具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

实施例一

如图1至图7所示，本发明提供了一种线圈绕线装置，包括：

机体100，且在机体100上设置有支撑板110，其中，支撑板110上设置有呈竖直设置的进线通道130；驱动机构300，安装于机体100上，且驱动机构300的输出端设置有两个同方向旋转的主动轮212；滑移机构200，安装于支撑板110上，且滑移机构200的输出端设置有两个同方向旋转的从动轮211，其中，从动轮211与主动轮212沿进线通道130的进线方向上下设置，且从动轮211与主动轮212之间的空间作为待绕线骨架800的夹持空间；其中，通过从动轮211的滑移将待绕线骨架800夹持在从动轮211与主动轮212之间，并通过主动轮212带动待绕线骨架800旋转，将进线通道130上的导线缠绕于待绕线骨架800的线槽内。

本发明提供了一种用以如图1所示串联式线圈的绕线装置，在本实施例中，通过在机体100上设置滑移机构200和驱动机构300，驱动机构300的输出端设置有两个同方向旋转的主动轮212，滑移机构200的输出端设置有两个同方向旋转的从动轮211，通过驱动机构300驱动主动轮212的运动，并通过主动轮212带动待绕线骨架800和从动轮211的运动，实现待绕线骨架800的绕线，且两从动轮为独立运动，互不干扰，同时，还通过将从动轮211与主动轮212之间的空间作为待绕线骨架800的夹持空间，且各设置有两个主动轮212和两个从动轮211，即待绕线骨架800与主动轮212和从动轮211之间构成多点接触，使得在绕线过程中，既可以带动待绕线骨架800进行绕线，还可以在绕线过程中紧密贴合待绕线骨架800，保持待绕线骨架800的稳定，避免了因待绕线骨架800形状不规则或压紧不牢固导致的绕线动作卡滞、线圈数不准确以及打滑等问题。

优选地，如图1至图7所示，当在夹紧待绕线骨架800时，两从动轮211沿靠近主动轮212的方向移动，且两从动轮211之间的距离逐渐减小；当待绕线骨架800绕线完成后，两从动轮211沿远离主动轮212的方向移动，且两从动轮211之间的距离逐渐增大。

在本实施例中，从动轮211可相对主动轮212进行靠近或者远离，且呈变距移动，即在从动轮211靠近主动轮212移动时，两从动轮211之间的距离逐渐减小，在从动轮211远离主动轮212移动时，两从动轮211之间的距离逐渐增大，一方面可以便于对待绕线骨架800的夹紧与松开，便于工作人员取放，另一方面则增大了对待绕线骨架800的压紧力，有利于将待绕线骨架800集中于绕线中心，大大提高了绕线精度和绕线效率。在绕线前，通过设备开关控制从动轮211远离主动轮212，工作人员即可将待绕线骨架800放置于主动轮212上，并调整好接触位置，再次按下设备开关，使得从动轮211靠近主动轮212运动，并通过从动轮211与主动轮212的配合将待绕线骨架800夹紧，在绕线完成后，再将绕线完成的线圈取下。

优选地，如图1至图7所示，支撑板110上设置有两条呈十字交叉的滑槽120，滑槽内设置有固定板220和滑动板230，其中一条滑槽的两端分别设置有第一固定板221和第一滑动板231，另一条滑槽的两端分别设置有第二固定板222和第二滑动板232，其中，第一固定板221和第二固定板222上分别设置有两个主动轮212，第一滑动板231和第二滑动板232上分别设置有两个从动轮211。

在本实施例中，通过设置两条呈十字交叉的滑槽120，使得第一滑动板231和第二滑动板232可沿滑槽120进行运动，一方面大大提高了设备的空间利用率，无需为第一滑动板231和第二滑动板232提供额外的运动空间，另一方面使得第一滑动板231和第二滑动板232的运动更加稳定精确，带动从动轮211运动地更加平稳高效，另外，十字交叉滑槽120的设置还便于设备加工，仅需加工两条十字交叉相通的滑槽120即可，无需额外增加过多的加工工序，使得整个设备不仅工作高效，还减小了加工成本。

优选地，如图1至图7所示，滑移机构200包括两个呈喇叭分布并安装于支撑板110上的滑移气缸240，分别为第一滑移气缸241和第二滑移气缸242，其中，第一滑移气缸241通过第一连接件243与第一滑动板231相连，第二滑移气缸242通过第二连接件244与第二滑动板232相连。

在本实施例中，滑移机构200包括呈喇叭状分布的第一滑移气缸241和第二滑移气缸242，在实际工作中，第一滑移气缸241通过第一连接件243与第一滑动板231相连，第二滑移气缸242通过第二连接件244与第二滑动板232相连，通过滑移气缸240驱动第一连接件243和第二连接件244运动，进而带动第一滑动板231和第二滑动板232在滑槽120内滑移，整体运动平稳高效、传动精度高、误差小。

优选地，如图1至图7所示，机体100上沿进线通道130设置有进线机构400，进线机构400包括线嘴410和旋转气缸420，其中，线嘴410竖直设置于靠近待绕线骨架800处。

进一步优选地，旋转气缸420的输出端连接有支撑杆430，通过旋转气缸420驱动支撑杆430带动线嘴410进行翻转。

在本实施例中，线嘴410用于对待绕线骨架800进行绕线，旋转气缸420用于驱动支撑杆430控制线嘴410的运动，同时，旋转气缸420还可以控制线嘴410进行翻转运动，在实际工作时，正式绕线开始前需将导线缠绕固定在待绕线骨架800上，目前多为人工手动操作，而本发明中的线嘴410可通过旋转气缸420带动线嘴410沿旋转气缸420的周向翻转90度，使得线嘴410的输出端垂直于进线通道130，进而对待绕线骨架800进行导线固定缠绕。整个设备自动化程度高，全自动完成导线固定、绕线以及剪线等操作，大大提高了绕线效率。

优选地，如图1至图7所示，机体100上设置有与旋转气缸420相连接的联动机构500，联动机构500包括第一轴510、第二轴520以及第三轴530，其中，第一轴510和第二轴520驱动旋转气缸420带动线嘴410沿水平方向进行移位排线，第三轴530驱动旋转气缸420带动线嘴410沿竖直方向进行升降运动。

在本实施例中，通过设置三轴联动，使得联动机构500可以控制线嘴410与待绕线骨架800之间的相对位置，若线嘴410与待绕线骨架800之间的相对位置过高，则绕线时导线容易跳出待绕线骨架800造成断线，也容易刮伤导线；若线嘴410与待绕线骨架800的相对位置过低，则取放待绕线骨架800时会造成待绕线骨架800碰撞损伤。本装置采用三轴联动，在绕线开始时，第三轴530控制线嘴410下降高度，使线嘴410与待绕线骨架800尽可能的接近，满足精密排线要求，在绕线时，当待绕线骨架800旋转绕线一圈，第二轴520即自动移动一个线的距离，形成自动精密排线计数，在一个线槽绕线完成后，第一轴510可控制线嘴410进行自动过线，在绕线完成后，通过第三轴530控制线嘴410远离待绕线骨架800，避免在取放待绕线骨架800时与线嘴410形成干涉。三轴联动的设置使得设备在工作过程中可自动精密排线计数，走位精确，实现了设备的自动排线、过线以及引线固定等功能，大大提高了设备绕线的精确性和自动化程度，同时，还可以控制线嘴410相对待绕线骨架800的位置，既满足了精密排线，还避免线嘴410与待绕线骨架800形成干涉，极大的提高了设备的实用性和工作效率。

优选地，如图1至图7所示，包括控制模块600，所述控制模块600与所述驱动机构300和所述联动机构500电连接，通过所述控制模块600控制所述驱动机构300和所述联动机构500运动。

在本实施例中，控制模块600内置有预设程序，可通过控制模块600调用预设程序，对联动机构500和驱动机构300进行控制，实现绕线功能。通过控制模块600可实现自动绕线和手动绕线两种工作模式，在绕线过程中，线嘴410均可通过联动机构500实现自动过线。控制模块600还可以实时反馈并显示绕线圈数，实现自动化控制，便于操作人员对设备进行观测。控制模块600上设置有第一开关610和第二开关620，绕线开始前，打开第一开关610，控制从动轮211与主动轮212之间分离，在放置好待绕线骨架800后，关闭第一开关610，使得从动轮211与主动轮212之间配合夹紧待绕线骨架800，在选择自动绕线模式时，启动第二开关620一次即可进行自动绕线，直至绕线完成后自动切断，完成待绕线骨架800绕线；在选择手动绕线模式时，启动第二开关620第一次，通过线嘴410对待绕线骨架800进行引线固定，再启动第二开关620第二次，通过线嘴410在待绕线骨架800的第一线槽内进行绕线，绕线完成后自动过线至第二线槽，再启动第二开关620第三次，通过线嘴在待绕线骨架800的第二线槽内进行绕线，直至绕线完成。

优选地，如图1至图7所示，所述驱动机构300包括驱动电机310、第一驱动轮320以及第二驱动轮330，所述第一驱动轮320分别连接所述驱动电机310和所述第二驱动轮330，且所述第二驱动轮330与所述主动轮212相连接。

在本实施例中，驱动电机310通过第一驱动轮320与第二驱动轮330相连接，进而带动传动轮210进行旋转运动，通过设置第一驱动轮320，驱动电机310无需与第二驱动轮330直接连接，使得传动轮210的运动更加稳定，同时还可以调节传动比。

优选地，如图1至图7所示，所述传动轮210上设置有与待绕线骨架800卡接的卡槽213，且所述传动轮210设置为摩擦轮。

进一步优选地，所述传动轮210设置为整体包胶的橡胶轮。

在本实施例中，传动轮210设置为橡胶轮，在待绕线骨架800绕线旋转过程中，若传动轮210对待绕线骨架800的压力过大容易造成待绕线骨架800损伤，若压力过小，则容易造成待绕线骨架800脱落，而本装置采用整体橡胶轮，在金属轴上注塑硅橡胶，既可以为待绕线骨架800提供足够的绕线摩擦力，同时也能保证待绕线骨架800不受损伤，另外，还可以通过减压阀调节待绕线骨架800与橡胶轮的接触压力。传动轮210上还设置有与待绕线骨架800卡接的卡槽213，进一步将待绕线骨架800限制在卡槽213内运动，加强了待绕线骨架800运动的稳定性。

优选地，如图1至图7所示，所述机体100上设置有张力机构700，其中，导线经所述张力机构700传输至线嘴410，并通过张力机构700调整导线的松紧度。

在本实施例中，导线经张力结构传输至线嘴410，在实际工作中，线嘴410对待绕线骨架800的绕线需要有一定张力的导线，才可以将导线紧密贴合在待绕线骨架800上，通过张力机构700不仅可以提供有一定张力的导线，还可以根据实际需求调整导线的松紧度，进一步加强了导线绕线的精确紧密。

本发明提供的一种线圈绕线装置的工作原理为：首先，打开电源，对设备进行初始化；然后启动第一开关610，通过第一气缸和第二气缸驱动第一连接件243和第二连接件244带动第一滑动板231和第二滑动板232运动，使得两从动轮211沿远离主动轮212的方向移动，且两从动轮211之间的距离逐渐增大；然后在主动轮212上放置待绕线骨架800，并调整好待绕线骨架800位置；再关闭第一开关610，通过第一气缸和第二气缸驱动第一连接件243和第二连接件244带动第一滑动板231和第二滑动板232运动，使得两从动轮211沿靠近主动轮212的方向移动，且两从动轮211之间的距离逐渐减小，进而夹紧待绕线骨架800；再启动第二开关620，通过驱动机构300带动主动轮212进行旋转运动，进而带动待绕线骨架800旋转，并通过线嘴410进行绕线，直至绕线完成，绕线完成后，自动切断导线，取下绕线完成的线圈，准备下一个产品绕线。

实施例二

如图8所示，本发明还提供了一种线圈绕线控制方法，包括步骤：

S1：打开电源，对设备进行初始化；

S2：启动第一开关，通过第一气缸和第二气缸驱动第一连接件和第二连接件带动第一滑动板和第二滑动板运动，使得两从动轮沿远离主动轮的方向移动，且两从动轮之间的距离逐渐增大；

S3：在两主动轮和两从动轮之间放入待绕线骨架，并调整好位置；

S4：关闭第一开关，通过第一气缸和第二气缸驱动第一连接件和第二连接件带动第一滑动板和第二滑动板运动，使得两从动轮沿靠近主动轮的方向移动，且两从动轮之间的距离逐渐减小，进而夹紧待绕线骨架；

S5：选择自动绕线模式，启动第二开关，控制驱动机构带动主动轮进行旋转运动，进而带动待绕线骨架旋转，并通过线嘴进行绕线；

S6：绕线完成后，切断导线，取下绕线完成的线圈，准备下一个产品绕线。

实施例三

如图9所示，本发明还提供了一种线圈绕线控制方法，包括步骤：

S1：打开电源，对设备进行初始化；

S2：启动第一开关，通过第一气缸和第二气缸驱动第一连接件和第二连接件带动第一滑动板和第二滑动板运动，使得两从动轮沿远离主动轮的方向移动，且两从动轮之间的距离逐渐增大；

S3：在两主动轮和两从动轮之间放入待绕线骨架，并调整好位置；

S4：关闭第一开关，通过第一气缸和第二气缸驱动第一连接件和第二连接件带动第一滑动板和第二滑动板运动，使得两从动轮沿靠近主动轮的方向移动，且两从动轮之间的距离逐渐减小，进而夹紧待绕线骨架；

S5：选择手动绕线模式，启动第二开关第一次，通过驱动机构带动主动轮进行旋转运动，进而带动待绕线骨架旋转，通过线嘴对待绕线骨架绕线2～３圈作为引线，并在绕线完成后自动过线至第一线槽；

S6：启动第二开关第二次，通过驱动机构带动主动轮进行旋转运动，并通过线嘴在待绕线骨架的第一线槽内绕线，绕线完成后自动过线至第二线槽；

S7：启动第二开关第三次，通过驱动机构带动主动轮进行旋转运动，并通过线嘴在待绕线骨架的第二线槽内绕线；

S8：绕线完成后，切断导线，取下绕线完成的线圈，准备下一个产品绕线。

需要说明的是，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。