具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需说明的是，当部件被称为“固定于”或“设置于”另一个部件，它可以是直接或者间接在该另一个部件上。当一个部件被称为是“连接于”另一个部件，它可以是直接或者间接连接至该另一个部件上。术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对专利的限制。术语“第一”、“第二”仅用于便于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明技术特征的数量。“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

第一方面，本发明提供了一种热压铸设备，用于制备陶瓷雾化芯等陶瓷产品。

参照图1-5，热压铸设备100包括操作台1、储料组件2、注浆组件3。如图1和图2所示，操作台1包括用于放置待注浆模具(图中未示出)的台面，台面上设有贯穿台面的注浆口11。如图1和图3所示，储料组件2包括设置于操作台1上的第一加热搅拌桶21、第二加热搅拌桶22及连接于第一加热搅拌桶21与第二加热搅拌桶22之间的出料管23，第一加热搅拌桶21用于加热、搅拌、存储浆料，第一加热搅拌桶21通过出料管23与第二加热搅拌桶22连通且可将加热搅拌后的浆料输送至第二加热搅拌桶22，第二加热搅拌桶22用于加热、搅拌浆料，第二加热搅拌桶22连接于注浆口11且可将加热搅拌后的浆料输送至注浆口11，以将浆料注入待注浆模具内。如图1所示，注浆组件3包括设置于操作台1上的压模装置31及排料装置32，压模装置31用于压紧放置于台面上的待注浆模具，排料装置32连接于储料组件2，用于将第二加热搅拌桶22内的浆料输送至注浆口11。

上述热压铸设备100包括操作台1、储料组件2及注浆组件3，其中，操作台1可放置待注浆模具，储料组件2可将陶瓷原料加工成液态可流动浆料并进行存储，注浆组件3可将储料组件2内存储的浆料注入待注浆模具内，因此，上述热压铸设备100可用于制备陶瓷雾化芯。进一步地，由于储料组件2包括第一加热搅拌桶21、第二加热搅拌桶22及连接于第一加热搅拌桶21与第二加热搅拌桶22之间的出料管23，第一加热搅拌桶21用于加热、搅拌及存储浆料且可将加热搅拌后的浆料输送至第二加热搅拌桶22，第二加热搅拌桶22用于加热及搅拌浆料且可将加热搅拌后的浆料输送至注浆口11，这样，利用上述热压铸设备100制备陶瓷雾化芯时，可先向第一加热搅拌桶21内投入陶瓷原料并进行加热搅拌处理，待浆料加工完成后将其输送至第二加热搅拌桶22内继续加热搅拌并将其逐步注入待注浆模具中，在注浆的同时，持续向第一加热搅拌桶21内投入陶瓷原料并进行加热搅拌处理，以制备出补充浆料，并在第二加热搅拌桶22内浆料不足时将补充浆料输送至第二加热搅拌桶22内，即第一加热搅拌桶21既可用作浆料处理设备，也可用作浆料存储设备。综上，本发明提供的热压铸设备100，通过改进储料组件2的结构，同时设置第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22，使得该设备在注浆的同时还可同步制备浆料，并且第一加热搅拌桶21与第二加热搅拌桶22直接相连可直接完成浆料输送，这样，在制备陶瓷雾化芯的过程中，无需停机或拆机补充浆料，能够实现连续生产，从而可以有效提高生产效率。此外，同时设置第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22，能够提升热压铸设备100的浆料存储量，减少浆料注入次数，且能够避免大容积加热搅拌桶长时间搅拌引起的浆料挥发、浆料物化性质变化等问题，可靠性高。

需要说明的是，本发明提供的热压铸设备100还包括控制器(图中未示出)，控制器与储料组件2及注浆组件3电连接，可实现储料组件2及注浆组件3的自动控制。

在一实施例中，为方便固定待注浆模具，如图1和图2所示，操作台1的台面上设有用于放置模具的定位台12，注浆口11贯穿定位台12。

进一步地，定位台12上还可设置用于限制模具位置的定位槽，注浆口11可设置于定位槽的槽底。

可以理解，在一些实施例中，还可在操作台1的台面上设置用于抵接模具的多个限位块，多个限位块围绕注浆口11设置。

陶瓷原料的熔点较高，常温环境下，液态浆料会迅速冷却凝固。在一实施例中，为避免浆料在出料管23中凝固堵塞管道，出料管23采用保温材质制成。或者，在一实施例中，可在出料管23外套设加热管套。

在一实施例中，为确保第一加热搅拌桶21能够存储足够的浆料，第一加热搅拌桶21的容积大于第二加热搅拌桶22的容积。可选地，第一加热搅拌桶21的容积为第二搅拌桶的容积的1.5倍。另外，为避免长时间搅拌引起的浆料挥发、浆料物化性质变化等问题，第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22的容积不易过大。

需要说明的是，输送浆料时，第一加热搅拌桶21内会留存部分浆料，后续加料过程中，通过持续加热搅拌，可使不同批次陶瓷原料均匀混合，从而能够确保浆料及陶瓷产品性能稳定。

在一实施例中，如图1和图3所示，第一加热搅拌桶21设置于台面的上方，第二加热搅拌桶22设置于台面的下方；第一加热搅拌桶21与第二加热搅拌桶22中均设有搅拌装置24和加热装置(图中未示出)，第一加热搅拌桶21上还设有投料口211；第一加热搅拌桶21上设有出浆口，第二加热搅拌桶22上设有进浆口，出料管23的一端连接于出浆口，另一端连接于进浆口。采用上述设计，第一加热搅拌桶21的设置高度高于第二加热搅拌桶22的设置高度，第一加热搅拌桶21内的浆料可在重力作用流入第二加热搅拌桶22内，无需配备用于输送浆料的动力设备，结构简单，使用方便，成本较低。

可以理解，在一些实施例中，第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22可以均设置于台面下方，第一加热搅拌桶21或出料管23上连接有用于输送浆料的动力设备，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。

在一实施例中，第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22的桶体均由内、外层双层结构组成，其内层结构采用不锈钢材料制成，外层结构采用隔温隔热材料制成，内、外双层结构之间填充有导热液。加热装置包括设置于内、外双侧结构之间的若干加热丝。搅拌装置24包括搅拌电机、伸入桶内的搅拌杆及搅拌扇叶。其中，如图3和图5所示，第一加热搅拌桶21的搅拌装置24由顶部伸入桶内，第二加热搅拌桶22的搅拌装置24由底部伸入桶内。

进一步地，第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22上还设有温度传感器及缺浆传感器。

进一步地，为方便连接第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22，如图1和图3所示，台面上还设有输送孔(图中未示出)，出料管23的一端连接于第一加热搅拌桶21的出浆口，另一端插入输送孔中并连接于第二加热搅拌桶22的进浆口。采用上述设计，方便布置出料管23，在第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22位置相错时，利用较短的出料管23即可实现第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22的连接，从而便于输送浆料。此外，出料管23长度较短，还可降低出料管23内浆料冷却凝固风险。

需要说明的是，输送孔的具体位置可根据第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22的安装位置、出浆口及进浆口的开设位置进行设计，在此不作限定。

进一步地，为确保第一加热搅拌桶21内的浆料可顺利流入第二加热搅拌桶22内，第一加热搅拌桶21的出浆口设置于桶体的底部，第二加热搅拌桶22的进浆口设置于桶体的顶部。此外，第一加热搅拌桶21的出浆口设置于桶体底部，还可避免底部浆料沉积及搅拌不均问题。

在一实施例中，第一加热搅拌桶21的出浆口处设有出浆阀门，第二加热搅拌桶22的进浆口处设有进浆阀门。在使用时，可先打开位于第一加热搅拌桶21的出浆口处的出浆阀门及位于第二加热搅拌桶22的进浆口处的进浆阀门，使第一加热搅拌桶21内的浆料通过出料管23流入第二加热搅拌桶22内，待第二加热搅拌桶22的进料量达到预设要求时，关闭出浆阀门，待出料管23内的浆料流尽后，关闭进浆阀门。采用上述设计，方便控制第一加热搅拌桶21的出料量及第二加热搅拌桶22的进料量，且通过调整出浆阀门及进浆阀门的开闭顺序，可减少出料管23内浆料积存，从而可进一步降低出料管23内浆料凝固堵塞管道风险，可靠性高。

需要说明的是，为确保搅拌装置24的搅拌效果，向第一加热搅拌桶21注入陶瓷原料或向第二加热搅拌桶22输送浆料时，达到其容积的2/3即可。

在一实施例中，为进一步提高生产效率，如图1和图4所示，操作台1上依次设有装模区13、注浆区14及脱模区16。其中，装模区13用于提供或组装待注浆模具，注浆区14与注浆口11相对，用于向待注浆模具注浆，脱模区16用于取出坯体、拆解模具。如图1和图2所示，热压铸设备100还包括设置于操作台1上的传送组件4，传送组件4用于在装模区13、注浆区14及脱模区16之间传递模具，形成装模、注浆、脱模、装模闭合工序。采用上述设计，可实现在不同工位分别进行装模、注浆及脱模工序，这样，同一模具的装模、注浆及脱模可在不同工位上完成，且在对第一组模具进行脱模的同时，还可对第二组模具进行注浆、对第三组模具进行装模，从而可实现不间断生产，进一步提高生产效率。

其中，装模区13、注浆区14及脱模区16可设置多个工位，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。

需要说明的是，装模、注浆及脱模动作，可依靠其他自动化设备，例如机械臂完成，也可依靠人工完成，在此不作限定。此外，装模时也可将电阻丝等元件装于待注浆模具内，后续注浆压铸时与模具内浆料一体成型。

依靠人工装模、注浆及脱模时，可把装模、注浆及脱模分配到不同工位上进行，多名操作人员在不同工位上分别负责装模、注浆及脱模工序，能够实现一台热压铸设备100不间断生产且能够降低注浆组件3两次注浆过程中的等待时间，从而能够有效提高生产效率。

进一步地，为方便取放模具，如图1和图4所示，装模区13、注浆区14及脱模区16围绕注浆孔设置于台面的边缘。传送组件4包括围绕注浆孔设置于台面上的传送带41及电机42，传送带41可沿装模区13、注浆区14及脱模区16的分布方向转动。其中，传送带41的传送速率可根据注浆速率进行设计，在此不作限定。传送带41结构简单，方便取放模具，且传送带41设置于操作台1的台面上，运行高效平稳，可稳定运送模具。

需要说明的是，在脱模区16完成脱模后，可将拆解的模具重新放回传送带41并运送至装模区13进入下次循环。

为确保陶瓷产品的品质，实际生产过程中，需要在坯体完全冷却凝固后再进行脱模处理。在一实施例中，为提高冷却效果并缩短冷却进程，如图1和图4所示，注浆区14及脱模区16之间还设有冷却区15，冷却区15设有冷却通道17及冷却风扇(图中未示出)。其中，冷却通道17架设于传送带41上方，冷却风扇设置于冷却通道17内。冷却通道17可围成一冷却区域，冷却风扇可加速该冷却区域内空气流动且可强化换热，传送带41运送模具经过冷却区15时，坯体被加速冷却。

在一实施例中，如图1和图3所示，排料装置32包括设置于操作台1上的空气压缩机321及出浆管(图中未示出)，出浆管的一端连接于注浆口11，另一端连接于第二加热搅拌桶22内且伸入至浆料中，空气压缩机321连通于第二加热搅拌桶22的顶部。启动空气压缩机321，可向第二加热搅拌桶22内充入压缩空气，从而可提高第二加热搅拌桶22内压强，浆料在高压作用下，可由出浆管向上流至注浆口11并注入待注浆模具中。利用压缩空气增压实现注浆，可避免浆料污染，较为环保，设备清理方便，且空气压缩机321反应灵敏，方便调控注浆进程。

进一步地，为确保后续注浆流程可顺利进行，每次注浆完成后，还需要对第二加热搅拌桶22进行泄压处理。在一实施例中，第二加热搅拌桶22的顶部设有排气阀。注浆完成后开启排气阀，可使第二加热搅拌桶22内压强恢复正常，出浆管内的浆料回流入桶内。可以理解，第二加热搅拌桶22的顶部不仅限于桶体的顶面，还包括侧壁靠上部位，排气阀的实际设置位置依据第二加热桶的结构及安装位置而定。

可以理解，在一些实施例中，排液装置还可以为设置于出浆管上的排液泵。

在一实施例中，如图1和图3所示，压模装置31包括安装架311及气动伸缩杆312，安装架311固定设置于台面上且用于固定气动伸缩杆312，气动伸缩杆312包括固定部3121及活动部3122，固定部3121设置于安装架311上，活动部3122可相对固定部3121朝向靠近或远离台面的方向移动，且活动部3122朝向靠近台面的方向移动时可抵接至待注浆模具上并可压紧待注浆模具。气动伸缩杆312伸缩范围大，可用于固定不同尺寸的模具，压紧效果好且模具取放方便；另外，气动伸缩杆312结构简单，维修方便，使用寿命长。

进一步地，为提高压模装置31的调节范围，气动伸缩杆312安装于安装架311上时，安装高度可调，具体可根据实际情况进行设计，在此不作限定。

进一步地，为降低压紧过程中产生的磨损，提高模具及气动伸缩杆312的使用寿命，气动伸缩杆312的活动部3122的自由端可设置橡胶垫。

在一实施例中，气动伸缩杆312通过进气管连接于空气压缩机321。启动空气压缩机321，可向气动伸缩杆312的固定部3121充入压缩空气，从而可提高固定部3121内压强，活动部3122在高压作用下，朝向靠近台面的一侧移动并压至模具表面。

可以理解，在一实施例中，热压铸设备100仅包括一组空气压缩机321，第二加热搅拌桶22及气动伸缩杆312通过不同进气管连接于同一空气压缩机321，且进气管上设有进气阀，通过控制进气阀开闭，可实现第二加热搅拌桶22及气动伸缩杆312的独立控制。或者，在一实施例中，热压铸设备100包括至少两组空气压缩机321，第二加热搅拌桶22及气动伸缩杆312分别连接于不同空气压缩机321上。

进一步地，注浆完成后，需要调节气动伸缩杆312使活动部3122远离模具，以便于取放模具。在一实施例中，气动伸缩杆312上还连接有排气阀。注浆完成后开启排气阀，可使气动伸缩杆312的固定部3121内压强降低，活动部3122可缩回固定部3121内，气动伸缩杆312复原。气动伸缩杆312的具体使用过程如下：需要向模具注浆时，启动空气压缩机321并开启连接于气动伸缩杆312上的进气阀，利用压缩空气增压使得气动伸缩杆312伸长并压至模具表面；待模具被压紧固定于操作台1的台面上后，关闭进气阀；注浆完成后，开启排气阀，使气动伸缩杆312复原并松开模具。

可以理解，在一些实施例中，压模装置31可以包括设置于桌面上的固定架及设置于固定架上的调节螺杆，旋转调节螺杆，可调节其与操作台1的台面间的间距，且当调节螺杆朝向靠近操作台1的台面的方向移动时，可抵接至模具表面并压紧模具。或者，在一些实施例中，压模装置31还可以包括液压伸缩杆。

综上，本发明提供的热压铸设备100，通过改进储料组件2的结构，同时设置第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22，可在注浆的同时同步制备浆料，并且第一加热搅拌桶21与第二加热搅拌桶22直接相连可直接完成浆料输送，制备陶瓷雾化芯的过程中，无需停机或拆机补充浆料，能够有效提高生产效率。进一步地，通过在操作台1上设置装模区13、注浆区14、脱模区16以及用于传送模具的传送组件4，能够实现在不同工位分别进行装模、注浆及脱模工序，以及同时对多组模具分别进行装模、注浆及脱模处理，能够实现不间断生产，从而能够进一步提高生产效率。

第二方面，本发明还提供了一种陶瓷雾化芯的制备方法，该制备方法利用第一方面中的热压铸设备100制备陶瓷雾化芯。

参考图1-6，该制备方法包括：

S100、利用第一加热搅拌桶21加热搅拌待均化的浆料。

其中，待均化的浆料包括陶瓷粉末、成孔剂及石蜡等各种制备陶瓷雾化芯所需的陶瓷原料。

第一加热搅拌桶21中设有加热装置和搅拌装置24，加热装置能够将块状陶瓷原料熔化成可流动的液态浆料，搅拌装置24能够将液态浆料充分混合均化。

S200、将第一加热搅拌桶21内的浆料输送至第二加热搅拌桶22内继续搅拌，并向第一加热搅拌桶21内加入待均化的浆料继续加热搅拌。

第二加热搅拌桶22中设有加热装置和搅拌装置24，加热装置能够继续加热浆料，使浆料维持在预设温度，避免浆料冷却凝固，搅拌装置24能够继续搅拌浆料，避免浆料沉积、均化不充分。

第二加热搅拌桶22的加热温度、搅拌速率等参数可根据浆料的性质及生产需求进行设定。

将第一加热搅拌桶21内的浆料输送至第二加热搅拌桶22内后，继续向第一加热搅拌桶21加入待均化的浆料并进行加热搅拌处理，可制备出补充浆料，从而能够实现在注浆的同时同步制备浆料，实现连续生产。

S300、将待注浆模具放置于台面上，使待注浆模具对准注浆口11并使压模装置31压紧待注浆模具。

压模装置31可将模具压紧固定到操作台1的台面上，能够免注浆过程中模具来回移动，从而可确保注浆效果。

S400、开启排料装置32，将第二加热搅拌桶22内的浆料注入待注浆模具。

热压铸设备100还包括注浆组件3，利用注浆组件3可将第二加热搅拌桶22内的浆料输送至待注浆模具中。

本发明提供的制备方法，利用热压铸设备100处理浆料并进行注浆，能够制备陶瓷雾化芯等产品。其中，热压铸设备100包括第一加热搅拌桶21及第二加热搅拌桶22，在将第一加热搅拌桶21内的浆料输送至第二加热搅拌桶22内后，继续向第一加热搅拌桶21添加待均化浆料并继续进行加热搅拌处理，能够实现注浆的同时同步制备浆料并且可直接完成浆料输送，采用该制备方法制备陶瓷雾化芯时，无需停机或拆机补充浆料，能够实现连续生产，从而可以有效提高生产效率。

进一步地，如图1和图7所示，步骤S100包括：

S11、将待均化的浆料投入至第一加热搅拌桶21内。

为确保第一加热搅拌桶21的搅拌效果及浆料的均化效果，可选地，加入桶内的浆料量不超过桶体容积的2/3。

S12、开启第一加热搅拌桶21的加热装置，加热待均化的浆料至其完全熔化。

搅拌前开启加热装置可将块状的陶瓷原料熔化成可流动的液态浆料，从而便于后续进行搅拌处理。

加热装置的加热温度可根据浆料的物化性质进行设定，在此不作限定。

S13、开启第一加热搅拌桶21的搅拌装置24，加热并搅拌待均化的浆料。

搅拌装置24的最低搅拌时间、搅拌速率等参数可根据浆料的物化性质及生产需求进行设定。可选地，在一实施例中，搅拌装置24包括搅拌电机、伸入桶内的搅拌杆及搅拌扇叶，搅拌装置24的搅拌速率为80-240转/分钟。

进一步地，如图1、图3和图8所示，第一加热搅拌桶21上设有投料口211和出浆阀门，第二加热搅拌桶22上设有进浆阀门，步骤S200包括：

S21、开启第一加热搅拌桶21的出浆阀门及第二加热搅拌桶22的进浆阀门，使第一加热搅拌桶21内的浆料输送至第二加热搅拌桶22内，第二加热搅拌桶22对浆料进行加热搅拌。

第二加热搅拌桶22上设有缺浆传感器，第二加热搅拌桶22内浆料不足时，即可控制开启出浆阀门及进浆阀门以补充浆料。

S22、在注入预设容积的浆料后，关闭出浆阀门和进浆阀门，并自投料口211向第一加热搅拌桶21加入待均化的浆料。

为确保第二加热搅拌桶22的搅拌效果及浆料的均化效果，可选地，输送至桶内的浆料量不超过桶体容积的2/3。

可选地，关闭出浆阀门后，等待一段时间，待出料管23内浆料流尽时，关闭进料阀门。先关闭出浆阀门、后关闭进浆阀门，可避免浆料积存于出料管23中，从而可降低出料管23内浆料凝固堵塞管道风险。

为避免浆料凝固，在一实施例中，将第一加热搅拌桶21内的浆料输送至第二加热搅拌桶22内继续搅拌之前，制备方法还包括：

开启第二加热搅拌桶22的加热装置，使第二加热搅拌桶22内的温度升至浆料熔化温度。

提前预热第二加热搅拌桶22，可避免浆料输送至第二加热搅拌桶22的过程中冷却凝固，能够降低进浆口堵塞风险，进一步提高生产效率。

可以理解，为避免浆料沉积、确保浆料混合均匀，可在第一加热搅拌桶21向第二加热搅拌桶22输送浆料之前开启搅拌装置24。

综上，本发明提供的陶瓷雾化芯的制备方法，通过优化注浆及投料流程，能够有效降低热压铸设备100堵塞风险，提高生产效率。

以上所述实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的精神和范围，均应包含在本申请的保护范围之内。