具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者间接在该另一个元件上。当一个元件被称为是“连接于”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或间接连接至该另一个元件上。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。“若干”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

本发明实施例提供一种太阳能电池片排版设备，用于对背接触太阳能电池片放置到背板上时进行排版操作。背接触太阳能电池组件包括背板以及形成在背板上的多个背接触电池片。背接触电池片可以为IBC太阳能电池片或MWT太阳电池片。电池片正面不设置任何电极或仅设置副栅线，大大降低了电极的遮光，提高太阳电池的效率。电池片背接触面的电极包括正极电极和负极电极，正极电极和负极电极在硅基底的背接触面上，并且彼此分开。正极电极包括正极连接电极和正极栅线电极，负极电极包括负极连接电极和负极栅线电极，正极连接电极和负极连接电极表面上印刷有导电材料形成导电触点。

上述背板包括至少一层导电层、绝缘层、基底层。其中，导电层、绝缘层、基底层通过粘结或热压粘附成一体结构。绝缘层位于导电层上，导电层位于绝缘层与基底层之间。绝缘层上设有多个开口，开口与电池背接触面电极相对应，与每个电池片对应的开口数量为20-1000个。开口形状可以为圆形、方形、椭圆形或其他任意形状，通过所述开口露出下面的导电层。

图1示例出本发明实施例中一种太阳能电池片排版设备的立体图。图2示例出本发明实施例中一种太阳能电池片排版设备的俯视图。如图1和图2所示，该太阳能电池片排版设备具有至少一个上料区域C、至少一个转送区域D、以及排版工位E。每个上料区域C包括沿电池片A的传送方向分布的多个上料工位C1，每个转送区域D具有多个对应上料工位C1的转送工位D1。

具体的，如图1和图2所述，多个转送工位D1与多个上料工位C1平行设置，也沿电池片A的传送方向分布。

如图1和图2所示，上述太阳能电池片排版设备包括：至少一组翻转结构100、至少一个排版机构200、以及热压机构300。每组翻转结构100包括多个对应转送工位D1的翻转机构110。每个翻转机构110设于相应上料工位C1与转送工位D1之间，以用于将电池片A从相应上料工位C1翻转至转送工位D1，位于转送工位D1的电池片A的背接触面朝向背板B所在平面的方向。在实际应用中，背板B位于电池片A的下方，电池片A的背接触面翻转后朝下。

如图1和图2所示，至少一个排版机构200设于相应转送区域D与排版工位E之间，以在多个电池片A位于转送区域D，背板B位于排版工位E时，将多个电池片A从相应转送区域D转运至背板B的相应排版位置。

如图1和图2所示，热压机构300设在排版工位E，用于将多个电池片A热压在背板B的相应排版位置。

如图2所示，上述太阳能电池片排版设备还可以包括第一传送机构400，第一传送机构400用于传送电池片A至多个上料工位C1。多个上料工位C1沿第一传送机构400的传送方向分布。具体的，第一传送机构400可以为传送带。电池片A放置在传送带上，被传送带传送至上料工位C1。由于第一传送机构400传送电池片A时，电池片A的背接触面已经印刷有多个导电触点，因此，如图1和图2所示，上述第一传送机构400所传送的电池片A的背接触面可以背离第一传送机构400的传送面。具体的，如图2所示，电池片A放置在第一传送机构400的传送面上，电池片A的背接触面背离第一传送机构400的传送面。在实际应用中，电池片A的背接触面朝上。

如图2所示，由于背板B对应多个电池片A，因此，可以设置两个第一传送机构400，两个第一传送机构400分别位于排版工位E的两侧，以便同时为排版工位E提供多个电池片A。当然，也可以在第一传送机构400上设置多个上料工位C1，进一步提高为排版工位E提供电池片A的速度。

如图2所示，上述太阳能电池片排版设备还可以包括第二传送机构500，第二传送机构500用于传送背板B至排版工位E。第二传送机构500可以为传送带。背板B放置在传送带上，被传送带传送至排版工位E。在实际应用中，由于电池片A需要安装在背板B的安装面上，因此，在传送背板B的过程中，背板B的安装面背离第二传送机构500的传送面，即背板B的安装面朝上。

如图2所示，翻转机构110和排版机构200的数量可以根据需要设置。每个太阳能电池片排版设备可以设置一个翻转机构110和一个排版机构200，也可以设置多个。翻转机构110和排版机构200的数量可以一一对应设置，也可以不对应设置，对此不做限制。

在实际应用中，如图2所示，生产背接触太阳能电池组件时，第一传送机构400向上料区域C提供多个电池片A，第二传送机构500向排版工位E提供背板B。上料区域C内的多个电池片A沿第一传送机构400的传送方向分布。翻转结构100先将上料区域C内的多个电池片A同时翻转至转送区域D，位于转送工位D1的电池片A的背接触面朝下。接着，排版机构200将转送区域D内的多个电池片A转运至背板B的相应排版位置。最后，热压机构300将多个电池片A热压在背板B的相应排版位置。

如图1和图2所示，每个翻转机构110用于将电池片A从相应上料工位C1翻转至相应转送工位D1。一般情况下，电池片A由传送机构传送时，电池片A的背接触面首选朝上，也就是背离传送机构的传送面，以避免传送机构的传送面与电池片A的背接触面接触后，将电池片A背接触面的导电材料损坏。生产背接触太阳能电池组件时，翻转机构110先将传送过来的多个电池片A从相应上料工位C1翻转至转送工位D1，使得位于转送工位D1的电池片A的背接触面朝向背板B所在平面的方向。接着，排版机构200将电池片A从相应转送工位D1转运至背板B的相应排版位置。由此可知，电池片A在安装到背板B上时，先通过排版机构200进行排版，从而可以减少背接触电池片A与背板B对位发生偏移，实现背接触太阳能电池组件的自动化，提高背接触太阳能电池组件的生产效率，降低生产成本。

另外，如图1和图2所示，每个上料区域C包括沿电池片A的传送方向分布的多个上料工位C1，每个转送区域D具有多个对应上料工位C1的转送工位D1，每组翻转结构100包括多个对应转送工位D1的翻转机构110。基于此，翻转结构100可以同时翻转多个电池片A，并通过排版机构200同时将多个电池片A排版在背板B的相应排版位置，以提高排版效率。

再者，如图1和图2所示，太阳能电池组件制造设备还包括设在排版工位E的热压机构300，热压机构300用于将多个电池片A热压在背板B的相应排版位置。当排版机构200将多个电池片A排版在背板B的相应排版位置后，热压机构300将多个电池片A热压在背板B上。在热压机构300热压电池片A过程中，排版机构200可以抓取下一批电池片A，使得排版过程和热压过程分开进行，以加快生产节拍，进一步提高排版效率。

作为一种可能的实现方式，上述太阳能电池组件制造设备还可以包括：多个对应转送工位的第一图像采集器、至少一个第二图像采集器，以及分别与第一图像采集器、第二图像采集器、排版机构通信的控制器。

如图2所示，每个第一图像采集器600用于在电池片A位于相应转送工位D1时，采集电池片A背接触面的图像。具体的，多个第一图像采集器600与多个转送工位D1平行设置，即多个第一图像采集器600也沿电池片A的传送方向分布。第一图像采集器600可以为工业相机，但不限于此。每个第二图像采集器700用于在背板B位于排版工位E时，采集背板B的排版位置的排版图像。第二图像采集器700可以为工业相机，但不限于此。控制器根据电池片A背接触面的图像和排版图像，控制排版机构200将多个电池片A转运至背板B的相应排版位置。

具体的，如图2所示，生产背接触太阳能电池组件时，翻转机构110将电池片A背接触面翻转在转送工位D1，使得电池片A的背接触面朝下以后，控制第一图像采集器600采集相应转送工位D1上的电池片A背接触面的图像，将电池片A背接触面的图像发送至控制器；控制第二图像采集器700采集背板B的排版图像，将背板B的排版图像发送至控制器；控制器根据电池片A背接触面的图像和背板B的排版图像，控制排版机构200将电池片A背接触面排版在背板B的相应排版位置。

如图2所示，翻转机构110将电池片A放在相应转送工位D1后，相应第一图像采集器600在电池片A位于相应转送工位D1时，采集电池片A背接触面的图像。第二图像采集器700在背板B位于排版工位E时，采集背板B的排版位置的排版图像。控制器根据电池片A背接触面的图像和排版图像控制排版机构200将多个电池片A排版在背板B的相应排版位置。基于此，在传送电池片A和背板B后，控制器根据电池片A背接触面的图像和排版位置的排版图像控制排版机构200将多个电池片A排版在背板B的相应排版位置，即使电池片A和背板B在传送过程中发生偏移也不受影响，无需在传送时精确背板B和电池片A的位置，对传送电池片A和背板B的装置要求低，而且使得电池片A和背板B对位精准，极大提高了背接触太阳能电池组件的良品率，并且对生产环境和生产条件具有较强的适应性和灵活性，适应于各种各样的组件版型。

在一种可选方式中，上述至少一个第一图像采集器可以设在转送工位。第一图像采集器与转送工位一一对应设置。第一图像采集器可以采集相应转动工位的电池片背接触面的图像。

在一种可选方式中，图3示例出本发明实施例中一种排版机构示意图。如图3所示，上述至少一个第二图像采集器700可以设在相应排版机构200的一端。排版机可以带动第二图像采集器700移动，当第二图像采集器700靠近电池片A的相应排版位置时，第二图像采集器700可以采集相应排版位置图像，方便第二图像采集器700准确采集不同的排版位置图像，避免第二图像采集器700设在背板B上的上方时，若背板B中间区域出现凸起，第二图像采集器700采集的图像为凸起的投影面积，与实际排版位置的图像不一致，导致电池片A安装在背板B上的位置发生偏移。

作为一种可能的实现方式，如图1和图2所示，上述热压机构300可以为热压横排机构，热压横排机构上具有多个对应排版位置的热压工位。基于此，热压横排机构可以同时热压对应热压工位的多个排版位置上的电池片A。

具体的，如图1所示，热压机构300可以包括热压板、驱动热压板进行热压电池片A的热压驱动机构、以及驱动热压板移动的移动驱动装置。多个热压工位对应多个排版位置设在热压板朝向背板B的一侧。一般情况下，热压板位于背板B上的上方，因此，热压工位设于热压板的下方。

如图1所示，热压板可沿背板B的一个侧边延伸，移动驱动装置可以包括热压移动装置和热压升降装置。热压移动装置用于驱动热压板移动，热压板的移动方向与热压板的延伸方向垂直，从而使得热压板可以依次位于背板B的每个部位上方，从而将背板B的每个部位上的电池片A热压，并且在不需要热压时，可以将热压板移动至背板B的侧面，避免热压板影响排版机构200工作。热压升降装置用于驱动热压板升降，使得热压板与电池片A接触或分离。

在一种示例中，多个热压工位可以沿直线分布在热压板的下方，使得热压机构可以同时热压在同一直线上的多个电池片。

在另一种示例中，多个热压工位以矩阵的方式分布在热压板的下方，使得热压机构可以同时热压更多的电池片。

作为一种可能的实现方式，如图2和图3所述，上述至少一个排版机构200可以包括第一移动装置210以及位于第一移动装置210的一端的多个第一真空吸附装置220，每个第一真空吸附装置220用于吸附电池片A，第一移动装置210用于将多个电池片A从相应转送区域D转运至背板B的相应排版位置。

在一种示例中，多个第一真空吸附装置可以独立控制，当需要吸附的电池片的数量少于第一真空吸附装置的数量时，可以控制空闲的真空吸附装置不工作，从而根据需要吸附相应数量的电池片，适用范围广。

具体的，如图3所示，多个第一真空吸附装置220可与转送区域D内的多个转送工位D1匹配。当排版机构200移动至转送区域D，多个第一真空吸附装置220与多个转送工位D1对应，使得排版机构200可以吸附转送区域D中的多个电池片A。

在实际应用中，如图3所示，排版机构200转送多个电池片A时，第一移动装置210移动多个第一真空吸附装置220至转送区域D处，每个第一真空吸附装置220与转送工位D1处的电池片A对应，第一真空吸附装置220通过电池片A的正面吸附电池片A。接着，通过第一移动装置210将多个电池片A同时转运至背板B的相应排版位置。

在一种可选方式中，上述第一真空吸附装置可以包括设在第一移动装置的一端的第一真空吸附板以及驱动第一真空吸附板进行吸附电池片的第一吸附驱动机构。吸附电池片时，第一吸附驱动机构驱动第一真空吸附板吸附电池片；通过第一移动装置将电池片移动至目的地后，第一吸附驱动机构停止驱动第一真空吸附板，从而将电池片放置在目的地。

在一种示例中，当多个第一真空吸附装置独立控制时，上述第一真空吸附装置还可以包括升降装置，第一真空吸附板通过升降装置设在第一移动装置的一端。吸附或放置电池片时，升降装置使得第一真空吸附板向背板一侧凸出，避免在吸附或放置电池片过程中，其他的第一真空吸附装置与背板上的电池片接触。

在一种可选方式中，如图1所示，上述第一移动装置210可以为工业机器人，多个第一真空吸附装置220设在工业机器人的一端。

在另一种可选方式中，图4示例出本发明实施例中另一种太阳能电池片排版设备的立体图。图5示例出本发明实施例中另一种排版机构示意图。如图4和图5所示，上述第一移动装置210可以包括导向架211、滑动设在导向架211上的至少一个移动座212、以及至少一个用于驱动移动座212移动的第一驱动机构；多个第一真空吸附装置220设在相应移动座212上。第一驱动机构可以为伸缩电机或气缸，但不限于此。

如图4所示，导向架211设于背板B的上方，多个第一真空吸附装置220可在移动座212的带动下移动，以转运电池片A。

如图4所示，多个第一真空吸附装置220设在相应移动座212上，第一驱动机构驱动移动座212沿导向架211直线运动。基于此，第一移动装置210移动多个电池片A时，多个电池片A沿直线运动，从而减少因移动电池片A而产生的偏差。

在一种示例中，如图5所示，上述至少一个排版机构200还可以包括第一姿态调整机构230，多个第一真空吸附装置220通过第一姿态调整机构230连接在第一移动装置210的一端。第一姿态调整机构230可以对吸附在多个第一真空吸附装置220上的电池片A进行调整，使得电池片A和背板B对位精准。

具体的，如图5所示，上述第一姿态调整机构230可以为多自由度角度调节机构。第一姿态调整机构230将多个第一真空吸附装置220吸附的电池片A调整至水平，并带动电池片A旋转。第一姿态调整机构230将多个第一真空吸附装置220吸附的电池片A调整至水平，使得电池片A与背板B的连接过程更加平稳，精准。第一姿态调整机构230可带动电池片A旋转，使得电池片A和背板B对位精准。

作为一种可能的实现方式，如图4所示，上述太阳能电池片排版设备还包括移动平台800以及至少一个排串机构900。移动平台800设于转送区域D与至少一个排版机构200之间，以用于在转送区域D和排版工位E之间进行往复运动。

图6示例出本发明实施例中移动平台示意图。如图6所示，移动平台800具有用于承载多个电池片A的排串区域810，排串区域810包括具有多个对应电池片A的排串工位811。

图7示例出本发明实施例中排串机构示意图。图8示例出本发明实施例中排串机构与翻转机构连接示意图。如图7和图8所示，每个排串机构900设在转送区域D处，以用于在多个电池片A位于转送区域D，将多个电池片A从相应转送区域D转运至移动平台800的排串区域810。排版机构200用于将多个电池片A从排串区域810转运至背板B的相应排版位置。

如图6所示，移动平台800具有用于承载多个电池片A的排串区域810，排串区域810包括具有多个对应电池片A的排串工位811。生产背接触太阳能电池组件时，如图4所示，翻转结构100将多个电池片A翻转至转送区域D后，如图8所示，排串机构900将多个电池片A从相应转送区域D转运至移动平台800的排串区域810，在排版机构200转送电池片A前，对多个电池片A进行排串。接着，移动平台800将多个电池片A移动至排版工位E，排版机构200将多个电池片A从排串区域810转运至背板B的相应排版位置。由此可知，移动平台800不仅可以将电池片A移动至排版机构200附近，排版机构200无需从转送区域D处转送电池片A，从而减少排版机构200的工作行程，提高排版效率。而且，移动平台800每次移动的电池片A数量可以为排版机构200转动电池片A数量的多倍，从而减少移动平台800移动电池片A的次数，节约能耗。

在一种可选方式中，如图1～5所示，上述排版机构200每次转送的多个电池片A以m×n的矩阵方式分布，m和n均为整数。其中，m≥1，n＞1；或，m＞1，n≥1。即，排版机构200每次转送单排、单列或多排多列电池片A。

如图5所示，当排版机构200包括多个第一真空吸附装置220，每次转送的多个电池片A以m×n的矩阵方式分布时，多个第一真空吸附装置220以m×n的矩阵方式分布。

如图6所示，多个排串工位811以a×b的矩阵方式分布，a和b均为整数。其中，a≥m，b≥n。移动平台800上的排串工位811至少要等于排版机构200每次转送电池片A的数量。

例如，如图1所示，m＝1，n＝6，排版机构200每次可以转送6个电池片A。在一种示例中，a＝1，b＝6。在实际应用中，翻转结构100包括6个翻转机构110，翻转结构100每次翻转6个电池片A，排串机构900每次转送6个电池片A。基于此，翻转结构100翻转一次电池片A，排串机构900转送一次电池片A，移动平台800向排版机构200转运一次电池片A，排版机构200向背板B转运一次电池片A。

在另一种示例中，a＝6，b＝6。在实际应用中，翻转结构包括6个翻转机构，翻转结构每次翻转6个电池片，排串机构每次转送6个电池片。基于此，翻转结构翻转六次电池片，排串机构转送六次电池片，移动平台向排版机构转运一次电池片，排版机构向背板转运六次电池片。

又例如，如图5所示，m＝3，n＝8，排版机构200每次可以转送24个电池片A。在一种示例中，如图6所示，a＝3，b＝8。在实际应用中，翻转结构100包括8个翻转机构110，翻转结构100每次翻转8个电池片A，排串机构900每次转送8个电池片A。基于此，翻转结构100翻转三次电池片A，排串机构900转送三次电池片A，移动平台800向排版机构200转运一次电池片A，排版机构200向背板B转运一次电池片A。

如图4～图8所示，由于多个翻转机构110沿电池片A的传送方向分布，使得转送区域D的多个电池片A沿直线分布。当排版机构200每次转送的多个电池片A以m×n的矩阵方式分布，m＞，n＞1时，若排版机构200直接从转送区域D转运电池片A，会造成排版机构200有部分区域空载。而多个排串工位811以a×b的矩阵方式分布，a≥m，b≥n，可以先通过排串机构900重复将转送区域D中的多个电池片A排串在移动平台800上，使得移动平台800每次移动的电池片A数量不小于排版机构200每次可转送的电池片A数量，从而避免排版机构200空载，也可以使排版机构200每次转送更多的电池片A，提高排版效率。

在一种可选方式中，如图6所示，上述移动平台800可以包括承载台820、导轨830以及第二驱动机构。排串区域810设在承载台820的承载面，以用来承载电池片A。导轨830设于转送区域D与排版工位E之间，承载台820滑动安装在导轨830上。第二驱动机构用于驱动承载台820沿导轨830滑动。第二驱动机构可以为伸缩电机或气缸，但不限于此。

如图6所示，承载台820滑动安装在导轨830上，第二驱动机构用于驱动承载台820沿导轨830滑动。基于此，移动平台800移动多个电池片A时，多个电池片A沿直线运动，从而减少因移动电池片A而产生的偏差。

在一种示例中，上述承载台位于排串工位处，可以包括第一镂空部和第一承载部。第一承载部用于承载电池片，第一镂空部对应电池片具有导电材料的区域。当电池片位于排串工位时，第一承载部用于承载电池片，第一镂空部对应电池片具有导电材料的区域，避免导电材料与承载台接触后，对电池片造成沾污或损坏。

具体的，可以使得承载台位于排串工位处设置通孔，通孔的尺寸小于电池片的尺寸，使得承载台位于通孔处为第一镂空部，承载台位于通孔的边缘处为第一承载部。

在一种可选方式中，如图7所示，上述至少一个排串机构900包括第二移动装置910以及位于第二移动装置910的一端的多个第二真空吸附装置920。每个第二真空吸附装置920用于吸附电池片A，第二移动装置910用于将多个电池片A从相应转送区域D转运至移动平台800的相应排串工位811。

在一种示例中，如图7所示，上述第二真空吸附装置920可以包括设在第二移动装置910的一端的第二真空吸附板以及驱动第二真空吸附板进行吸附电池片A的第二吸附驱动机构。

在一种示例中，如图8所示，上述至少一个排串机构900还包括多个第二姿态调整机构930，第二真空吸附装置920通过相应第二姿态调整机构930设在第二移动装置910的一端。其中，第二姿态调整机构930为多自由度角度调节机构；第二姿态调整机构930将相应第二真空吸附装置920吸附的电池片A调整至水平，并带动电池片A旋转。

如图8所示，第二姿态调整机构930可以对相应第二真空吸附装置920吸附的电池片A进行调整，使得电池片A和背板B对位精准。第二姿态调整机构930将相应第二真空吸附装置920吸附的电池片A调整至水平，使得电池片A与背板B的连接过程更加平稳，精准。第二姿态调整机构930可带动电池片A旋转，使得电池片A和背板B对位精准。

作为一种可能的实现方式，图9示例出本发明实施例中第三真空吸附板处于转送工位的示意图。图10示例出本发明实施例中第三真空吸附板处于上料工位的示意图。如图9和图10所示，上述至少一个翻转机构110包括至少一个第三真空吸附板111、驱动第三真空吸附板111进行吸附电池片A的第三吸附驱动机构、以及驱动第三真空吸附板111进行翻转的翻转驱动机构112。

具体的，如图9和图10所示，上料工位C1和转运工位分别位于翻转驱动机构112的两侧。当电池片A背接触面处于上料工位C1时，翻转驱动机构112可以带动第三真空吸附板111与电池片A的背接触面接触，第三吸附驱动机构驱动第三真空吸附板111吸附电池片A的背接触面。接着，翻转驱动机构112驱动第三真空吸附板111翻转180°，将电池片A背接触面从相应上料工位C1翻转至转送工位D1。最后，第三吸附驱动机构停止驱动第三真空吸附板111吸附电池片A的背接触面，使得位于转送工位D1的电池片A的背接触面朝下，使得排版机构200可以通过电池片A背接触面的正面将电池片A背接触面移动至背板B上。

在一种可选方式中，如图10所示，上述第三真空吸附板111可以包括第二镂空部和第二承载部，第二承载部用于承载电池片A，电池片A具有导电材料的区域被吸附于第二镂空部处。

具体的，如图10所示，可以在第三真空吸附板111上设置通孔，通孔的尺寸小于电池片A的尺寸，使得第三真空吸附板111位于通孔处为第二镂空部，第三真空吸附板111位于通孔的边缘处为第二承载部。

如图10所示，第三真空吸附板111包括第二镂空部和第二承载部，当第三真空吸附板111吸附板吸附电池片A时，第二承载部用于承载电池片A，电池片A具有导电材料的区域被吸附于第二镂空部处，避免导电材料与第三真空吸附板111接触后，对电池片A造成沾污或损坏。

在一种示例中，如图9所示，当上述太阳能电池片排版设备包括第一图像采集器600，第三真空吸附板111处在转送工位D1时，第一图像采集器600可以位于第二镂空部的下方。基于此，当第三真空吸附板111处在转送工位D1，第一图像采集器600位于第二镂空部的下方，第一图像采集器600可以通过第二镂空部采集电池片A的背接触面的图像，不仅采集的图像更加准确，而且第一图像采集器600不影响翻转机构110工作。

本发明实施例还提供一种太阳能电池组件的制造设备，包括上述太阳能电池片排版设备。该太阳能电池组件的制造设备的有益效果与上述太阳能电池片排版设备的有益效果相同，此处不做赘述。

本发明实施例还提供一种太阳能电池片的排版方法，应用于上述太阳能电池片排版设备。该太阳能电池片的排版方法包括以下步骤：

步骤S100，控制至少一组翻转结构，每组翻转结构包括的多个翻转机构与电池片的背接触面接触，将电池片从相应上料工位翻转至转送工位，使得位于转送工位的电池片的背接触面朝向背板所在平面的方向；

步骤S200，控制至少一个排版机构与多个电池片的正面接触，将多个电池片从相应转送区域转运至背板的相应排版位置；

步骤S300，控制热压机构将多个电池片热压在背板的相应排版位置。

作为一种可能的实现方式，，当上述太阳能电池片排版设备包括第一图像采集器、第二图像采集器、以及控制器，步骤S200包括：

步骤S210，控制至少一个第一图像采集器采集相应转送工位上的电池片背接触面的图像，将电池片背接触面的图像发送至控制器。

控制至少一个第二图像采集器采集背板的排版位置的排版图像，将排版图像发送至控制器。

步骤S220，控制器根据电池片背接触面的图像和排版图像，控制排版机构将多个电池片转运在背板的相应排版位置。

指的注意的是，步骤S210中，“控制至少一个第一图像采集器采集相应转送工位上的电池片背接触面的图像，将电池片背接触面的图像发送至控制器。”和“控制至少一个第二图像采集器采集背板的排版位置的排版图像，将排版图像发送至控制器。”不分先后顺序，也可以同时进行。

在一种可选方式中，上述步骤S220可以包括：

步骤S221：将电池片背接触面的图像与参考电池片图像比对，确定电池片的偏移参数。将排版图像与参考排版图像比对，确定排版位置的偏移参数。

步骤S222：控制器根据电池片的偏移参数和排版位置的偏移参数，确定电池片在背板的相应排版位置的偏移参数。

步骤S223：控制器根据偏移参数控制排版机构将电池片转运在背板的相应排版位置。

指的注意的是，步骤S221中，“将电池片背接触面的图像与参考电池片图像比对，确定电池片的偏移参数”和“将排版图像与参考排版图像比对，确定排版位置的偏移参数”不分先后顺序，也可以同时进行。

在实际应用中，可以先设置好排版逻辑，每个排版机构依次将各个电池片排版在相应的排版位置。因此，每个电池片具有在背板上的理论坐标。

在传送和翻转电池片后，电池片的位置会与预设位置发生偏移。在传送背板后，背板上的排版位置也会与预设位置发生偏移。

因此，可以预设参考电池片图像。例如，使得第一图像采集器每次采集图像时的拍摄角度固定，从而以电池片未偏移的图像作为参考电池片图像。采集实际的电池片背接触面的图像后，若电池片在传送和翻转过程中发生偏移，导致电池片在转送工位的位置与预设位置不同，可以将电池片背接触面的图像与参考电池片图像比对，确定电池片的偏移参数。若电池片未发生偏移，则偏移参数为0。

也可以预设参考排版图像。例如，使得第二图像采集器每次采集图像时的拍摄角度固定，从而以背板的排版位置未偏移的图像作为参考排版图像。采集实际排版位置的排版图像后，若背板在传送过程中发生偏移，导致排版位置与预设位置不同，可以通过排版图像与参考排版图像比对，确定排版位置的偏移参数。若排版位置未发生偏移，则偏移参数为0。

最后，根据电池片的偏移参数和排版位置的偏移参数，确定电池片在背板的相应排版位置的偏移参数，从而调整电池片在背板上的理论坐标，得出电池片在背板上的实际坐标，从而将电池片和排版位置精准对位。

在一种可选方式中，当上述太阳能电池片排版设备包括第一移动装置以及第一真空吸附装置时，步骤S200包括：

步骤Sa，控制至少一个排版机构通过多个第一真空吸附装置吸附多个电池片的正面。

步骤Sb，通过第一移动装置将多个电池片从相应转送区域转运至背板的相应排版位置。

在一种可能的实现方式中，当上述太阳能电池片排版设备包括移动平台以及至少一个排串机构时，步骤S200包括：

步骤一，控制至少一个排串机构将多个电池片从相应转送区域转运至移动平台的相应排串工位。

步骤二，控制移动平台由转送区域处移动至排版工位，将多个电池片移动至排版工位。

步骤三，控制排版机构将多个电池片从排串区域转运至背板的相应排版位置。

作为一种可能的实现方式，上述至少一个电池片的背接触面具有多个第一标记点。基于此，可以通过确定多个第一标记点的偏移量，确定电池片的偏移量，从而提高确定电池片的偏移量的速度，提高工作效率。当需要将电池片背接触面的图像与参考电池片图像比对，确定电池片的偏移参数时，可以通过比对图像中的多个第一标记点的位置，确定多个第一标记点的偏移参数，从而快速确定电池片的偏移参数。

其中，至少一个电池片的背接触面具有多个第一导电部和多个第一绝缘部。第一导电部可以为导电触点。多个第一绝缘部可以连接为整体。

至少一个第一标记点可以位于相应第一导电部或相应第一绝缘部。当第一标记点设在第一绝缘部时，第一标记点不影响电池片与背板电连接，减少因设置第一标记点带来的影响。

当第一标记点设在第一绝缘部时，第一标记点可以为导电材料。指的注意的是，位于第一绝缘部上的导电材料不导电。基于此，在电池片的背接触面印刷多个导电材料，以形成导电触点时，也可以同时在第一绝缘部的第一标记点位置设置导电材料，使得位于第一绝缘部的导电材料形成第一标记点，从而不需要额外的工序设置第一标记点，从而提高生产效率，节约成本。

作为一种可能的实现方式，上述背板的安装面具有多个第二标记点。基于此，可以通过确定多个第二标记点的偏移量，确定排版位置的偏移量，从而提高确定排版位置的偏移量的速度，提高工作效率。

当需要将排版图像与参考排版图像比对，确定排版位置的偏移参数时，可以通过比对图像中的多个第二标记点的位置，确定多个第二标记点的偏移参数，从而快速确定排版位置的偏移参数。

其中，至少一个背板具有多个第二导电部和多个第二绝缘部。背板的绝缘层上对应电池片的导电触点位置设置有开口，开口处露出导电层，从而形成第二导电部。背板的其他区域为第二绝缘部。

至少一个第二标记点位于相应第二导电部或相应第二绝缘部。当第二标记点设在第二绝缘部时，第二标记点不影响电池片与背板电连接，减少因设置第二标记点带来的影响。

在一种实施例中，至少一个第二标记点设在导电层靠近绝缘层的一侧。例如，可以利用激光在导电层上画出图案，作为第二标记点。第二标记点的形状可以为十字、圆形、三角形、矩形或其他任意形状。绝缘层位于设有第二标记点的开口为未设有第二标记点的开口的1.1倍以上，从而更加方便识别第二标记点。当第二标记点位于第二绝缘部时，将第二标记点设在导电层不用与导电触点连接的区域，绝缘层位于第二标记点的位于设置开口，以供第二标记点露出。

在上述实施方式的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。