工厂线下燃油加注量设定方法及系统
阅读说明：本技术 工厂线下燃油加注量设定方法及系统 (Method and system for setting off-line fuel oil filling amount of factory ) 是由 孙俊莉 刘崇伟 罗宜鸣 于 2021-06-30 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种工厂线下燃油加注量设定方法,包括以下步骤：构建载荷终断油耗模型,该模型中燃油加注量包括燃油系统附属零件燃油量V-1、静态燃油泵无法吸出燃油量V-2和工厂以及物流运输燃油消耗量V-3；分别计算燃油系统附属零件燃油量V-1、静态燃油泵无法吸出燃油量V-2和工厂以及物流运输燃油消耗量V-3；计算车辆下线后需要加注的总燃油量V＝V-1+V-2+V-3。本发明既保证车辆能够顺利进行检测和运输,又能够最大限度地降低燃油成本。(The invention discloses a method for setting off-line fuel filling quantity of a factory, which comprises the following steps: constructing a load end-break fuel consumption model, wherein the fuel oil filling amount in the model comprises the fuel oil amount V of accessory parts of a fuel oil system 1 The static fuel pump can not suck out the fuel quantity V 2 And fuel consumption V of factory and logistics transportation 3 (ii) a Respectively calculating the fuel quantity V of the accessory parts of the fuel system 1 The static fuel pump can not suck out the fuel quantity V 2 And fuel consumption V of factory and logistics transportation 3 (ii) a Calculating the total fuel quantity V ═ V to be filled after the vehicle is off line 1 +V 2 +V 3 . The invention not only ensures that the vehicle can be smoothly detected and transported, but also can reduce the fuel cost to the maximum extent.)
技术领域
本发明涉及汽车领域，尤其涉及一种工厂线下燃油加注量设定方法及系统。
背景技术
在车辆下生产线到出厂之前，需要对车辆进行检测，以判断制造出的车辆是否合格，在部分检测中需要发动机处于运行状态，还需要车辆有一个检测位置行驶至另一检测位置，在检测完成后，还需要车辆移动至运输载具(例如货运轮船)中，因此需要给下线的车辆加注燃油。加注的燃油量不能过少，否则车辆无法完成检测和转运，加注的燃油量也不能过多，否则会导致燃油浪费、成本提高，甚至有可能对油箱的寿命造成影响。需要一种针对车辆下线的应用场景下的燃油加注确定方法，保证车辆在完成检测并被运输至4S店时，车辆的燃油余量不超过预设的值。
发明内容
本发明主要目的在于提供一种工厂线下燃油加注量设定方法，既保证车辆能够顺利进行检测和运输，又能够最大限度地降低燃油成本。
本发明所采用的技术方案是：
提供一种工厂线下燃油加注量设定方法，包括以下步骤：
构建载荷终断油耗模型，该模型中燃油加注量包括燃油系统附属零件燃油量V1、静态燃油泵无法吸出燃油量V2和工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
分别计算燃油系统附属零件燃油量V1、静态燃油泵无法吸出燃油量V2和工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
计算车辆下线后需要加注的总燃油量V＝V1+V2+V3；
根据该总燃油量V给工厂线下车辆加油。
接上述技术方案，计算工厂燃油消耗量时，主要计算多次载荷终断的燃油消耗量，载荷终断包括静态载荷终断和怠速载荷终断，静态载荷终断的耗油量计算公式如下：
V31静＝c×s1/100
式中，V31静为每次静态载荷终断的耗油量，c为车辆冷启动状态下的百公里油耗，s1为获取的车辆由一个检测位置运动到下一检测位置的平均运动距离；
动态载荷终断的耗油量计算公式如下：
V31动＝a×t/60+c×s1/100
式中，V31动为每次动态载荷终断的耗油量，a为车辆怠速状态下的油耗，t为获取的车辆进行动态检测所需要花费的平均时间；
根据静态载荷终断和怠速载荷终断的次数，再计算总的工厂燃油消耗量，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝d1×V31静+d2×V31动
＝d1×c×s1/100+d2×(a×t/60+c×s1/100)
式中，d1为进行静态检测的总次数，d2为进行动态检测的总次数。
接上述技术方案，动态检测时，车辆处于怠速状态的测试的耗油量和需要车辆在转毂试验台上被反拖状态的测试的耗油量不同，在计算工厂消耗量时，将转毂试验台检测和怠速检测分开计算，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝d1×V31静+d21×V31动+e
＝d1×c×s1/100+d21×(a×t/60+c×s1/100)+e
式中，d21为进行动态检测中进行怠速检测的总次数，e为转毂台架检测的平均耗油量。
接上述技术方案，出厂检测时，会随机抽取部分车辆进行抽查检测，将工厂消耗量上浮50％，更新工厂消耗量V31的计算公式为：
接上述技术方案，随机检测项目中不包括轮毂台检测，在计算工厂耗油量V31并进行上浮时，仅将怠速部分和转移部分的耗油量进行上浮，更新工厂消耗量V31的计算公式为：
接上述技术方案，物流燃油消耗量的计算方法为：
获取检测位置与运输载具的最远距离s2；
根据以下公式计算物流燃油消耗量：
V32＝c×s2/100
式中，c为车辆冷启动状态下的百公里油耗。
接上述技术方案，根据不同驾驶员的驾驶习惯和开启空调的情况，将物流燃油消耗量上浮50％，则物流燃油消耗量的计算公式为：
V32＝c×s2/100×150％。
接上述技术方案，考虑到返修为随机事件，对需要返修的车辆进行临时燃油加注，加注燃油的量根据返修耗油量确定，返修耗油量的具体计算方法如下：
V返＝s3×c/100+d11×V31静+d22×V31动
＝s3×c/100+d11×c×s1/100+d22×(a×t/60+c×s1/100)
式中，s3为检测出不合格的检测位置到返修位置之间的距离，d11为需要重新进行的静态检测的次数，d22为需要重新动态检测的次数。
本发明还提供一种工厂线下燃油加注量设定系统，包括：
模型构建模块，用于构建载荷终断油耗模型，该模型中燃油加注量包括燃油系统附属零件燃油量、静态燃油泵无法吸出燃油量和工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
燃油系统附属零件燃油量计算模块，用于计算燃油系统附属零件燃油量V1；
静态燃油泵无法吸出燃油量计算模块，用于计算静态燃油泵无法吸出燃油量V2；
工厂以及物流运输燃油消耗量V3计算模块，用于计算工厂以及物流运输燃油消耗量V3；以及
总燃油量计算模块，用于计算车辆下线后需要加注的总燃油量V＝V1+V2+V3；
其中，物流运输燃油消耗量计算模块具体用于：
计算多次载荷终断的燃油消耗量，载荷终断包括静态载荷终断和怠速载荷终断，静态载荷终断的耗油量计算公式如下：
V31静＝c×s1/100
式中，V31静为每次静态载荷终断的耗油量，c为车辆冷启动状态下的百公里油耗，s1为获取的车辆由一个检测位置运动到下一检测位置的平均运动距离；
动态载荷终断的耗油量计算公式如下：
V31动＝a×t/60+c×s1/100
式中，V31动为每次动态载荷终断的耗油量，a为车辆怠速状态下的油耗，t为获取的车辆进行动态检测所需要花费的平均时间；
根据静态载荷终断和怠速载荷终断的次数，再计算总的工厂燃油消耗量，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝d1×V31静+d2×V31动
＝d1×c×s1/100+d2×(a×t/60+c×s1/100)
式中，d1为进行静态检测的总次数，d2为进行动态检测的总次数。
接上述技术方案，物流运输燃油消耗量计算模块还用于：
在动态检测时，车辆处于怠速状态的测试的耗油量和需要车辆在转毂试验台上被反拖状态的测试的耗油量不同，在计算工厂消耗量时，将转毂试验台检测和怠速检测分开计算，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝d1×V31静+d21×V31动+e
＝d1×c×s1/100+d21×(a×t/60+c×s1/100)+e
式中，d21为进行动态检测中进行怠速检测的总次数，e为转毂台架检测的平均耗油量。
接上述技术方案，物流运输燃油消耗量计算模块还用于：
出厂检测时，会随机抽取部分车辆进行抽查检测，将工厂消耗量上浮50％，更新工厂消耗量V31的计算公式为：
本发明产生的有益效果是：本发明通过对车辆出厂前的检测和物流过程中的燃油消耗量的估算，并注入刚好足够的燃油，既保证车辆能够顺利进行检测和运输，又能够最大限度地降低燃油成本。
进一步地，通过构建载荷终断油耗模型，对车辆在检测过程中的油耗进行等效计算，准确而方便地计算得到了车辆在厂内进行检测时的耗油量。
附图说明
下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，附图中：
图1是本发明实施例中量化工厂燃油加注量的组成图；
图2是本发明实施例中某汽车公司工厂检查项目的流程示意图。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
本发明主要是计算车辆在制造成中的燃油加注量，首先需要确定车辆下线后的燃油消耗环节。如图1所示，燃油的消耗环节包括：
1)燃油系统附属零件燃油量V1；
2)静态燃油泵无法吸出燃油量V2；
3)工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
车辆下线后需要加注的燃油量V＝V1+V2+V3。
燃油系统附属零件燃油量V1，是指燃油在车辆的供油系统中残余的油量，包括供给管道，过滤器，泵，燃料导轨和压力调整器中残余燃油量；通过试验可以测量出相同车型的供油系统中残余油量的均值，以该均值作为该车型的燃油系统附属零件燃油量V1。
静态燃油泵无法吸出燃油量V2，是指车辆在上升或下降倾斜度为30％时，保证其运行的最低油量。根据车辆的油泵的吸油口与油箱内油液的液面高度的位置关系，可以确定静态燃油泵无法吸出燃油量V2。
工厂以及物流运输燃油消耗量V3为车辆在工厂下线后检测和向经销商运输的过程中所需要消耗的燃油量。
本发明实施例工厂线下燃油加注量设定方法，包括以下步骤：
S1、构建载荷终断油耗模型，该模型中燃油加注量包括燃油系统附属零件燃油量V1、静态燃油泵无法吸出燃油量V2和工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
S2、分别计算燃油系统附属零件燃油量V1、静态燃油泵无法吸出燃油量V2和工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
S3、计算车辆下线后需要加注的总燃油量V＝V1+V2+V3；
S4、根据该总燃油量V给工厂线下车辆加油。
其中，工厂以及物流运输燃油消耗量的计算方法：
如图1所示，工厂以及物流运输燃油消耗量包括：工厂燃油消耗量V31和物流燃油消耗量V32，V3＝V31+V32。下面分别说明工厂消耗量和物流燃油消耗量的具体计算方法。
工厂燃油消耗量V31计算方法：
车辆下线后在工厂中的耗油量包括检测耗油量和在检测时移动的耗油量。为了便于计算，将每次检测完成并转移至下一检测位置的过程称为一次载荷终断，通过载荷终断等效计算出工厂燃油消耗量。
载荷终断包括静态载荷终断和怠速载荷终断，静态载荷终断表示经过静态检测并移动至下一检测位置的过程，动态载荷终断表示经过动态检测并移动至下一检测位置的过程。其中，静态检测是指无需启动发动机的检测，例如：(贴膜保护：不启动发动机，静态贴发动机护罩保护膜等；商品化检查：静态确认车辆外观是否有明显磕碰伤，确认车四门两盖与对手件间隙面差)；动态测试是指需要启动发动机的检测，例如：(，淋雨实验：启动发动机，车辆怠速在淋雨线确认车内是否有进水；AVES：根据检测标准，对车辆进行功能性以及外观尺寸。)
静态载荷终断的耗油量计算公式如下：
V31静＝c×s1/100
式中，V31静为每次静态载荷终断的耗油量(单位为L)，c为车辆冷启动状态下的百公里油耗(单位为L/100km)，s1为车辆有一个检测位置运动到下一检测位置的平均运动距离(单位为km)；
动态载荷终断的耗油量计算公式如下：
V31动＝a×t/60+c×s1/100
式中，V31动为每次动态载荷终断的耗油量(单位为L)，a为车辆怠速状态下的油耗(单位为L/h)，t为车辆进行动态检测所需要花费的平均时间(单位为min)；
工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝d1×V31静+d2×V31动
＝d1×c×s1/100+d2×(a×t/60+c×s1/100)
式中，d1为进行静态检测的总次数，d2为进行动态检测的总次数。
可选的，考虑到动态检测时，需要车辆处于怠速状态的测试的耗油量和需要车辆在转毂试验台上被反拖状态的测试的耗油量明显不同，在计算工厂消耗量时，将转毂试验台检测和怠速检测分开计算，具体的，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝d1×V31静+d21×V31动+e
＝d1×c×s1/100+d21×(a×t/60+c×s1/100)+e
式中，d21为进行动态检测中进行怠速检测的总次数，e为转毂台架检测的平均耗油量(单位为L)。
可选的，考虑到有的制造厂在进行出厂检测时，除了有常规检测项外，还会随机抽取部分车辆进行抽查检测，为了保证车辆的注油量足够完成抽查检测，需要将工厂消耗量上浮50％，即，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝(d1×V31静+d2×V31动)×150％
＝(d1×c×s1/100+d2×(a×t/60+c×s1/100))×150％
可选的，考虑到轮毂台检测为常规检测项目，而随机检测项目中不包括轮毂台检测，故在计算工厂耗油量V31并进行上浮时，只需将怠速部分和转移部分的耗油量进行上浮即可，具体的，工厂消耗量V31的计算公式为：
V31＝(d1×V31静+d21×V31动)×150％+e
＝(d1×c×s1/100+d21×(a×t/60+c×s1/100))×150％+e
物流燃油消耗量V32的计算方法：
车辆在检测完成后，需要从检测位置移动至运输载具，并被运输载具运输至经销商处进行售卖，为了保证车辆有足够的燃油量移动至运输载具中，以检测位置与运输载具的最远距离计算物流燃油消耗量。
物流燃油消耗量的计算公式为：
V32＝c×s2/100
式中，s2为检测位置至运输载具的最远距离。考虑工厂限速，车辆的车速一般在15km/h之内，故利用车辆冷启动状态下的百公里油耗计算车辆的物流燃油消耗量。
可选的，考虑到不同驾驶员的驾驶习惯和开启空调的情况，将物流燃油消耗量上浮50％，则物流燃油消耗量的计算公式为：
V32＝c×s2/100×150％
可选的，如图2所示，在检测过程中如果存在不合格的情况，需要进行返修，考虑到返修为随机事件，可以对需要返修的车辆进行临时燃油加注，加注燃油的量根据返修耗油量确定，返修耗油量的具体计算方法如下：
V返＝s3×c/100+d11×V31静+d22×V31动
＝s3×c/100+d11×c×s1/100+d22×(a×t/60+c×s1/100)
式中，s3为检测出不合格的检测位置到返修位置之间的距离，d11为需要重新进行的静态检测的次数，d22为需要重新动态检测的次数。
本发明还提供了一种工厂线下燃油加注量设定系统，包括：
模型构建模块，用于构建载荷终断油耗模型，该模型中燃油加注量包括燃油系统附属零件燃油量、静态燃油泵无法吸出燃油量和工厂以及物流运输燃油消耗量V3；
燃油系统附属零件燃油量计算模块，用于计算燃油系统附属零件燃油量V1；
静态燃油泵无法吸出燃油量计算模块，用于计算静态燃油泵无法吸出燃油量V2；
工厂以及物流运输燃油消耗量V3计算模块，用于计算工厂以及物流运输燃油消耗量V3；以及
总燃油量计算模块，用于计算车辆下线后需要加注的总燃油量V＝V1+V2+V3。
该系统主要用于实现上述工厂线下燃油加注量设定方法，各个模块的具体计算过程在方法中已经详细描述，在此不赘述。
综上，本发明通过对车辆出厂前的检测和物流过程中的燃油消耗量的估算，并注入刚好足够的燃油，既保证车辆能够顺利进行检测和运输，又能够最大限度地降低燃油成本。通过构建载荷终断油耗模型，对车辆在检测过程中的油耗进行等效计算，准确而方便地计算得到了车辆在厂内进行检测时的耗油量。
进一步地，通过将怠速检测和轮毂台反拖检测的耗油量分开计算，进一步提高了检测过程中的耗油量的计算。
进一步地，通过将厂内耗油量上浮50％使注油量能够满足随机抽检的要求。
进一步地，考虑到厂内限速，利用车辆冷启动状态的百公里油耗计算物流油耗，提高了物流油耗计算的准确性。
进一步地，还构建返修注油量模型，并对需要返修的车辆进行临时加注，满足返修要求。
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
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