阅读说明：本技术 板坯测宽分流方法 (Slab width measuring and shunting method ) 是由 杨华 袁伟 谢军 齐元龙 张承林 于 2021-09-07 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种板坯测宽分流方法,包括：板坯停止在粗轧机的侧导板位置；侧导板持续关闭,直至接触板坯并夹紧；测量侧导板之间的间距,以获得板坯实际宽度,然后根据实际宽度与理论宽度做差,计算偏差值；根据偏差值对板坯进行分流,分出粗轧机能够轧制的钢板以及不能轧制的钢板。本方案利用现有的侧导板等相关结构即可实现板坯的实际宽度测量,无需另外增加硬件,所需成本低。本方案中根据板坯的实际宽度和理论宽度的偏差值作为依据,实现最大限度消除板坯宽度异常对生产带来的影响。(The invention discloses a method for measuring width and shunting of a plate blank, which comprises the following steps: the slab stops at the position of the side guide plate of the roughing mill; the side guide plates are continuously closed until the side guide plates contact the plate blank and are clamped tightly; measuring the distance between the side guide plates to obtain the actual width of the plate blank, and calculating a deviation value according to the difference between the actual width and the theoretical width; and splitting the plate blank according to the deviation value, and separating a steel plate which can be rolled by the roughing mill and a steel plate which cannot be rolled by the roughing mill. The actual width measurement of the plate blank can be realized by utilizing the prior side guide plate and other related structures without additionally increasing hardware, and the required cost is low. According to the scheme, the influence of abnormal slab width on production is eliminated to the maximum extent according to the deviation value of the actual width and the theoretical width of the slab.)

板坯测宽分流方法

技术领域

本发明涉及冶金领域，特别是涉及一种板坯测宽分流方法。

背景技术

带立辊的粗轧机是目前普遍采用的金属板带生产装备，广泛应用于碳钢、不锈钢、铝材等金属变形加工中。

现生产过程中，通过制造企业生产过程执行系统(简称MES系统)设定坯料铸造时的目标宽度，控制连铸机按照目标宽度进行坯料铸造，之后，通过粗轧机进行轧制。但是由于结晶器尺寸偏差、结晶器磨损过多、铸坯拉速过快等原因，导致板坯铸造生产的实际宽度与目标宽度存在偏差，而MES系统仅将连铸时的目标宽度作为理论宽度传递至轧钢工序。若是板坯的实际宽度与理论宽度偏差过大，板坯在轧钢工序生产时会造成粗轧负荷超限卡钢、轧废，产生非计划停机和原料浪费，严重时可能会损坏设备，带来较长时间的停机和维修成本。

发明内容

鉴于以上所述现有技术的缺点，本发明的目的在于提供一种板坯测宽分流方法，实现在板坯轧制前进行实际宽度的测量。

为实现上述目的及其他相关目的，本发明提供一种板坯测宽分流方法，包括：

板坯停止在粗轧机的侧导板位置；

侧导板关闭，直至接触板坯并夹紧；

测量侧导板之间的间距，以获取板坯实际宽度，然后将实际宽度与理论宽度做差，计算偏差值；

根据偏差值对板坯进行分流，分出粗轧机能够轧制的钢板以及不能轧制的钢板。

进一步地，测量侧导板之间的间距时，根据测量驱动侧导板动作的油缸伸缩量，以测量侧导板之间的间距。

进一步地，在侧导板关闭，直至接触板坯并夹紧时，若侧导板关闭油路压力达到预设油压，且侧导板关闭油路压力在预设时间范围内均没有减小，则判断侧导板已夹紧板坯。

进一步地，当测量板坯实际宽度时，在满足预设油压的预设时间范围内，获取预设时间前最后检测到的多项数据，然后计算多项数据的平均值，得到板坯的实际宽度。

进一步地，在根据偏差值对板坯进行分流时，若偏差值小于等于第一预设值，则按照板坯原理论宽度的轧制设定进行板坯轧制，轧制的板坯满足后续工艺要求，此时，执行原理论宽度的轧制设定，将板坯传送到粗轧机内进行轧制。

进一步地，在根据偏差值对板坯进行分流时，若偏差值大于第一预设值，则判断偏差值是否小于等于第二预设值；若偏差值小于等于第二预设值，按照板坯原理论宽度的轧制设定进行板坯轧制时，轧制的板坯不能满足后续工艺要求，此时，则根据板坯的实际宽度和粗轧计算模型计算出新的轧制设定，并根据新的轧制设定进行板坯轧制。

进一步地，若偏差值大于第二预设值，则在操控画面上显示板坯需人工干预返库的提示信息。

如上所述，本发明的板坯测宽分流方法，具有以下有益效果：

本方案利用现有的侧导板等相关结构即可实现板坯的实际宽度测量，无需另外增加硬件，所需成本低，不增加人工工作量，无安全风险。

本方案中根据板坯的实际宽度和理论宽度的偏差值进行分流，以便于区分哪些板坯能够通过粗轧机轧制，最大程度的利用超宽板坯。

附图说明

图1显示为本发明实施例中板坯测宽分流方法的流程图。

具体实施方式

以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

实施例

如图1所示，本发明提供一种板坯测宽分流方法，包括：

S1、板坯停止在粗轧机的侧导板位置。侧导板设置在轧机的入口处，分布于传送辊道的两侧，用于将板坯顺利导入粗轧机，并夹持板坯对准轧制中心线。通过油缸驱动侧导板动作，并在油缸的油路中设置压力传感器以检测油路中压力值，通过在油缸内设置位移传感器以检测油缸的伸缩值，间接获得侧导板之间的间距。由于粗轧机上侧导板的相关结构为现有技术，在此不再赘述。

S2、相对设置的侧导板由开启状态持续关闭，直至接触板坯并夹紧；当侧导板关闭油路压力达到预设油压，且侧导板关闭油路压力在预设时间范围内均没有变小，则在满足预设油压的预设时间范围内，获取预设时间结束前位移传感器最后检测到的多项数据，并进行平均值计算，计算结果即为板坯的实际宽度。由于侧导板关闭对板坯进行夹持，以检测板坯宽度，在侧导板不断夹紧过程中，为了避免侧导板等机械结构因夹持力度过大而损坏，则预设油压和预设时间需设置在侧导板等机械结构的可承受范围内。通过预设油压的设置，以判断板坯是否被侧导板夹持，消除板坯和侧导板之间的间隙，减小测量误差。预设时间的设置，是为了避免因侧导板关闭过程中偶发卡阻引起压力曲线毛刺，造成测量误差。本方案中获取位移传感器最后的10项数据，然后进行平均值计算，以增加实际宽度检测的准确性

S3、测量板坯的实际宽度，并与理论宽度做差，计算出偏差值。

S4、根据偏差值对板坯进行分流。

S4.1若偏差值小于第一预设值，则按照板坯原理论宽度的轧制设定进行板坯轧制，轧制的板坯满足后续工艺要求，此时，执行原理论宽度的轧制设定，将板坯传送到粗轧机内进行轧制。

S4.2若偏差值大于第一预设值，则判断偏差值是否小于等于第二预设值；若偏差值小于等于第二预设值，按照板坯原理论宽度的轧制设定进行板坯轧制时，轧制的板坯不能满足后续工艺要求，此时，则根据板坯的实际宽度和粗轧计算模型计算出新的轧制设定，并根据新的轧制设定进行板坯轧制。若偏差值大于第二预设值，则即使根据板坯的实际宽度和粗轧计算模型计算出新的轧制设定，轧制的板坯也不能满足后续工艺要求，此时，则在操控画面上弹出板坯需人工干预返库的提示信息，便于长期连续跟踪连铸工序板坯实际宽度控制情况，便于工序改进。

具体实施时，本实施例中通过控制器控制执行上述方法，压力传感器和位移传感器与控制器连接，控制器与服务器通信，服务器内存储有粗轧计算模型等。本方案中板坯的测宽过程并没有安装任何新的设备，沿用现有粗轧机上的侧导板结构，通过侧导板等结构即可实现板坯实际宽度的测量，所需成本低。且通过板坯实际宽度的测量，避免实际宽度和理论宽度偏差较大而导致粗轧机负荷超限卡钢、轧废等情况出现，保证粗轧机的正常运行。

上述实施例仅例示性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。