具体实施方式

下面将结合本实施例中的附图，对本实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，然而这不应当被理解为将本发明限制为特定的实施例，仅用于解释和理解：

图1为本发明实施例的流程示意图，图2为本发明实施例的植焊示意图。如图1所示，本实施例提供了一种软模试制车身螺钉植焊方法，包括以下步骤：

步骤1：通过三维软件创建钣金三维模型。

步骤2：在所述钣金三维模型上创建植焊标记槽2，所述植焊标记槽2的深度小于所述钣金件的厚度。

步骤3：依据所述三维模型制作钣金件，在所述钣金件上加工出所述植焊标记槽2。

步骤4：将螺钉对准所述植焊标记槽2后，执行焊接操作。

通过三维软件，创建钣金的三维模型，在需要植焊螺钉3的位置上，创建植焊标记槽2，植焊标记槽2具有深度，即植焊标记槽2非平面标记，这有利于焊接者对焊接点进行观察和快速对准。

植焊标记槽2的深度小于钣金件1的厚度则避免标记点对钣金的性能和构造造成影响，螺钉3植焊过程中，螺钉3的端面熔融，熔融后的金属将没入植焊标记槽2，经过填充后的植焊标记槽2对钣金件1使用性能无影响，还可减少焊接痕迹，使钣金件1与螺钉3植焊表面更平整，减少打磨工序。

比对钣金的三维模型，在制作完成的钣金件1上加工出植焊标记槽2。

加工好后的钣金件1运输至下一车间进行焊接操作，当植焊标记槽2为圆形时，若植焊标记槽2的直径大于或等于螺钉3的直径，则对螺钉3进行定位时，直接将螺钉3放入植焊标记槽2内即可，若植焊标记槽2的直径小于螺钉3的直径，则将螺钉3的端面覆盖植焊标记槽2直至操作者无法观测到植焊标记槽2的边缘即可。当植焊标记槽2为矩形时，若矩形槽的宽度不小于螺钉3的直径，则可直接将螺钉3插入植焊标记槽2内实现对螺钉3的定位，若矩形槽的宽度小于螺钉3的直径，则螺钉3的端面上的相对两侧均与矩形槽周围的钣金件1表面有接触时，即实现了螺钉3的定位。

定位完成后，即可进行焊接操作，将螺钉3植焊在钣金件1上，本实施例可使用螺柱焊枪进行焊接操作。

通过利用现有的装置在钣金件1上加工出植焊标记槽2，无需二次加工，植焊标记槽2的加工精度高、位置误差小，可有效提升植焊螺钉3时的精度。

本实施例具体还包括以下内容：

参照图2，植焊标记槽2呈圆环状，即圆环中心部分的钣金与圆环外部的钣金位于同一平面，植焊标记槽2的深度不会对螺钉3焊接后的高度造成影响，且圆环型的植焊标记槽2所需的加工时间更少。

植焊标记槽2的内环直径等于螺钉3的直径，焊接时螺钉3的端面熔融，熔融后的金属将没入圆环型的植焊标记槽2，增大了螺钉3与钣金件1的连接面积，使螺钉3与钣金件1连接更加稳定。且内环直径等于螺钉3的直径，在步骤4中，将螺钉3的端面的外沿与植焊标记槽2内环对齐，直至观察到的螺钉3周围的植焊标记槽2四周槽宽均匀，即完成了螺钉3的定位。若螺钉3相较于植焊标记槽2错位，可轻易被观察到，并进行调整，进而使焊接着在对准螺钉3与植焊标记槽2的精度更高。

更具体地，作为一种实施方式，植焊标记槽2的内环直径不大于螺钉3直径的1.1倍，以便提高定位时的精准度，进一步的，植焊标记槽2的槽宽为1mm，宽度适中，可视度好，便于焊接对准。

白车身所用到的钣金的厚度多在0.75mm至1mm的区间内，由此，本实施中的植焊标记槽2的槽深为0.1mm，植焊标记槽2槽深与钣金厚度之比小于0.15，使植焊标记槽2对钣金的影响较小，且0.1mm的深度也容易被植焊时熔融的金属填充，在增大螺钉3与钣金件1焊接面积的基础上，不会对钣金的性能造影响。

加工生产白车身钣金件1的过程中，包括冲压工序和激光割孔工序，激光割孔工序所使用到的激光切割按照三维软件的建模数据对钣金件1进行切割，在依据三维模型制作钣金件1过程中，使用激光加工植焊标记槽2，即植焊标记槽2也通过激光切割机加工，利用现有的装置实现了对植焊标记槽2的加工，成本低，且植焊标记槽2随钣金件1的其他切口一同加工完成，加工的精准高。

显然，上述实施例仅仅是为了清楚的说明所做的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明的保护范围内。