沿着升降导向柱313向上运动，举升气缸312的活塞杆缩回，活塞杆带动第二安装板314沿着升降导向柱313向下运动。

传送组件32安装在第二安装板314上，传送组件32随着第二安装板314同步升降。

传送组件32包括第三安装板321、第二电机、支撑板、输送链条322、第五链轮和第六链轮，传送组件32对模具的输送方向沿第二方向。

第三安装板321与第二安装板314连接，

第三安装板321上均设置有输送链条322、第五链轮和第六链轮，

第二电机位于两个第三安装板321之间，

第三安装板321的上端设置有支撑板，支撑板用于支撑输送链条322同时对位于输送链条322上的模具起到支撑作用，支撑板的长度延伸方向与中转输送线22的输送方向垂直，或者，支撑板的长度延伸方向沿第二方向，

每个第三安装板321上设置两个第五链轮和一个第六链轮，两个第五链轮分别位于支撑板的长度延伸方向的两端，第六链轮与第二电机的输出轴连接，两个第五链轮通过输送链条与第六链轮连接。

第二电机带动第六链轮转动，第六链轮通过输送链条带动两个第五链轮转动。

由于举升传送机构3需要在中转输送线22和定位机构1上做举升运动，因此，中转输送线22与第三安装板321位置对应的传送辊之间的空间至少等于第三安装板321与支撑板的尺寸之和，保证举升传送机构3的第三安装板321和支撑板能够穿过传送辊之间的间隙；

同时，定位机构1上也需要开设能够供举升传送机构3做举升运动结构，后文进行详细描述。

本申请两个第三安装板321平行布置，两个第三安装板321的输送链条322配合实现对模具的稳定传送。

在本申请的一些实施例中，定位机构1包括支撑平台11、第一夹紧组件和第二夹紧组件。

支撑平台11均坐落在现场的地面上。

支撑平台11用于支撑模具，支撑平台11包括支撑柱和定位平台，定位平台用于放置模具，定位平台为矩形平台，支撑柱的个数为四个且分别位于矩形平台的四个直角位置。具体的，定位平台的下表面与支撑柱连接，定位平台的上表面用于防止模具。

此处对定位机构1上开设能够供举升传送机构3做举升运动结构进行详细描述，具体的，定位平台上开设有用于供举升传送机构3的第三安装板321和支撑板穿过的孔，孔的个数为两个且分别与第三安装板321位置对应。

模具放置在定位平台上之后，通过第一夹紧组件和第二夹紧组件对模具进行夹紧定位。

具体的，第一夹紧组件用于实现模具在第一方向上的定位夹紧，第一夹紧组件包括第一定位柱12、夹紧块13和第一夹紧气缸，第一定位柱12和夹紧块13分别位于模具的第一方向的两侧，第一定位柱12固定安装在定位平台上，夹紧块13能够沿定位平台滑动，夹紧块13能够在第一夹紧气缸的作用下向着第一定位柱12的方向运动。

模具位于第一定位柱12与夹紧块13之间，模具在第一方向定位夹紧时，第一夹紧气缸推动夹紧块13在定位平台上滑动，夹紧块13推动模具在定位平台上运动，至模具与第一定位柱12相抵，此时完成模具在第一方向上的夹紧。

具体的，第二夹紧组件用于实现模具在第二方向上的定位夹紧，第二夹紧组件包括第二定位柱14、夹紧板15和第二夹紧气缸，第二定位柱14和夹紧板15分别位于模具的第二方向的两侧，第二定位柱14固定安装在定位平台上，夹紧板15滑动安装在定位平台上，夹紧板15能够在第二夹紧气缸的作用下向着第二定位柱14的方向运动。

模具位于第二定位柱14与夹紧板15之间，模具在第二方向定位夹紧，第二夹紧气缸推动夹紧板15在定位平台上滑动，夹紧板15推动模具在定位平台上运动，至模具与第二定位柱14相抵，此时完成模具在第二方向上的夹紧。

此处需要说明的是，在第二夹紧组件对模具进行第二方向的夹紧时，第一夹紧组件的夹紧块13在第一夹紧气缸的作用下想着远离第二定位柱12的方向运动，解除对模具在第一方向上的夹紧；

在第二夹紧组件对模具夹紧完成后，第一夹紧气缸再次驱动夹紧块13运动，对模具进行第一方向上的夹紧。

考虑到模具自身的重量以及打磨抛光的实际需要，无需对模具进行额外的高度方向的夹紧便可达到打磨抛光的需求。

优选地，支撑平台11的定位平台上设置有位置传感器，用于检测模具是否到位。

本方案公开的用于模具打磨抛光的自动化生产线还包括控制柜，控制器与位置传感器通信连接，控制器控制第一夹紧气缸和第二夹紧气缸的伸缩。

模具为立方体形模具，模具的横截面为矩形。此处需要说明的是，第一方向与第二方向垂直，后文命名，第一方向为模具的长度较长的一边所在的方向，第二方向为模具的长度较短的一边所在的方向。

在定位平台为矩形平台的实施例中，矩形平台的长度较长的边与第一方向平行，矩形平台的长度较短的边与第二方向平行。

为了降低模具在定位平台上的运动难度，本方案在定位平台上设置有重型万向球16，模具位于重型万向球16上。

模具通过重型万向球16在定位平台上滑动，模具与定位平台之间的滑动摩擦转变为滚动摩擦，降低了模具在定位平台上的运动难度。

如图8所示，第一夹紧组件还包括安装板。

安装板与定位平台的长度较短的边连接，夹紧块位于安装板的上表面，第一夹紧气缸位于夹紧块与安装板之间，夹紧块通过第一夹紧气缸安装在安装板上。

夹紧块与模具相抵的一侧设置有减震滚珠。

本申请公开的用于模具打磨抛光的自动化生产线的工作流程如下：

毛坯输送线21向中转输送线22输送待打磨的模具；

中转输送线22上的举升传送机构3向上举升位于中转输送线22上的模具并向定位机构1输送，

定位机构1上的举升传送机构3接收中转输送线22上的举升传送机构3输送过来的模具并向下举升模具，使模具落在定位机构1的定位平台上；

定位机构1的第一夹紧组件和第二夹紧组件配合调整模具在定位平台上的位置，对模具进行定位；

打磨机构对定位机构1上的模具进行打磨；

待模具打磨完成后，定位机构1上的举升传送机构3向上举升位于定位机构1上的模具并向中转输送线22输送，中转输送线22上的举升传送机构3接收定位机构1上的举升传送机构3输送过来的模具并向下举升模具，使模具落在中转输送线22上，中转输送线22将打磨后的模具输送至成品输送线23；

成品输送线23向外运输打磨完成的模具。

优选地，支撑架201的高度与支撑平台11的高度相同，即传送辊202的高度与定位平台的高度相同。

防尘机构包括第一防尘罩4和第二防尘罩5。

第一防尘罩4能够罩设在打磨机构上，用于保护打磨机构，防止粉尘落在打磨机构上影响打磨机构的使用寿命；

第二防尘罩5能够罩设在中转输送线22和第一防尘罩4上，用于防止粉尘逸出至现场。

如图1和2所示，毛坯输送线21的输入端位于第二防尘罩5外，毛坯输送线21的输出端位于第二防尘罩5内，用于方便工作人员将模具放置在毛坯输送线21上；

成品输送线23的输入端位于第二防尘罩5内，成品输送线23的输出端位于第二防尘罩5外，用于方便工作人员取走打磨后的模具。

为了进一步优化上述技术方案，本方案公开的防尘机构还包括吸尘器6，吸尘器6位于第二防尘罩5内，用于吸走打磨产生的粉尘，进一步防止粉尘逸出第二防尘罩5。

如图2所示，吸尘器6的集尘罩位于第二防尘罩5外。

优选地，打磨机构为多自由度打磨机构，在本申请的一些实施例中，多自由度打磨机构包括五自由度混联机器人7和安装基座，安装基座为五自由度混联机器人7提供安装基础，五自由度混联机器人7用于打磨模具。

定位机构1位于安装基座与中转输送线22之间。

安装基座上设置有打磨头更换架8，打磨头更换架8用于放置新的打磨头。

五自由度混联机器人7在打磨抛光的过程中，通过末端可自动换刀主轴，实现在打磨头更换价上进行打磨头的自动更换。

所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。