具体实施方式

以下结合附图对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

目前常规的铝合金压铸用模具在工作过程中并不能够对成型后的铝合金成型件进行稳定的自动脱模工作，而工作人员使用工具将铝合金成型件取出时，成型件的夹持部位极易受损，因此导致工作效率低，且实用性较差。

而且由于模具在使用结束后，模具成型腔内极易残留铝合金原料的残屑，而常规的铝合金压铸用模具在使用结束后不能够对自身成型腔内部进行自动清理工作，工作人员还需要对其进行后续清理工作，进而导致工作效率的进一步降低，对此发明人提出了一种铝合金压铸工艺来解决上述问题。

本发明提供了以下优选的实施例

如图1-图3所示，一种铝合金压铸工艺，包括以下步骤：

A.输送铝合金原料：将熔炼后的铝合金原料通过管道输送至模具组合形成的成型腔内，并进行铝合金的压铸成型工作；

B.对成型后的铝合金进行脱模：成型工作结束后，上模上行，此时上模通过传动组件能够推动成型后的铝合金向上进行自动脱模工作；

C.对模具进行清理：上模上行的同时，步骤B中的传动组件结合磁性元件和清理部件能够自动对模具进行清理工作，磁性元件运动的同时能够驱动输送部件，并将水输送至清理部件处，进而能够进一步增强清理效果；

D.回复原位：上模下行并与下模组合形成成型腔，此时结合各个弹簧部件能够分别带动脱模部件和清理部件回复原位，方便下次工作使用；

上述铝合金压铸工艺的步骤A中的压铸模具包括：

装置外壳1、连接线7、散热架9、下模板16和脱模板17，装置外壳1上螺栓安装有液压缸2，液压缸2上螺栓安装有液压杆3，液压杆3的底端焊接固定有安装板4，安装板4上栓接有连接线7，散热架9上转动连接有螺纹杆11，螺纹杆11的底端焊接固定有固定线圈10，固定线圈10上缠绕有连接线7，螺纹杆11上活动连接有滑动板12，滑动板12限位滑动连接在散热架9上，滑动板12上螺钉连接有固定顶杆13和下强力磁性块19，散热架9上开设有通槽14和落料槽15，散热架9上螺栓安装有下模板16，下模板16内限位滑动连接有脱模板17，脱模板17上螺钉连接有橡胶垫18，安装板4上螺栓安装有上模板5，安装板4上螺栓安装有输送管6，输送管6螺栓安装在装置外壳1上，装置外壳1上螺钉连接有散热架9，散热架9上螺钉安装有导向轮8，导向轮8上滑动连接有连接线7，螺纹杆11上焊接固定有涡卷弹簧35，涡卷弹簧35的顶端焊接固定在限位框34内，限位框34焊接固定在散热架9上，可以保证涡卷弹簧35在限位框34内工作状态的稳定，进而能够保证后续装置整体复位工作的便捷和稳定。

本实施例中，如图1-图4所示，为了进一步提升了对脱模工作的稳定性，输送管6对称分布在安装板4的左右两侧，安装板4的中心轴线与液压杆3的中心轴线位于同一竖直中心线上，散热架9的左右两侧对称分布有落料槽15，两侧落料槽15之间的距离小于脱模板17的宽度，螺纹杆11与滑动板12之间为螺纹连接，螺纹杆11连接在滑动板12的中心部位，滑动板12上等距分布有固定顶杆13，固定顶杆13分别与通槽14和橡胶垫18一一对应，橡胶垫18的横截面呈“匚”字形，下模板16的底部厚度与脱模板17的厚度相同，脱模板17的长度与下模板16的内部空间长度相等，脱模板17连接在下模板16的中间部位，可以保证通过使用脱模板17能够带动下模板16内的铝合金成型件进行自动脱模工作，有效提高了装置的使用多样性和高效性。

本实施例中，如图1、图4和图10所示，为了进一步提升了对下模板16的清理高效性，下模板16上限位滑动连接有连接杆21，连接杆21的顶端螺钉连接有上强力磁性块20，连接杆21的底端焊接固定有清理板22，清理板22上焊接固定有复位弹簧23，复位弹簧23的底端焊接固定在下模板16内，连接杆21分别固定在上强力磁性块20和清理板22的中间部位，清理板22的外端面与下模板16的内端面相贴合，复位弹簧23套设在连接杆21上，连接杆21的直径小于复位弹簧23的内部空间直径，连接杆21的长度大于下模板16内部空间长度的一半，可以方便控制连接杆21带动清理板22对下模板16内进行自动稳定的推动清理工作，增加了装置的使用便捷性和稳定性。

本实施例中，如图1和图5-图10所示，为了进一步提升了对下模板16的清理效果，上强力磁性块20上螺钉连接有固定杆24，固定杆24的底端螺钉连接有活塞25，活塞25上开设有通孔26，活塞25上转动连接有挡板27，活塞25限位滑动连接在固定管28内，固定管28螺钉连接在存储箱29内，存储箱29螺钉连接在下模板16上，存储箱29上焊接固定有衔接导管30，衔接导管30的顶端螺钉连接有橡胶板31，衔接导管30螺钉连接在下模板16上，衔接导管30的底端螺钉连接有连接软管32，连接软管32螺钉连接在清理板22上，清理板22的底端螺栓安装有小型喷头33，小型喷头33螺栓安装在清理板22上，通孔26等角度分布在活塞25上，通孔26与挡板27一一对应，活塞25的外壁与固定管28的内壁相贴合，清理板22上等距分布有小型喷头33，可以保证小型喷头33在清理板22和连接软管32上工作状态的稳定，进而能够进一步提高清理效果。

本发明的具体工作过程如下：

(1)合模并输送原料

首先，工作人员可通过控制开启液压缸2，此时液压缸2通过液压杆3能够带动安装板4上的上模板5向下运动至下模板16处，并与下模板16组成压铸成型腔，此时可通过使用输送管6将熔炼后的铝合金材料输送至成型腔内，并进行压铸成型工作。

(2)分模并自动脱模

铝合金压铸成型后，液压缸2通过液压杆3能够带动安装板4上的上模板5向上运动脱离下模板16，此时安装板4能够带动连接线7在导向轮8上向上运动，进而能够带动固定线圈10上的螺纹杆11在散热架9上进行稳定的转动工作，此时在螺纹杆11的转动作用下能够带动滑动板12在散热架9上向上进行稳定的限位滑动工作，此时滑动板12能够带动各个固定顶杆13同时向上运动，并穿过通槽14运动至脱模板17底部的橡胶垫18内，此时各个固定顶杆13持续向上运动，进而能够稳定推动脱模板17上的成型件向上稳定运动并脱离下模板16完成自动脱模工作。

(3)自动清理成型腔

滑动板12向上运动的同时能够带动两侧的下强力磁性块19向上运动，当两侧的下强力磁性块19逐渐运动至上强力磁性块20处时，下强力磁性块19与上强力磁性块20异性相吸，进而能够带动两侧的上强力磁性块20同时向中间运动，此时上强力磁性块20通过连接杆21能够推动清理板22在下模板16内向内推动清理，进而能够方便快捷的将下模板16内残留的原料残屑向内推动至落料槽15处完成自动清理工作，并且在两侧的上强力磁性块20同时向中间运动时能够带动两侧固定杆24上的活塞25在相应的固定管28内运动，此时在气压作用下能够带动挡板27贴合在活塞25上并关闭通孔26，此时活塞25能够将外界空气通过固定管28输送至存储箱29内，进而增强存储箱29内气体压强，此时存储箱29内的水在压力作用下能够通过衔接导管30上的橡胶板31输送至连接软管32上的小型喷头33处并进行喷洒工作，此时清理板22结合小型喷头33喷洒的水能够进一步增强清理效果。

(4)复位

脱模和清理结束后，可通过控制开启液压缸2，此时液压缸2通过液压杆3能够带动安装板4上的上模板5向下运动，此时连接线7向下运动，而在限位框34内涡卷弹簧35的作用下能够带动固定线圈10上的螺纹杆11反向转动，对连接线7收卷的同时能够带动滑动板12上的固定顶杆13向下运动，并带动脱模板17向下运动至原位，并与固定顶杆13相脱离，与此同时，滑动板12向下运动能够带动下强力磁性块19逐渐远离上强力磁性块20，此时结合复位弹簧23能够带动清理板22回复原位，而当上强力磁性块20向外运动时，通过固定杆24能够带动活塞25在固定管28内向外运动，此时在气压作用下能够推动挡板27向内转动，并开启通孔26活塞25并不会对存储箱29造成不良影响，方便下次工作使用。

综上：本发明的有益效果具体体现在，该装置在现有的基础上进行改进。

本发明的上模板5在向上运动的同时，通过连接线7和固定线圈10能够带动螺纹杆11转动，进而能够带动滑动板12上的各个固定顶杆13同时向上运动并推动脱模板17向上进行稳定运动，进而能够在分模的过程中方便快捷的完成自动脱模工作，同时能够有效防止后续工作人员使用工具进行脱模时对铝合金成型件造成损坏。

该装置在滑动板12向上运动的同时能够带动两侧的下强力磁性块19向上运动，进而能够吸引两侧的上强力磁性块20同时向中间运动，并通过连接杆21带动清理板22对下模板16内残留的原料残屑进行自动推动清理工作，并且当两侧的上强力磁性块20同时向中间运动的同时能够带动固定杆24上的活塞25在固定管28中向内运动，能够有效增加存储箱29内的气压，进而能够将存储箱29内的水通过衔接导管30输送至连接软管32上的小型喷头33处，并在清理板22处进行喷洒，进而能够有效增强清理效果，有效提高了装置的工作效率。

以上仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。