具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”，“下”，“左”，“右”，“内”，“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于简化描述，而不是指示或暗示该方位是必须具有的特定的方位以及特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

如图1至图4所示，一种用于湿法纺丝产线的喷丝机构，它包括：自机架1的出丝口101向压丝机构2方向依次布置的进丝轮组3和出丝轮组4，编织管通过出丝口101后依次经过进丝轮组3和出丝轮组4，从而通过进丝轮组3和出丝轮组4的设置使得在机架1的出丝口101和压丝机构2间对编织管形成支撑，避免编织管产生悬垂段，其中，进丝轮组3至少包括两组，且各进丝轮组3间自上而下依次排列，出丝轮组4与进丝轮组3等数，使得其层数与能够所设置的进丝轮组3的数量对应，即每一进丝轮组3均对应一个出丝轮组4，编织管经过出丝口101后由进丝轮组3进行分层，分层后，各层编织管再自对应层的出丝轮组4上通过，从而极大地增加了在单位时间内所能够输送的编织管数量，提升了纤维膜丝的生产效率，同时，编织管通过出丝轮组4后会以垂直水平面向下的走势向凝固浴槽方向移动，在本实施例中，各出丝轮组4间以自上而下的阶梯状走势排列，使各出丝轮组4间同时具备一定长度的横向间距，当各层编织管通过出丝轮组4后，仍能够独立的保持输送，避免造成大量的编织管之间出现缠绕和堆叠，保障了后续产出的纤维膜丝的品质；

如图2至图4所示，其中，出丝轮组4的下方相对设置有多孔喷丝机构5，各个编织管自多孔喷丝机构5中穿过，多孔喷丝机构5中的高分子聚酯原液能够附着于每一根独立的编织管的外表面上，当编织管自喷丝孔502a中通过后，仍能够保持独立的进入凝固浴槽中与配方液体反应，避免大量的附着有高分子聚酯原液的编织管在凝固浴槽中发生堆叠和缠绕。

如图2至图4所示，其中，进丝轮组3、出丝轮组4和多孔喷丝机构5均通过定位骨架6连接，通过定位骨架6使进丝轮组3、出丝轮组4和多孔喷丝机构5的位置保持相对固定，防止在输送编织管的过程中出现移位；

如图3和图4所示，本实施例中还能够调节纤维膜丝进入凝固浴槽中配方液体中的深度，具体的，定位骨架6上同时连接有抬升机构7，抬升机构7与一动力机构8的输出端连接，动力机构8运行时可驱动抬升机构7进行上下方位的移动，并由抬升机构7带动定位骨架6，和安装于定位骨架6上的进丝轮组3、出丝轮组4和多孔喷丝机构5进行同步移动，从而能够根据不同规格的纤维膜丝调节多孔喷丝机构5与凝固浴槽间的距离，满足不同规格未凝固的纤维膜丝的生产。

如图6至图8所示，多孔喷丝机构5包括与定位骨架6连接的座体501，其上端面开设有与各层出丝轮组4相对的安装槽501a，由于各层出丝轮组4间具备一定长度的横向间距，故各个安装槽501a间均互不联通，独立的布置于座体501上，每个安装槽501a中可拆卸的排布有至少一块喷丝板502，与常规喷丝板502结构一致的是，本技术方案中的每块喷丝板502均具有喷丝孔502a，且各安装槽501a中的喷丝板502同时错位布置，从而与各层出丝轮组4上通过的错位的编织管相对，在本实施例中，每道安装槽501a中的喷丝板502可以配置为多块，喷丝板502的具体数量可根据实际生产需求进行对应的增减，相应的，每道安装槽501a中的喷丝板502的数量可配置为与对应层出丝轮组4所包括的出丝轮体401等数，只需喷丝板502上的喷丝孔502a数量与对应层出丝轮组4上通过的编织管数量相等且保持一一对应即可，且当喷丝板502被配置为多块时，每道安装槽501a也可分隔为若干段，来对喷丝板502进行收纳，其中，座体501的下端面开设有与喷丝板502上的喷丝孔502a相对的通槽501b，使得编织管能够在通过喷丝孔502a后顺利的向凝固浴槽方向持续移动，特别的，在实际生产过程中，喷丝板502被配置为8块，每块喷丝板502均具有4个喷丝孔502a，常用于对32根编织管的同步处理。

如图6和图7所示，各所述安装槽501a间均错位布置，在本实施例中，通过上述设置，当安装槽501a被喷丝板502布满时，能够保证各喷丝板502间的喷丝孔502a实现错位。

如图9所示，定位骨架6包括连接板601，以及与连接板601可拆卸连接的，并前后对置的前部骨架602和后部骨架603，前部骨架602和后部骨架603上分别设有与进丝轮组3和出丝轮组4等数的轴杆604，进丝轮组3和出丝轮组4分别套装于前部骨架602和后部骨架603的轴杆604上，使得进丝轮组3和出丝轮组4能够绕各自所在的轴杆604转动，从而在转动时实现编织管的输送，抬升机构7连接于连接板601上。

如图9所示，定位骨架6还包括与连接板601可拆卸连接的下部骨架605，下部骨架605延伸至后部骨架603的下方与多孔喷丝机构5可拆卸连接，通过该设置，方便操作人员直接将多孔喷丝机构5拆卸进行维检或替换。

如图10和图11所示，动力机构8包括气缸，气缸被固定于机架1上，气缸的活塞杆801与抬升机构7连接，气缸运行时，其活塞杆801的往复移动能够带动抬升机构7上下移动，从而由抬升机构7带动定位骨架6的连接板601，与连接板601相连的前部骨架602、后部骨架603、下部骨架605，以及安装于前部骨架602、后部骨架603、下部骨架605上的进丝轮组3、出丝轮组4和多孔喷丝机构5同步移动。

如图10和图11所示，抬升机构7包括传动杆701，其与动力机构8的输出端连接，在本实施例中，即与气缸的活塞杆801连接，具体的，传动杆701与气缸的活塞杆801通过联轴器进行连接，当活塞杆801往复移动时，带动传动杆701同步移动，传动杆701上套装有承载台702，承载台702可随传动杆701的移动保持同步移动，承载台702上设有推杆703，推杆703背离承载台702的一端与定位骨架6相接，从而当承载台702移动时可带动定位骨架6同步移动。

如图4所示，每层出丝轮组4距水平面的高度与同层的进丝轮组3距同一水平面的高度不等，从整体上看，每一层的出丝轮组4均高于同层的进丝轮组3，在本实施例中，编织管位于进丝轮组3和出丝轮组4间的部分呈倾斜向上的走向，自出丝轮组4上通过后以垂直水平面的走向移动，使位于出丝轮体401两侧部分的编织管形成不等于九十度的夹角，从而使编织管能够在被收紧的情况下通过出丝轮组4，避免在通过时编织管出现打滑。

如图5所示，每组进丝轮组3包括至少一个进丝轮体301，且每组出丝轮组4至少包括一个出丝轮体401，在本实施例中，进丝轮体301和/或出丝轮体401可以根据所需生产的不同规格的纤维膜丝或其他实际生产需求被配置为多个，且每一层中各个进丝轮体301、出丝轮体401的规格数量需保持一致，使得自进丝轮轮体通过的编制管能够均能够得到出丝轮体401的承接。

如图5所示，每个进丝轮体301和出丝轮体401上均开设有多道穿丝槽x，每层进丝轮体301的穿丝槽x与同层的出丝轮体401上的穿丝槽x保持相对，每个进丝轮体301上的穿丝槽x与出丝轮体401上的对应穿丝槽x用于供一根独立的编织管通过，从而在输送大量编织管时，将各个编织管独立的进行分隔，同时，限制自其中通过的编织管横向移动，防止编织管横向移位造成堆叠、缠绕，且每层进丝轮体301的穿丝槽x与异层的进丝轮体301的穿丝槽x，和异层出丝轮体401上的穿丝槽x相错位，当不同层的编织管到达压丝机构2处，在压丝机构2下压的过程中，各层的编织管会被整合为单一层，在本实施例中，各层的大量编织管能够在整合完毕后仍能保持交错的状态，不会造成堆叠和缠绕。

如图6至图8所示，多孔喷丝机构5还包括定位构件503，定位构件503相对喷丝板502横置于安装槽501a上，从而将喷丝板502夹紧于安装槽501a中，对喷丝板502进行有效定位，避免喷丝板502移位，且定位构件503同时与安装槽501a周侧的座体501部分可拆卸连接，具体的，定位构件503可通过螺纹紧固件与座体501螺纹连接、通过卡扣连接等多种方式，在本实施例中采用螺纹连接的方式与座体501连接，从而便于操作人员能够快速的增添或取除喷丝板502。

如图6至图8所示，座体501上开设有环绕安装槽501a布置的热液流道501c，在本实施例中，热液流道501c用于同外部热水水源连通，阀门开启后，热水可通过管路进入热液流道501c中，由于纺丝作业对温度有严格的要求，热水进入后能够使高分子聚酯原液的温度保持恒定，防止高分子聚酯原液出现凝固。

如图9所示，前部骨架602和后部骨架603均包括主体部y和可拆卸的连接于主体部y两侧的支撑部z，主体部y与连接板601可拆卸连接，轴杆604可拆卸的架设于两支撑部z间，在本实施例中，可以通过拆卸支撑部z，暴露轴杆604的端部，从而轻易的将进丝轮组3/出丝轮组4套装至轴杆604上或自轴杆604上取下，故能够根据所需生产的不同规格的纤维膜丝或其他实际生产需求对进丝轮组3/出丝轮组4的数量进行灵活的调节。

如图10和图11所示，抬升机构7还包括：承载板704，其被设置于动力机构8的一侧，并同时与机架1连接，承载板704上设有滑轨705，滑轨705被配置为至少一条，并与活塞杆801保持平行，滑轨705上滑动连接有滑块706，滑块706同时与承载台702连接，在本实施例中，当承载台702移动时带动滑块706沿滑轨705同步移动，滑轨705能够起到扶正和导向的作用，使得承载台702能够始终保持上下方位的移动。

如图10所示，承载板704上设有与传动杆701相对的防偏向件707，传动杆701自防偏向件707中穿过，较佳的，防偏向件707被设置于承载板704的上方位置，在本实施例中，防偏向件707起到对传动杆701的扶正和导向作用，使得传动杆701能够始终保持上下方位的移动。

结合图1至图11，本发明的喷丝机构的具体原理如下，在安装时，将每一层的进丝轮组3和出丝轮组4所包含的进丝轮体301、出丝轮体401分别安装至对应的轴杆604上，并保证安装后同一层的各个出丝轮体401和进丝轮体301上的穿丝槽x相对，异层的进丝轮体301的穿丝槽x，和异层出丝轮体401上的穿丝槽x相错位，使得自其中穿过的各编织管不会出现堆叠和缠绕，将与对应出丝轮组4中出丝轮体301等数的喷丝板502放入座体501的安装槽501a中，并通过调节喷丝板502的位置，使喷丝板502上的喷丝孔502a与出丝轮体401上的穿丝槽x保持相对，待喷丝板502安装完毕后，将定位构件503横置于每个收纳槽501a的上方，从而将喷丝板502夹紧于其和收纳槽501a之间，避免喷丝板502发生移位，对待凝固的编织管进行分层，控制其一端使其依次通过对应层的进丝轮体301、出丝轮体401上的穿丝槽x和喷丝板502上的喷丝孔502a，此间个编织管保持独立，且不会出现缠绕和堆叠，在纺丝作业时，向动力机构8的气缸缸体供气，使其活塞杆801向外移动，并带动传动杆701同步移动，与传动杆701连接的承载台702同时移动，再由连接于承载台702上的推杆703带动定位骨架6同步移动，从而实现进丝轮组3、出丝轮组4以及多孔喷丝机构5的升降，承载台702的移动方向与滑轨705走向一致，其移动过程中，带动滑块706沿滑轨705同步移动，滑轨705能够起到扶正和导向的作用，且承载板704中的防偏向件707，同样起到对传动杆701的扶正和导向作用，使得传动杆701能够始终保持上下方位的移动。

上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理和最佳实施例，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。