具体实施方式

下面，参照附图说明本发明的优选实施例，这只是为了使本领域技术人员易于实施本发明而详细说明的，并不意味本发明的技术思想及范围受限制。

此外，附图中表示的各个结构是为了便于说明而任意图示的，因此本发明并不一定限定于附图所示内容，为了清楚地进行说明且方便起见，附图中图示的结构要素的大小及形状可能夸大地图示。

因此，考虑到本发明的结构及作用而特别定义的术语，根据使用者、运用者的意图或者惯例可能有所不同，这些术语的含义应在本说明书的整体内容基础上确定。进而，为了说明本发明，除非存在可以不同解释的其他理由，“上侧”、“上部”指的是材料被投入的一侧。

图1是根据本发明的一实施例的榨汁机的立体图，图2是图1的纵剖视图，图3是图1的分解立体图，图4是图1的仰视分解立体图。

参见图1至图4，本发明的一实施例的榨汁机可包括主体部1、料斗100、螺杆300及榨汁筒400。

通常包括筒壳体称为榨汁筒，但是本发明的榨汁机中为了便于说明区别筒壳体和榨汁筒而进行说明。

所述主体部1可包括上侧支撑部2和下侧支撑部3。在主体部1的内部配设有用于产生驱动力的驱动电机及将所述驱动力传递至驱动轴的减速器(未图示)。

在本实施例中构成驱动电机和减速器，但是所述驱动电机和减速器也可由低速电机构成。

所述上侧支撑部2可形成为与筒壳体200的外周面对应的形状，以便支撑筒壳体200的下部。

所述下侧支撑部3在主体部1的下部向一侧延伸，可形成为板状。在下侧支撑部3上可配设有用于盛装渣滓的盛渣杯(未图示)。

所述减速器执行将驱动电机的高速旋转转换成低速的作用，可配设在所述上侧支撑部2的内部。

所述料斗100是暂时容纳榨汁对象(例如，蔬菜、谷物、水果等)并将其引导至榨汁筒400的结构，所述料斗100能够装卸地结合于筒壳体200。

所述筒壳体200大致被设置成上表面开放并形成有内部空间的圆筒形状，并且安装在主体部1的上部。而且，在一侧形成有排汁口220，在另一侧形成有排渣口230。

在所述内部空间配设有上述榨汁筒400及螺杆，开放的上表面可结合料斗100。

所述筒壳体200与榨汁筒400一起是本发明的核心结构，其具体的说明将在榨汁筒400之后进行。

所述螺杆300的下侧与驱动电机的驱动轴6连接，上侧结合设置于料斗100的结合部110，通过驱动轴6接收从驱动电机发生的旋转力而进行旋转运动，由此挤压或者粉碎榨汁对象。

而且，将螺杆300配设在后述的榨汁筒400的内部时，与榨汁筒400的间隔(空间)形成为到规定地点为止越靠下部越窄。

此外，在所述螺杆300上与榨汁筒400接触的部分形成有多个螺杆螺纹310。由所述螺杆螺纹310，榨汁对象被挤向螺杆300与榨汁筒400之间形成的间隙(空间)中而被移送到下侧。

而且，对于形成在螺杆300上的螺杆螺纹310的宽度来说，在上部侧形成有单个螺杆螺纹，从而具有相对宽的间隔。而且，在下部侧形成有多个螺杆螺纹310，从而具有相对窄的间隔。

即，在上部侧执行粉碎榨汁对象的功能，在下部侧执行粉碎及挤压榨汁对象的功能。由此，通过螺杆300的旋转，榨汁对象从上侧向下移动的过程中，在螺杆螺纹310与后述的内侧模块10的内侧面之间对榨汁对象进行榨汁。

所述榨汁筒400为本发明的核心结构，其为中空的圆筒或圆锥台形状，可通过与螺杆300的相互作用挤压或者粉碎榨汁对象。

图5是图3的榨汁筒的立体图，图6是图3的榨汁筒的仰视立体图。参见图5及图6，榨汁筒400可包括内侧模块10及外侧模块20。而且，榨汁筒400可通过内侧模块10和外侧模块20的结合来构成。

在此，内侧模块10及外侧模块20可由聚醚酰亚胺(PEI，polyetherimide)等材质形成。

所述内侧模块10为大致圆筒状形状，其上下侧可开放。在此，所述内侧模块10包括多个内侧板部11，通过多个内侧板部11形成有多个切缝12。

在此，板部是为了便于说明本发明而命名的，在圆筒形模块中区分为形成切缝的孔部分和未形成切缝的板部分时，将未形成切缝的板部分定义为“板部”。

而且，当上述螺杆300被容纳于榨汁筒时，切缝12只要是与螺杆300的螺纹交叉的孔，不管是条状的孔还是鸡蛋形的孔，不受任何限制。

对于所述切缝12来说，上部侧的切缝12的宽度可小于下部侧的切缝12的宽度。即，切缝12的宽度越靠上侧可以越窄。

而且，在所述切缝12上可形成有台阶部121。以所述台阶部121为基准，上部侧的切缝12的宽度可以小于下部侧的切缝12的宽度。

而且，在内侧板部11的内周面上可突出形成有第一肋13。在本实施方式中，第一肋13被形成为突出的带形状，但是也可变形为与螺杆螺纹抵接的任何形状。

所述第一肋13随着螺杆300的旋转，通过与螺杆螺纹310的相互作用，挤压或粉碎材料。

若没有所述第一肋13，榨汁对象可能不会向下移动而停滞，或者挤压力或者粉碎力弱或者可能不会发生。

在第一切缝12的沿上下方向形成的边缘中，第一肋13可向径向内侧突出形成。

第一肋13的高度可设置为长于切缝12的宽度(或者幅度)。

而且，在内侧板部11的内侧面上可形成有沿长度方向突出的第二肋14。

所述第二肋14可执行增强内侧模块10的刚度的功能，并且可执行将榨汁对象引导到榨汁筒400内部的功能。

而且，所述第二肋14可执行调整螺杆300的位置并调整榨汁空间的功能。

第二肋14用于执行将投入到榨汁筒400的内部的材料移送到下部，并且粉碎榨汁对象的功能。

为此，第二肋14可在内侧模块10的内周面(或者内侧板部11的内侧面)上沿上下方向竖直形成。

第二肋14的突出高度可设置为从内侧模块10的上部到下部具有相同的高度，但是优选可设置为从内侧模块10的上部向下部逐渐变低。

而且，所述第二肋14可形成为从内侧模块10的上部越到下部越向下倾斜，并在其中间部位可形成有向螺杆300突出形成台阶的台阶部14-1。

根据螺杆300的形状和螺杆螺纹310的设计条件，对台阶部14-1的位置、个数或者突出高度可进行多种变形。

考虑到设计条件及榨汁效率性，并且根据需要可对所述第二肋14的个数及排列形式进行多种变更。

在本发明的实施例中，以第二肋14形成方向形成为沿内侧模块10的上下方向竖直形成为例进行了说明，但是本发明的权利范围并不限定于此。

即，第二肋14也可形成为与螺杆300的螺杆螺纹310彼此交叉且具有规定的斜率，从而使得榨汁对象在螺杆300和内侧模块10的第二肋14的相互作用下向下移送的同时被粉碎。

另外，说明根据上述第一肋13和第二肋14的形成长度的作用。

所述第一肋13用于执行如下的功能：即，针对通过容纳在内侧模块10内部旋转的螺杆300的旋转而向下部移送的榨汁对象，协同螺杆300进行微细且均匀的二次粉碎。

为此，第一肋13形成在内侧板部11的下部内侧面。即，第一肋13可形成为其上下方向的长度短于第二肋14的上下方向的长度。

结果，在内侧板部11的内侧面，从上部到下部整体区域上形成所述第二肋14；在内侧板部11的下部，第一肋13仅形成至设定的高度。

如果第一肋13形成在内侧板部11的内部的中间部分，则通过第一肋13和螺杆300，材料在内侧板部11的中间部位被微细地粉碎，榨汁对象的颗粒大小急剧变小，导致榨汁对象在内侧板部11的下部不能被第二肋14卡住，与螺杆300的螺杆螺纹310一起进行旋转。

因此，榨汁对象不能沿螺杆300的螺杆螺纹310顺利地移送到下方，会发生榨汁对象停滞在内侧板部11的内部的问题。

如果榨汁对象停滞在内侧板部11的内部，则由于进一步投入的榨汁对象，榨汁对象的停滞变得更加严重，必须使用其他工具强行按压并投入榨汁对象，因此不方便。

为了防止发生这样的问题，本发明实施例的第一肋13形成在内侧板部11的下部，由此使得榨汁对象的颗粒大小不会急剧变化而是阶段性发生变化，因此通过螺杆螺纹310和第二肋14，榨汁对象能够顺利地移送到下方，并在内侧板部11的下部通过第一肋13能够更加微细地粉碎榨汁对象。

并且，第一肋13形成在内侧板部11的下部，由此使得榨汁对象通过螺杆300和第二肋14从内侧板部11的上部顺利地移送到下部的过程中，榨汁对象渣滓对内侧板部11和螺杆300的压力逐渐增大。由于这种压力，从榨汁对象中被榨出的汁液能够通过内侧模块10的切缝12与外侧模块20的肋22之间形成的缝隙顺利地排出。

而且，随着向下部移送被初步粉碎的榨汁对象通过形成在内侧板部11的下部的第一肋13粉碎得更加细微，由于在螺杆300与内侧板部11之间增加的压力，榨汁对象的渣滓强劲地受到按压，此时发生的汁液被推向上方，并且汁液通过形成在内侧模块10的切缝12与外侧模块20的肋22之间的缝隙排出，从而提高榨汁效率。

由此，内侧模块10与外侧模块20结合时形成缝隙，所述缝隙形成为向径向外侧逐渐变大，因此能够顺利地排出汁液。而且，所述内侧板部11的剖面可以为半圆形或者梯形形状。

另外，所述多个内侧板部11可包括宽度相对窄的内侧板部11和宽度相对宽的内侧板部11。

即，为了固定上述内侧模块10与外侧模块20的结合位置，可形成有多个肋22之间的间隔相对窄的空间和相对宽的空间。在多个肋22之间的间隔相对宽的空间可插入所述宽度相对宽的内侧板部11。

而且，第一肋13可形成在宽度相对窄的内侧板部11的内侧面，第二肋14可形成在宽度相对宽的内侧板部11的内侧面。

所述内侧板部11的剖面可具有向内侧模块10的径向内侧宽度变宽的形状。

而且，在内侧板部11的下侧形成有卡接用台阶111，向径向内侧形成有环形的内侧凸缘16。

所述卡接用台阶111为与形成在后述外侧模块20的外侧凸缘27上的卡接端211结合的结构，用于执行固定内侧模块10与外侧模块20的结合的功能。

所述内侧凸缘16以将形成在内侧板部11上的多个切缝12的宽度固定的方式进行支撑，因此在榨汁过程中切缝12的宽度能够不发生变更。

而且，内侧凸缘16的上表面形成为向径向外侧向下倾斜，由于易于排出汁液的同时能够提高榨汁效率。

在内侧模块10的下端完全开放时，渣滓立即向下排出，但是若在内侧模块10的下端形成有内侧凸缘16，则暂时停滞渣滓，因此能够进一步提高榨汁效率。

本实施例中说明了所述内侧凸缘16形成在卡接用台阶111的内侧，但是内侧凸缘16也可直接结合于内侧板部11的内侧面。

另外，在所述内侧板部11的下部形成有结合突起19，所述结合突起19贯通后述外侧模块20的结合槽29，并且可由筒壳体200的底板面支撑。

所述结合突起19可向内侧凸缘16的下侧突出形成，或者也可形成为向上凹入的槽。

而且，在所述内侧凸缘16的上表面朝向中央可形成有螺旋导棱(图7中的18)。

在这种情况下，在所述内侧凸缘16的上表面，从第二肋14延伸形成有朝向内侧模块10的中央部的螺旋导棱18，使得渣滓能够被卡住后准确地被引导到下方排出。

螺旋导棱18可从第二肋14延伸形成，并且可形成为向螺杆300的旋转方向倾斜规定角度。

即，在螺杆300与内侧模块10之间经过粉碎的榨汁对象的渣滓通过第一肋13与第二肋14向下方移动，为了使渣滓能够顺利地移动到筒壳体200的排渣口230，形成为倾斜突起的导棱18执行将渣滓引导到排渣口的功能。

另外，在内侧板部11的外侧面的一部分可形成有键槽15。在所述键槽15上夹入形成在后述外侧板部21的内侧面的键突起25，从而能够固定相互间的结合位置。

接下来，说明外侧模块20。所述外侧模块20大致为圆筒形状，包括上下侧开放的外侧板部21和从所述外侧板部21的内侧面突出的肋而构成。

所述外侧板部21将内侧模块10容纳于内部，并且能够装卸(能够分解)地形成。即，所述外侧模块20在与内侧模块10结合时，以将内侧模块10容纳于内部并包围的方式结合到内侧模块10。此时，外侧模块20能够包覆并支撑内侧模块10。

所述肋22为插入内侧模块10的切缝12中并与所述切缝12之间形成缝隙的结构，所述肋22可从外侧板部21的内侧面突出形成。

在本实施方式中，所述肋形成为向一方向长的条形状，但是若能插入内侧模块10的切缝12并与之形成缝隙，其形状不受任何限制。与此同时，所述肋22也可以独立形成并结合于外侧板部21。

此时，为了使肋22的宽度越靠上侧越窄，上部侧的肋22的宽度可小于下部侧肋22的宽度。

而且，在肋22上形成有台阶部24，以所述台阶部24为基准，上部侧的肋22的宽度可小于下部侧的肋22的宽度。

而且，在外侧板部21沿外侧面的板面可形成有多个排汁孔23。

在此，排汁孔23的底板面形成为向径向外侧向下倾斜，从而易于排出汁液的同时能够提高榨汁效率。

另外，在外侧板部21的上侧可形成有支撑突起26。所述支撑突起26可安装在形成于筒壳体200的内周面上的支撑槽(图3的210)中。

通过将所述支撑突起26安装在支撑槽210中，外侧模块20的外侧面与筒壳体200的内侧面隔开的状态受到支撑，外侧模块20不会随着螺杆300的旋转力向旋转方向旋转而能够得到固定。

在此，所述支撑突起26为了防止外侧模块20旋转，可构成为至少支撑两个点以上的形状。

在本发明中，为了所述支撑突起26的稳定的结合，在俯视上沿圆周方向等间隔形成有四个所述支撑突起26，筒壳体200的支撑槽210在与支撑突起26相应的位置上以相同的个数形成。

而且，所述支撑突起26在外侧板部21的上侧中尤其形成在上部外周面上。由此，使用者将外侧模块20配设在筒壳体200内部时，用使用者的肉眼能够易于识别支撑槽210，因此提高组装性。

与此同时，只要将支撑突起26安装在支撑槽210中，就能够实现外侧模块20的固定，因此能够显著提高组装性。

另外，在外侧板部21的内侧面上形成有通过插接结合或者滑动结合等方法插接于上述内侧模块10的键槽15中的键突起25。

通过所述键槽15和键突起25的插接结合，能够固定内侧模块10与外侧模块20的相互间的结合位置。

即，通过键槽15和键突起25的结合，能够限制内侧模块10与外侧模块20的结合位置、旋转及倾斜的同时维持缝隙的大小。

而且，在外侧板部21的下侧可形成有环形凸缘27。由于外侧凸缘27，渣滓无法直接移动到内侧模块10的下方，渣滓暂时停留在外侧凸缘27的上表面。

即，榨汁对象停留在螺杆200与内侧模块10之间的时间增多，由此能够充分挤压榨汁对象，因此能够增加榨汁效率。

另一方面，在外侧凸缘27的一侧上形成有供所述内侧模块10的结合突起19贯通的结合槽29。

通过结合所述结合槽29与结合突起19，决定外侧模块20对内侧模块10的相对位置，由此能够维持缝隙的大小。

在上述结合突起19和结合槽29中，突起可变形为槽，槽可变形为突起，并且用于固定内侧模块10和外侧模块20的装置并不限定于上面描述的结合槽和结合突起。

而且，在外侧凸缘27的下侧形成有卡接端211。因此，当外侧模块20包围并结合到内侧模块10时，内侧模块10的卡接用台阶111安装于卡接端211，外侧模块10支撑内侧模块10的下端。

接下来，说明通过上述内侧模块与外侧模块的结合而形成的缝隙。

图7是图5的结合状态图，图8是图6的结合状态图。参见图7和图10，当内侧模块10容纳于外侧模块20内部时，外侧模块20可包围并结合到内侧模块10。

此时，所述内侧板部11之间的切缝12中能够插入从外侧板部21的内侧面突出的肋22并形成规定的缝隙a。在此，缝隙a的大小可以恒定或不恒定。而且，缝隙a可形成为与后述的隔开空间b连通。

所述缝隙a形成为向径向外侧变宽，因此能够顺利地进行汁液排出。

而且，所述缝隙a在长度方向上形成为上部侧缝隙a1大于下部侧缝隙a2，因此可形成为越从上侧到下侧越窄。即，由于在挤压过程中向榨汁筒400的下侧施加更大的压力，因此优选较窄地形成榨汁筒400下侧的缝隙。

例如，当内侧板部11的上部侧之间的切缝12的宽度恒定，所述台阶部24上侧的肋22的宽度越靠上侧越窄时，所述缝隙的大小以所述台阶部24为基准能够越靠上侧越大。

在榨汁对象为胡萝卜等较硬材料的情况下，在挤压过程中大部分汁液能够从形成在下侧的狭窄的缝隙排出。但在榨汁对象为番茄等较软材料的情况下，在挤压过程中汁液不仅能够从形成在下侧的缝隙排出，还会因聚集在形成于下侧的缝隙中的榨汁对象上升到上侧的较宽缝隙，汁液能够从上侧的较宽缝隙排出。如此，在将所述缝隙a的大小设成不恒定的情况下，对胡萝卜等较硬榨汁对象和番茄等较软榨汁对象均能提高榨汁效率。

所述缝隙a的大小在榨汁过程中不会改变，而是能够保持恒定。而且，在榨汁对象为胡萝卜等较硬的榨汁对象时，在榨汁过程中有可能被所述缝隙a卡住而堆积。这种情况下，通过所述台阶部24卡住榨汁对象，因此能够防止榨汁对象堆积在所述缝隙a中。

接下来，说明通过内侧模块与外侧模块的结合而形成的隔开空间b。

图9是沿着图7中I-I'线剖切的长度方向剖视图，图10是沿着图7中II-II'线剖切的长度方向剖视图。参见图9及图10，当所述内侧模块10被容纳于外侧模块20的内部而结合时，内侧板部11的外侧面与外侧板部21的内侧面之间可形成隔开空间b。

在此，隔开空间b作为通过所述缝隙a排出的汁液可移动的流道的来发挥作用。

此时，从外侧板部21和内侧板部11抵接的上端到向下规定地点为止，至少一部分构成线接触或者面接触，而在规定地点之后也可以形成隔开空间b。在所述至少一部分构成线接触或者面接触的部分，也可形成有如上述缝隙a那样的可供汁液移动的空间。

而且，隔开空间b可形成为越靠下侧越宽或者相同。

图11是螺杆与榨汁模块的结合状态的纵剖视图，图12是图11的局部放大图。参见图11及图12，具体说明所述隔开空间。

当内侧模块10沿上下方向能够装卸地容纳于外侧模块20的内部而结合时，外侧板部21的内侧面包围并结合于内侧板部11的外侧面。

此时，内侧板部11的外侧面形成为以竖直线为基准倾斜规定的角度A，外侧板部21的内侧面形成为从外侧板部21的上端到预设地点为止以竖直线为基准倾斜第一角度B，并且从外侧模块20的预设地点到外侧模块20的底板为止以竖直线为基准倾斜第二角度C。

在此，优选第二角度可以大于第一角度。

另外，内侧板部11的外周面的角度A与外侧板部21的第一角度B设成相同的角度，从外侧模块20的上部到移送空间的预设地点为止，内侧板部11的外侧面和外侧板部21的内侧面的至少一部分构成线接触或者面接触(标注“X”的部分)，使得内侧板部11的上部能够得到外侧板部21上部的支撑。

在这种情况下，内侧板部11的外侧面与外侧板部21的内侧面构成的角度成为“0”。由此，在通过螺杆300的旋转对榨汁对象进行榨汁时，向内侧模块10施加的荷载或者压力传递到外侧模块20，能够获得增强内侧模块10的刚度的效果。

而且，外侧板部21的内侧面从预先配置的规定地点到外侧板部21的底板面被形成为比第一角度大的第二角度，因此内侧板部11的外侧面与外侧板部21的内侧面所构成的角度α大于“0”。

因此，形成有内侧板部11的外侧面与外侧板部21的内侧面彼此隔开的隔开空间b(参照标有“Y”的部分)。在此，如上说述，隔开空间b作为通过所述缝隙a排出的汁液移动的流道来发挥作用。

这样，由于内侧板部11的外侧面与外侧板部21的内侧面所构成的角度α大于“0”，因此所述隔开空间b可形成为越靠下侧越宽。通过形成隔开空间b，可确保汁液能够通过缝隙a排出并流动的空间。

优选地，所述内侧板部11形成为其直径越靠下侧越小的圆筒形状，使得所述隔开空间b越靠下侧越宽。

或者，也可在所述内侧板部11的下侧形成台阶，并通过所述台阶使得隔开空间b越靠下侧越宽。

如上所述，通过隔开空间b的汁液通过排汁孔23向外侧模块20的外部排出，在螺杆300与内侧模块10之间，渣滓可向内侧模块10下侧排出。

接下来，说明根据本发明的一实施例的榨汁机的筒壳体。

图13是图1的筒壳体的俯视图，图14是图13的局部剖切立体图，图15是图13的筒壳体与外侧模块结合的状态的俯视图。

参见图1、图13至图15，所述筒壳体200大致设置成上表面开放并形成有内部空间的圆筒形状，并安装在主体部1的上部。在所述内部空间配设有上述榨汁筒400及螺杆300，开放的上表面可结合有料斗100。

在所述筒壳体200的底板中央形成有筒孔260。驱动轴6插入筒孔260并与螺杆300连接，可向螺杆300传递动力。

所述筒孔260的内周面可具有对应于驱动轴6的形状的形状，以通过驱动轴能够接收在驱动电机中发生的旋转力。

即，筒壳体200被安装在主体1中，使得接收驱动电机(未图示)的动力的驱动轴(未图示)的动力能够传递到螺杆300。

在所述筒孔260的周边可具备由垫片等弹性材质形成的防水部261。即，筒孔260中插入用于向螺杆300传递动力的驱动轴，而通过防水部261能够防止榨汁后的渣滓或者榨汁后的汁液泄漏到驱动轴侧。

另外，在筒壳体200的下部一侧形成有排汁口220，在另一侧形成有排渣口230。

为了易于排出汁液，所述排汁口220从筒壳体200的一侧突出形成为管状，从而可向正下方排出渣滓。

此时，所述排汁口220可通过汁液开闭机构240开放或者封闭，所述排渣口230可通过渣滓开闭机构250开放或者封闭。

另外，在筒壳体200的底板面，以筒孔260为中心形成有排渣槽298和排汁槽297。

所述排渣槽298在筒壳体200的底板面以筒孔260为中心向径向外侧沿圆周方向形成。

而且，所述排汁槽297与所述排渣槽298同样地可在筒壳体200的底板面上沿圆周方向形成，并且可形成在相比排渣槽298更靠径向外侧的位置。

即，排渣槽298位于外侧模块20的径向内侧，排汁槽297位于外侧模块20的径向外侧。

而且，形成有用于相互连接排汁槽297和排汁口220的排汁连接槽221，并且形成有用于相互连接排渣槽298和排渣口230的排渣连接槽231。

此时，形成有用于相互切断排汁槽297和排渣槽298的切断部232，使得汁液和渣滓能够完全被分离并通过不同的排出口排出。

另外，在排渣槽298与排汁槽297之间沿圆周方向可形成有多个结合凸台299。本发明中图示有凹陷形成的形状。

所述结合凸台299中可插入向外侧模块20的结合槽29的下侧突出的内侧模块10的结合突起19。

这样，结合凸台299能够与内侧模块10的结合突起19及外侧模块20的结合槽29固定在一起，使得内侧模块10、外侧模块20及筒壳体200能够结合成一体。由此，即便在螺杆300的旋转所造成的挤压力下，也能够防止内侧模块10和外侧模块20破损的同时，还能够维持上述缝隙a和隔开空间b。

接下来，说明上述根据本发明的一实施例的榨汁机的运行状态。图16至图19是根据本发明的一实施例的榨汁机的运行状态图。

首先，说明汁液排出。首先，如图17所示，若榨汁材料被投入料斗100，螺杆300进行旋转，使得材料向下移送的过程中被挤压，接着，如图18所示，在其过程中通过内侧模块10的切缝12和外侧模块20的肋22之间的缝隙a排出汁液。

而且，从切缝12与肋22之间的缝隙a排出的汁液，如图17所示，通过在内侧模块10与外侧模块20之间形成的隔开空间b之后，通过外侧模块20的排汁孔23向筒壳体200的内周面与外侧模块20的外侧面之间排出。

接着，向筒壳体200的内周面与外侧模块20的外侧面之间排出的汁液向下方移动，并流动到形成在筒壳体200的底板上的排汁槽297之后，通过与排汁槽297相连接的排汁连接槽221之后，通过排汁口220排出。

接下来，对于渣滓排出来说，参照图19，在螺杆300和内侧模块10之间经过挤压的渣滓向排渣槽298流动，并通过排渣连接槽231之后，通过排渣口230排出(参见图18中的箭头)。

此时，由于在内侧模块10的下端向径向内侧延伸的外侧凸缘27，渣滓无法直接向内侧模块10的下方移动，渣滓暂时停留在外侧凸缘27的上表面。

即，榨汁对象停留在螺杆200与内侧模块10之间的时间增多，因此能够充分挤压榨汁对象，增加榨汁效率。

接下来，说明本发明的榨汁筒的第一变形例。图20是根据第一变形例的榨汁筒的结合立体图。

参见图20，内侧模块10的内侧板部11的外侧面与外侧模块20的外侧板部21的内侧面之间可以不形成隔开空间。

这样，内侧板部11的外周面与外侧板部21的内周面紧贴时，即便在榨汁过程中向整个榨汁筒400施加振动，由于内侧模块10与外侧模块20紧贴，能够有效地将所述缝隙a的大小保持恒定。

接下来，说明本发明的榨汁筒的第二变形例。图21是根据第二变形例的外侧模块的立体图，图22是根据第二变形例的榨汁筒的结合立体图。

在外侧板部21的内侧面或者内侧板部11的外侧面中的至少一个上，可设置有相互紧贴并支撑外侧板部21的内侧面和内侧板部11的外侧面的支撑部130。

在本变形例中图示了在外侧板部21的内侧面上沿径向突出形成有支撑部130。

当内侧模块10与外侧模块20结合时，所述支撑部130紧贴于内侧板部11的外侧面。

因此，即便在榨汁过程中向榨汁桶400施加振动，支撑部130以相互紧贴的方式弹性支撑内侧板部11和外侧板部21，因此能够有效地将内侧板部11与外侧板部21所形成的缝隙a及隔开空间b的大小保持恒定。

另外，虽然未图示，所述支撑部130以相互能够锁固的形式(例如，凹部与凸部相互结合的形式)可分离形成为至少两个部分。

此时，被分离的支撑部130中一部分可形成在外侧板部21的内侧面，其他一部分可形成在内侧板部11的外侧面。

即，若以相互锁固的形式形成，则相当于内侧板部11与外侧板部21形成为一体，因此能够提高对榨汁筒400所受振动的弹性支撑度。

接下来，说明本发明的榨汁筒的第三变形例。图23是根据第三变形例的内侧模块的立体图，图24是根据第三变形例的榨汁筒的运行状态图。

参见图23，在根据第三变形例的内侧模块10中，形成在内侧板部11的内侧面上的第一肋13的形成位置发生变化，并且进一步增加倾斜面18。

根据第三变形例的第一肋13的形成位置与切缝12的宽度方向端部抵接或者与切缝12相邻。图中示出的是第一肋13与切缝12的宽度方向端部抵接。

在所述第一肋13与切缝12相邻形成时，相比第一肋13形成在内侧板部11的中央部分，能够减少渣滓夹在后述的缝隙中。

即，在第一肋13与切缝12相邻形成时，在榨汁对象越过第一肋13的过程中向缝隙施加的挤压力降低，因此能够减少渣滓夹在缝隙中。

而且，在内侧板部11的内侧面上形成切缝12的长度方向边缘中，在相对于螺杆300的旋转方向位于上游的长度方向边缘上，可形成有用于防止渣滓夹入缝隙的倾斜面18。

若以切缝12为中心对此进行不同的表达，则第一肋13形成在切缝12的上游侧边缘上，倾斜面18形成在切缝12的下游侧边缘上。

在所述切缝12中插入外侧模块20的肋22，在切缝12与肋22之间形成有缝隙a，以排出经过粉碎的榨汁对象的汁液。此时，榨汁对象的渣滓有可能被夹在缝隙a中。但是，由于第一肋13与倾斜面18，能够防止榨汁对象的渣滓被夹在缝隙a中。

对此，参见图24进行具体说明。若螺杆300在内侧模块10的内部进行旋转，榨汁对象则向螺杆螺纹310与内侧板部11之间的距离逐渐变窄的空间即向下侧移动。

此时，在螺杆300与内侧模块10之间被压碎的榨汁对象的渣滓的量为不足以越过第一肋13的少量时，渣滓沿着第一肋13向内侧模块10的下侧移动。

此时，当渣滓的量增加到足以越过第一肋13的量时，渣滓则越过第一肋13，并通过螺杆300的旋转力向相邻的第一肋13移动。

而且，由于第一肋13的高度，渣滓越过切缝12与肋22之间的缝隙a向相邻的第一肋13移动。当渣滓越过第一肋13时，渣滓沿着在与第一肋13相对置的切缝12的边缘上形成的倾斜面18，移动到相邻的第一肋13，因此能够防止渣滓被夹在切缝12与肋22之间的缝隙a中。

而且，碰撞到相邻的第一肋13上的渣滓沿着相邻的第一肋13向内侧模块10的下侧移动。

而且，在榨汁对象越过第一肋13的过程中，向切缝12与突起22之间形成的缝隙a施加的挤压力降低，因此能够最小化渣滓被夹在缝隙中。

接下来，说明本发明的榨汁筒的第四变形例。图25是根据第四变形例的外侧模块的立体图，图26是根据第四变形例的榨汁筒的结合状态的仰视立体图。

参照图25及图26，在根据第四变形例的榨汁模块400中，外侧模块20的外侧板部21形成为外侧面封闭的连续的板面。而且，在外侧面21上形成有向径向外侧突出的台阶部分28。此时，图示了台阶部分28与外侧凸缘27之间具有阶梯差。

而且，排汁孔23可形成在从台阶部分28向径向外侧突出的底板面上。

通过这种结构，从缝隙a的上部排出的汁液能够通过排汁孔140向外侧模块20的外侧下部排出。

此时，外侧模块20的外侧面由封闭的连续的面构成，因此能够防止汁液溅到筒壳体200的内侧面上。

接下来，说明本发明的榨汁筒的第五变形例。图27是根据第五变形例的外侧模块的立体图，图28是图27的仰视立体图。

参见图27及图28，在根据第五变形例的榨汁模块400中，外侧板部21向外侧模块20的外侧凸缘27的下侧延伸，从而进一步形成有下部突起21a，内侧模块10的内侧板部11被形成为与所述下部突起21a相应的长度。

根据第五变形例的榨汁模块400不仅能够通过外侧模块20的排汁孔23向外侧模块20的外部排出汁液，还能沿着内侧模块10与外侧模块20形成的纵向缝隙a向下侧排出汁液，因此能够提高榨汁效率。

接下来，说明根据本发明的另一实施例的榨汁机。图29是根据本发明的另一实施例的榨汁机的立体图。

参见图29，根据本发明的另一实施例的榨汁机与上述一实施例相比较，筒壳体的结合位置被变更设置在主体部的侧部上。

为此，进一步设置有从主体部1的中央部向一侧横向延伸的减速器容纳部4。在所述减速器容纳部4的内部配设有减速器。

此时，减速器容纳部4可形成为与筒壳体200的下表面对应的形状，以能够安装筒壳体200。

而且，筒壳体200被安装在主体部1的减速器容纳部1中，使得接收驱动电机(未图示)的动力的驱动轴(未图示)的动力能够传递到螺杆300。

而且，主体部1的上侧支撑部2可形成为与筒壳体200的外周面对应的形状，以支撑筒壳体200的侧部。

在本实施例中，说明了减速器容纳部4被形成在筒壳体200的下侧，但是根据需要也可形成在筒壳体200的上侧。

本实施例中的其他结构与上述的实施例相同，因此省略对其他结构的详细说明。

如上所述，根据本发明的实施例，通过构成由两个模块构成的榨汁筒，与以往的网筒相比，渣滓无法夹在很小的微细孔中，因此能够提供清洗显著简便的榨汁模块。

与此同时，在构成榨汁模块的两个模块中，通过由板面突出形成的肋和切缝形成的缝隙以及隔开空间排出汁液，因此能够提供一种在较强的挤压力下能够防止变形的榨汁模块。

而且，所述缝隙和所述隔开空间通过相互结合两个模块的多个结构，即便在较强的挤压力下也能够维持固定的大小，因此能够提高榨汁效率。

以上详细说明了本发明的实施例，但是本发明并不限于上述实施例，本领域技术人员利用权利要求书中定义的本发明基本概念所进行的各种变更及改良形式均属于本发明的保护范围内。

附图标记说明

1：主体部

2：上侧支撑部

3：下侧支撑部

4：减速器容纳部

6：驱动轴

100：料斗

200：筒壳体

210：支撑槽

220：排汁口

221：排汁连接槽

230：排渣口

231：排渣连接槽

232：切断部

240：汁液开闭机构

250：渣滓开闭机构

260：筒孔

261：防水部

297：排汁槽

298：排渣槽

299：结合凸台

300：螺杆

310：螺杆螺纹

400：榨汁筒

10：内侧模块

11：内侧板部

111：卡接用台阶

12：切缝

121：台阶部

13：第一肋

14：第二肋

14-1：台阶部

15：键槽

16：内侧凸缘

18：螺旋导棱

19：结合突起

20：外侧模块

21：外侧板部

21a：下部突起

211：卡接端

22：肋

23：排汁孔

24：台阶部

25：键突起

26：支撑突起

27：外侧凸缘

28：台阶部分

29：结合槽

a：缝隙

b：隔开空间