具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步描述，本发明中的“左”、“右”等描述多是以图1为参照方向：

如图1～图11所示，一种高效率的太阳能电池板生产系统，包括玻璃板铺膜区1、电池板铺设区2、汇流条焊接机3、层叠作业区4、前道EL测试区5、层压作业区6、装框作业区7、清洗复检区8、成品出料区9、物料流转传送带 10，玻璃板铺膜区1、电池板铺设区2、汇流条焊接机3、层叠作业区4、前道 EL测试区5、层压作业区6、装框作业区7、清洗复检区8、成品出料区9依次排列布置，如图11所示，太阳能板层压成品200由外至内由玻璃板2001、第一 EVA膜层2002、电池板层2003、第二EVA膜层2004、背板层2005依次叠合层压而成，玻璃板2001起到骨架支撑作用，第一EVA膜层2002、第二EVA膜层 2004能受热融化，起到粘合整板的作用，太阳能电池板生产流程如下：玻璃上料-铺第一EVA膜层2002-铺电池板层2003-汇流各电池板-铺第二EVA膜层2004 和背板层2005-前道EL测试-层压出太阳能板层压成品200-人工目检-装上电池板外边框100-成品清洗-成品后道EL测试和目检-成品电池板输出码放，上述各工序通过本发明各个设备来完成，物料流转传送带10贯穿安装于上述各作业区，用来流转物料，形成生产流水线，玻璃板铺膜区1安装有玻璃板上料机械手11、玻璃板铺膜装置12，玻璃板上料机械手11装于玻璃板铺膜装置12前道，玻璃板上料机械手11将玻璃板2001铺设到物料流转传送带10上，玻璃板2001流转到玻璃板铺膜装置12位置时，完成在玻璃板2001上铺设第一EVA膜层2002 的工序，电池板铺设区2安装有电池板输送带21、电池板铺设机械手22，电池板输送带21与电池板铺设区2的物料流转传送带10相平行设置，电池板铺设机械手22安装在电池板输送带21与物料流转传送带10之间的位置，电池板输送带21输送来焊接好的电池板组，电池板铺设机械手22将电池板组铺设到第一EVA膜层2002上，形成电池板层2003，铺完电池板层2003后流转到汇流条焊接机3将电池板汇流成一起，层叠作业区4安装有层叠工作台41、引出线自动摊平装置42，层叠工作台41设于引出线自动摊平装置42前道，由于电池板集中引出线的存在，给第二EVA膜层2004和背板层2005的铺设带来了难度，因此在层叠工作台41上是采用人工操作来铺设第二EVA膜层2004和背板层 2005，铺设完成后，流转到引出线自动摊平装置42，将上翘的引出线按下摊平，便于固定第二EVA膜层2004和背板层2005的位置和后道的层压作业，前道EL 测试区5安装有EL测试仪51、返工工作台52，返工工作台52设于EL测试仪 51边侧，EL测试仪51采用成像检测，来检测电池板是否存在缺陷，如果有缺陷的话，搬运到返工工作台52上进行返工维修，层压作业区6安装有层压机61、翻转检测装置62，层压机61能通过高温热融第一EVA膜层2002、第二EVA膜层2004，将各层粘合压制在一起，形成一体的太阳能板层压成品200，层压机 61出口位置安装有风冷机组611，风冷机组611起到太阳能板层压成品200的风冷固化作用，翻转检测装置62设于层压机61后道，层压后的成品出料后需要在翻转检测装置62进行目检，寻找缺陷和污渍，以保证成品质量，装框作业区7安装有自动装框装置71，目检后的太阳能板层压成品200流转到装框作业区7，通过自动装框装置71装上电池板外边框100，形成完整的太阳能电池板成品，清洗复检区8安装有清洗工作台81、复检线82，清洗工作台81设于复检线82前道，装框后的电池板成品流转到清洗工作台81擦洗掉残留污渍，然后进入复检线82复检，复检线82包括有后道EL测试和后道目检，成品出料区 9安装有成品码放台91、成品自动堆码装置92，成品自动堆码装置92跨装在成品码放台91上，经过复检后的电池板合格品通过成品自动堆码装置92堆码到成品码放台91上，以便于出仓运输，本发明的各工序区域布局合理，生产线内设置有大量的自动化的铺装、检测设备，减少了人工使用量，方便了工人的作业操作，提升了生产效率，稳定了生产质量。

为了便于铺设第二EVA膜层2004和背板层2005，电池板的引出线需要向上翻起，在铺设好第二EVA膜层2004和背板层2005后，为了固定第二EVA膜层 2004和背板层2005的铺设位置和不影响后续的层压作业，又需要把引出线压下摊平，本发明通过引出线自动摊平装置42来完成引出线的自动化摊平作业，引出线自动摊平装置42包括摊平作业机架421、引出线摊平机构425，摊平作业机架421中部设有左右贯通的电池板进出通道422，电池板进出通道422的下端面上安装有过渡传动带423，过渡传动带423与外侧的物料流转传送带10安装高度一致，过渡传动带423左右两侧都安装有第一电池板升降组件424，当电池板半成品进入引出线自动摊平装置42内后，通过第一电池板升降组件424能举起电池板半成品，进行引出线的摊平作业，完成摊平作业后，电池板半成品下落到过渡传动带423上，通过过渡传动带423传递到外侧的物料流转传送带10 上，引出线摊平机构425装于过渡传动带423正上方位置，电池板半成品举升时，引出线摊平机构425进行摊平作业动作，第一电池板升降组件424包括第一升降气缸4241、第一托板4242，第一升降气缸4241垂直向上安装在电池板进出通道422下端面上，第一托板4242连接在第一升降气缸4241的活塞杆端，第一托板4242用于托起电池板半成品，引出线摊平机构425包括摊平组件升降缸4251、摊平组件安装架4252，两个摊平组件升降缸4251固定安装在摊平作业机架421上方，两个摊平组件升降缸4251垂直向下安装，摊平组件升降缸4251 的活塞杆端都延伸到电池板进出通道422内，摊平组件安装架4252与两个摊平组件升降缸4251的活塞杆端相连，摊平组件安装架4252下方一直线安装有若干个摊平组件4253，摊平组件4253数量和电池板引出线组的数量设置为一致，安装位置也相对应，摊平组件升降缸4251活塞杆的升降能带动摊平组件4253 下降来进行引出线摊平作业，摊平组件4253包括摊平组件基座42531、预开构件42532、第一滑轨42533，摊平组件基座42531连接在摊平组件安装架4252 下方，预开构件42532安装在摊平组件基座42531中央位置，上翻的引出线有两个接线头，由于上翻竖直度往往较高，直接摊平存在难度，因此设计有预开构件42532进行预先的打开，将两个接线头先打开到一个较大的角度，然后再进行摊平，预开构件42532包括两个预开弹片425321、预开气缸425322，两个预开弹片425321对称布置，两个预开弹片425321下端相闭合，两个预开弹片 425321形成锥形外形，尖端朝下，便于插入到两个引出线接线头之间的位置，预开气缸425322安装在两个预开弹片425321之间的位置，预开气缸425322活塞杆端转动安装有预开滚轮425323，预开气缸425322垂直向下安装，预开气缸 425322活塞杆伸出时，预开滚轮425323能推开两个预开弹片425321，这样就能将两个接线头打开到较大角度，预开弹片425321具有弹性，以保证能回复到原始的锥形闭合状态，两个第一滑轨42533对称安装在预开构件42532两侧，预开构件42532两侧还对称安装有两个平整构件42534，当两个接线头被打开到较大角度后，就能进行平整作业，平整构件42534包括第一平整气缸425341、第一滑块425342，第一平整气缸425341固定安装在摊平组件基座42531下端面上，第一滑块425342移动安装在第一滑轨42533上，第一平整气缸425341活塞杆端与第一滑块425342相连，第一滑块425342下方连接有第二平整气缸 425343，第二平整气缸425343的活塞杆端转动安装有平整滑轮425344，第二平整气缸425343能带动平整滑轮425344去按压接触接线头，通过第一平整气缸 425341能实现平整滑轮425344的横移，通过第一平整气缸425341、第二平整气缸425343的配合运动，平整滑轮425344能将接线头压下并摊平。

目检作业时，检测人员需要靠近电池板进行检测作业，为了降低检测人员的劳动强度，便于检测作业，本发明设计了翻转检测装置62，翻转检测装置62 包括转盘安装架621、翻转盘622、翻转驱动组件623、电池板夹持框架624，两个转盘安装架621平行布置，两个翻转盘622分别转动安装在两个转盘安装架621上，两个翻转盘622对称安装，翻转驱动组件623与两个翻转盘622传动连接，电池板夹持框架624安装在两个翻转盘622之间的位置，当太阳能板层压成品200流转到翻转检测装置62时，能夹持安装在电池板夹持框架624，通过翻转驱动组件623同步驱动两个翻转盘622转动，带动电池板夹持框架624 翻转，从而实现太阳能板层压成品200的翻转竖立，方便检测人员进行直立检查，相比于常见的俯身检查，本发明中检测人员的直立检查模式比较省力，有助于保护检测人员的身体健康，防止出现腰肌、腰椎等职业病，翻转驱动组件 623包括翻转电机6231、翻转轴安装架6232、翻转轴6233，两个翻转轴安装架 6232平行布置，翻转轴6233转动安装在两个翻转轴安装架6232上，翻转轴6233 一端向翻转轴安装架6232外侧延伸并与翻转电机6231传动连接，翻转轴6233 上固定安装有两个翻转驱动轮6234，两个翻转盘622的外盘设有传动齿，两个翻转驱动轮6234分别与两个翻转盘622相啮合，翻转电机6231驱动翻转轴6233 转动从而带动两个翻转盘622同步转动，电池板夹持框架624包括移动框梁 6241、夹持框梁6242，两个移动框梁6241和两个夹持框梁6242拼接形成完整的电池板夹持框架624，两个移动框梁6241上都开设有电池板进出槽62411，便于太阳能板层压成品200的进出，当电池板夹持框架624与设备外侧的物料流转传送带10齐平时，太阳能板层压成品200能自由进出，实现检测前的太阳能板层压成品200的输出和检测后的太阳能板层压成品200输出，移动框梁6241 两端都连接有第二滑块62412，翻转盘622内都设有两个平行布置的框架移动导向杆6221，第二滑块62412尺寸与框架移动导向杆6221相匹配，移动框梁6241 通过第二滑块62412滑动安装在两个框架移动导向杆6221上，夹持框梁6242 为U形梁，夹持框梁6242都以U形开口端都朝向框架内侧来安装，夹持框梁6242 上端安装有一组沿一直线布置的夹持气缸62421，夹持气缸62421的活塞杆端都延伸到夹持框梁6242内，夹持气缸62421的活塞杆端连接有夹持板62422，持气缸62421的活塞杆能夹持板62422向下运动来夹紧太阳能板层压成品200，以便能够翻转竖立进行检测作业，夹持框梁6242下端转动安装有一组沿一直线布置的推移活动轮62423，这样，当太阳能板层压成品200不被夹持时，通过手动能推动太阳能板层压成品200自由进出，翻转盘622内固定安装有框架移动气缸625，框架移动气缸625设置在两个框架移动导向杆6221之间的位置，框架移动气缸625活塞杆端与移动框梁6241相连接，框架移动气缸625能推动电池板夹持框架624在框架移动导向杆6221上移动，从而使得太阳能板层压成品200 能更接近到检测人员附近，便于检测人员的检查作业。

自动装框装置71包括第一装框机构711、第二装框机构712、第三装框机构713、第四装框机构714，第一装框机构711、第二装框机构712、第三装框机构713、第四装框机构714结构一致，第一装框机构711、第二装框机构712、第三装框机构713、第四装框机构714呈四面合围布置来安装，电池板为矩形外形，共有四根边框需要拼接，通过第一装框机构711、第二装框机构712、第三装框机构713、第四装框机构714能实现边框条的自动化拼接，第一装框机构 711、第二装框机构712对称安装，第三装框机构713、第四装框机构714对称安装，第一装框机构711、第二装框机构712横跨安装在装框作业区7的物料流转传送带10上，第一装框机构711、第二装框机构712、第三装框机构713、第四装框机构714的合围中央位置安装有第二电池板升降组件715，第二电池板升降组件715能将电池板半成品举起以进行电池板边框拼装作业，拼装边框后的电池板成品能通过第二电池板升降组件715下降到物料流转传送带10上，继续进行流转。

第一装框机构711包括装框机架7111、框条间隔出料组件7112，框条间隔出料组件7112安装在装框机架7111上，框条间隔出料组件7112两侧对称布置有两个框条拼接气缸7113，边框条从框条间隔出料组件7112上间隔输出，再通过两侧的框条拼接气缸7113推出去进行拼接作业，框条间隔出料组件7112包括填料盒71121、落料通道71122、弹簧基座71123，填料盒71121一端设有入料口711211，待拼装的边框条从入料口711211装入到填料盒71121内，另一端与落料通道71122上端相连，落料通道71122只允许单个大小的边框条下落输出，弹簧基座71123固定安装在装框机架7111上，弹簧基座71123与落料通道 71122下端相连，落料通道71122侧面设有出料口711221，单个边框条被框条拼接气缸7113从出料口711221推出去进行拼接，填料盒71121的入料口711211 位置安装有装填构件71124，通过装填构件71124能推动边框条向落料通道 71122方向移动，填料盒71121的落料通道71122正上方位置安装有落料构件 71125，通过落料构件71125能推动单个边框条下落到输出位置，弹簧基座71123 上安装有封口构件71126，封口构件71126活动安装，能开闭出料口711221，装填构件71124包括装填气缸711241，装填气缸711241固定安装在填料盒71121 外侧壁上，装填气缸711241活塞杆端延伸到填料盒71121内并连接有装填推板 711242，通过装填推板711242能推动边框条向落料通道71122方向移动，落料构件71125包括落料气缸711251，落料气缸711251固定安装在填料盒71121上端，落料气缸711251垂直向下安装，落料气缸711251安装在落料通道71122 正上方，落料气缸711251活塞杆端延伸到填料盒71121内并连接有落料推板711252，通过落料推板711252能向下推落单个边框条，落料推板711252侧面连接有阻料板711253，填料盒71121上开设有阻料板运动槽711212，阻料板运动槽711212设于阻料板711253运动轨迹线上，当落料推板711252下落时，阻料板711253也一起向下运动，这样就能封堵后续的边框条进入到落料位置，实现逐个间隔落料，封口构件71126包括弹簧711261、封口活塞711262，弹簧基座71123上开设有弹簧孔711231，弹簧孔711231下端连接在弹簧孔711231内，弹簧孔711231上端与封口活塞711262相连，封口活塞711262侧面连接有封口板711263，封口板711263朝向出料口711221侧安装，弹簧基座71123上设有封口板运动槽711232，封口板运动槽711232设于封口板711263运动轨迹线上，当落料推板711252推动单个边框条落料时，弹簧711261被压缩，封口活塞 711262和封口板711263也向下运动，出料口711221被打开，这样就能方便框条拼接气缸7113将落下的边框条推出，边框条输出后，受弹簧711261回复力作用，封口活塞711262和封口板711263向上运动，封口板711263封堵住出料口711221，封口活塞711262重新去接取下个边框条落位，第二电池板升降组件 715包括升降气缸安装台7151、第二升降气缸7152，若干组沿一直布置的第二升降气缸7152固定安装在升降气缸安装台7151上，各组第二升降气缸7152之间都平行布置，物料流转传送带10采用履带式输送带，每组第二升降气缸7152 都安装在相连履带的间隙处，第二升降气缸7152都垂直向上安装，每组第二升降气缸7152的活塞杆端都连接有一个第二托板7153，通过第二托板7153能托起电池板运动到装框安装高度来进行装框拼接作业，完成边框安装后，第二托板7153下降，电池板成品回到物料流转传送带10上继续流转。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。