具体实施方式

以下结合说明书附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

如图1至图6所示，本实施例的用于芳纶纤维增强复合材料切削加工的PCD复合刀具，包括切削部2和柄部1，切削部2设有两个从端部(切削部2的头部)延伸至柄部1的排屑槽3。两个排屑槽3将切削部2主体部分分成两个主切削刃瓣4，主切削刃瓣瓣4上设有三个右螺旋槽5，相邻两个右螺旋槽5之间的主体部分构成副切削刃瓣6。在刀具旋转方向(旋转方向为图2中顺时针箭头F)上副切削刃瓣6前侧与右螺旋槽5的后侧相交形成右螺旋切削刃8。在刀具旋转方向上排屑槽3的后侧面M2设有PCD刀片9，PCD刀片9的外切圆直径D1大于或等于右螺旋切削刃8的外切圆直径D2。切削部2还包括多组拉屑槽10，每一组拉屑槽10包括呈左螺旋式分布的多个拉屑槽10，每一组的各拉屑槽10对应设置各副切削刃瓣6上，多组拉屑槽10从右螺旋槽5起点开始沿右螺旋槽5间隔布置。右螺旋槽5起点在切削部2的端部。PCD刀片9也延伸至切削部2的端部，即在轴向上，PCD刀片9的起点与拉屑槽10的起点基本一致。

本实施例中，PCD刀片9的刃口主要在圆周面上，其刃口与右螺旋切削刃8平行排布，PCD刀片9与右螺旋切削刃8先后参与切削，拉屑槽10起到拉毛的辅助切削作用，拉屑槽10将右螺旋切削刃8分割成多个齿形刃(即相邻两个拉屑槽10之间的凸出部分)。PCD刀片9与拉屑槽10在轴向上重叠，二者可以同时进行切削加工。主切削刃瓣4上设置多个右螺旋槽5和多个右螺旋切削刃8，一方面切削刃数量增多，切削能力增强，也减少与工件的接触面积，减少了与工件的磨损，另一方面更容易排屑。

该PCD复合刀具，在芳纶纤维复合材料的加工时，右螺旋切削刃8和PCD刀片9将芳纶纤维复合材料的纤维切断，PCD刀片9起切削主要余量的作用，右螺旋切削刃8形成的齿形刃起“刮”和修光的作用，拉屑槽10将产生的毛丝收集和缠绕，并拉住毛丝，再通过锋利的PCD刀片9将其切断，最后，再通过每一组多个拉屑槽10特有的呈左螺旋式结构将絮状切屑顺利排出，从而减少芳纶纤维复合材料铣削加工时的抽丝拉毛缺陷，有效提高了加工面的表面精度，实现了絮状切屑的顺利排出，使加工质量有了进一步的提高。同时，由于PCD刀片9具有硬度高、耐磨损的特性，有效地解决了刀具易磨损的问题。此外，除了排屑槽3以及右螺旋槽5，拉屑槽10因其特有的开口和刃形结构也可以确保排屑空间，收集和缠绕加工过程中产生的毛丝的同时使切屑更容易排出，有效地解决了芳纶纤维复合材料加工时产生的絮状切屑难以排出的问题。

需要说明的是，之所以PCD刀片9的起点与拉屑槽10的起点基本一致，这样，在拉入拉屑槽10内的毛丝可以被锋利的PCD刀片9切断，切断后的毛丝在拉屑槽10更容易排出，拉屑槽10设置成左螺旋式的优点在于：在刀具旋转切削时，右螺旋槽5将切屑和毛丝向上引导流向工件上表面，但是切屑和毛丝向上排出后无法与PCD刀片9接触，而将每一组的多个拉屑槽10设置成左旋，在刀具旋转切削时，拉屑槽10对毛丝起到“刮拉”作用，将刮出的毛丝沿着左旋向下引导至PCD刀片9处，进而促使毛丝被PCD刀片9切断，切断后的毛丝进入右螺旋槽5，由右螺旋槽5向上排出工件表面。进一步需要说明的是，在进行螺旋铣孔或铣边时，右螺旋切削刃8对孔入口表层材料形成轴向向下的压制力，将表层材料中压制、固定并实施剪切；拉屑槽10对孔出口表层材料形成轴向向上的压制力，可有效避免因为向下轴向力对材料造成的分层、撕裂缺陷。

本实施例中，右螺旋切削刃8的右旋螺旋角为α1，α1优选为10°。每一组拉屑槽10的左旋螺旋角为α2，α2优选为30°。相邻两个右螺旋切削刃8之间的夹角为α3，α3优选为35°。

本实施例中，拉屑槽10为前口宽度B11小于后口的宽度B12的“虎口”型槽。拉屑槽10侧重点在于“刮”和“拉”，所以设计了这种前口小，后口放大的“虎口”型槽可以更好的“刮”、“拉”住纤维，在拉住同时被PCD刀片9切断后更容易顺利排屑。拉屑槽10的前口内侧壁倒圆角为R2，R2为0.2～0.4mm。

本实施例中，副切削刃瓣6上相邻两个拉屑槽10之间的间距为B1，相邻两个右螺旋切削刃8的间距为B2，B1＜B2，B1优选为1.5～2.0mm，拉屑槽10的槽深h1为0.4～0.6mm。右螺旋切削刃8为尖嘴状的刃口，刃高(也即为右螺旋槽5的槽深)h为1.0mm。右螺旋切削刃8法向前角γ1为10°～20°，法向后角γ2为10°～15°。右螺旋切削刃8与右螺旋槽5之间设有倒圆角，倒圆角的半径R1为0.2～0.6mm。

本实施例中，主切削刃瓣4的端部设有端刃11(钻尖)，PCD刀片9延伸至端刃11处。端刃11在铣孔起始起到切削作用。端刃11的倾角(刀具竖立时，端刃11与水平面的夹角)为β，β优选为10°。

本实施例中，在圆周方向向，右螺旋切削刃8与PCD刀片9相切，相切可以使二者平滑过渡。排屑槽3为直槽，其前侧面M1与后侧面M2垂直。两个PCD刀片9相互平行。

本实施例中，PCD刀片9的轴向长度为L1，多组拉屑槽10的轴向长度为L2，右螺旋切削刃8的轴向长度为L3，L1＜L2＜L3。L1优选为15mm，L2优选为20mm，L3优选为30mm。刀具总长L4优选为80mm。拉屑槽10的轴向长度为右螺旋切削刃8的轴向长度的三分之二左右。

本实施例中，右螺旋切削刃8为PCD刀片9的外切圆直径D1与右螺旋切削刃8的外切圆直径D2之间的差值为δ，即D1-D2＝δ，δ范围为(1.4～2.3)×10^-3mm。由于铣削加工温度常处于100℃～300℃之间，因此加工时硬质合金材料制成的拉屑槽10与PCD刀片9将会发生热膨胀变形，硬质合金的热膨胀系数为(4.5～6.5)×10^-6/°K(系数大易膨胀)，PCD的热膨胀系数为(0.9～1.18)×10^-6/°K(系数小不易膨胀)，由热膨胀系数公式可计算出直径偏移量δ，有效地防止了拉屑槽10刮损加工表面以及确保了加工时PCD刀片9能及时切除毛丝，保证了加工表面的精度。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。