具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明，即所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明的是，术语“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本发明吸排脂器具体实施例1：

如图1和图2所示，吸排脂器包括壳体1，壳体1具有活塞腔11、柱塞腔12、吸脂动力通道13、排脂动力通道14，活塞腔11的腔壁上有吸脂动力口111和排脂动力口112，柱塞腔12的腔壁上设有吸脂口121和柱塞腔排脂口122。

活塞腔11内滑动密封装配有活塞2，柱塞腔12内插装有柱塞3，柱塞3滑动密封插装在柱塞腔12内，活塞2与柱塞3连接用于带动柱塞3往复移动，通过柱塞3往复运动向柱塞腔12内吸入废旧油脂并将吸入的废旧油脂通过柱塞腔排脂口122排出。

本实施例中的吸排脂器由油脂泵提供动力，驱动吸排脂器的传压介质为油脂，其他实施例中，也可以液压泵驱动吸排脂器，此时液压油作为传压介质，当然也可以采用乳化液等其他介质作为传压介质。

活塞腔11包括处于活塞2两侧的吸脂动力腔113和排脂动力腔114，吸脂动力口111与吸脂动力腔113相通，排脂动力口112与排脂动力腔114相通，吸脂动力通道13与吸脂动力口111相通向吸脂动力腔113供传压介质。排脂动力通道14与排脂动力口112相通向排脂动力腔114内供传压介质。其他实施例中，根据实际的需要，排脂动力腔内也可以注入液压油或者乳化液。

壳体1上还设有排油单向阀，排油单向阀包括单向阀腔15和设置在单向阀腔15内的排油单向阀芯4，本实施例中，单向阀腔15被排油单向阀芯4分隔为单向阀动力腔151和单向阀排油腔152，排油单向阀芯4滑动密封装配在单向阀腔15内。单向阀动力腔151的腔壁上设有排油单向阀口16，单向阀动力腔151通过排油单向阀口16与柱塞腔排脂口122相通，在柱塞腔12内压力增大后，排油单向阀芯4在柱塞腔12内油脂压力作用下打开排油单向阀口16，柱塞腔12内的油脂能够通过柱塞腔排脂口122、排油单向阀口16进入单向阀排油腔152。单向阀动力腔151的腔壁上开设有排脂孔17，进入单向阀动力腔151内的废旧油脂通过排脂孔17排出。排脂孔17设置在单向阀动力腔151腔壁上的孔口形成单向阀排脂口18。

单向阀动力腔151与吸脂动力通道13相通，单向阀排油腔152用于与柱塞腔排脂口122和单向阀排脂口18相通，排油单向阀口16设置在单向阀排油腔152的腔壁上，使排油单向阀芯4隔开吸脂动力通道13与单向阀排脂口18，且隔开吸排脂动力通道14与柱塞腔排脂口122。

排油单向阀在打开状态时，柱塞腔排脂口122与单向阀排脂口18相通。排油单向阀处于关闭状态时，柱塞腔排脂口122与单向阀排脂口18之间的通路被阻断。

为了能够使排油单向阀快速响应，本实施例中，吸脂动力通道13包括主通道131、与主通道131连通的吸脂动力支通道132、与主通道131连通的单向阀作用支通道133。作用在活塞2上使柱塞3向吸脂方向运动的传压介质通过吸脂动力支通道132进入吸脂动力腔113内，作用在排油单向阀芯4上对排油单向阀芯4施加作用力使排油单向阀关闭的传压介质通过单向阀作用支通道133进入单向阀动力腔151内。

吸脂动力支通道132内设置有背压阀芯5、背压弹簧6、与背压阀芯5配合的阀口19，背压阀芯5在背压弹簧6作用下关闭阀口19，在吸脂动力支通道132内注向吸脂动力腔的传压介质压力下，背压阀芯5克服背压弹簧6弹力打开阀口19，使吸脂动力支通道132贯通。在背压弹簧6和背压阀芯5的作用下，使吸脂动力通道13内传压介质流向吸脂动力腔113的阻力大于流向单向阀动力腔151的阻力，传压介质先进入单向阀动力腔151，使排油单向阀芯4关闭，然后传压介质进入吸脂动力腔113，使活塞2带动柱塞3运动，柱塞腔12与外界压差增大，润滑点处的油脂通过吸脂口121进入柱塞腔12。背压阀芯5、背压弹簧6、与背压阀芯5配合的阀口19形成了背压阀，背压阀构成使传压介质流向吸脂动力腔113的阻力大于流向单向阀动力腔151的阻力的阻力结构。

由于吸脂动力支通道132内设置有阻力结构，在柱塞腔12向外排出油脂时，为了使吸脂动力腔113内传压介质快速排出，本实施例中壳体1上设有回介质支路20，回介质支路20的两端分别与主通道131和吸脂动力腔113相通，回介质支路20供吸脂动力腔113内传压介质从吸脂动力腔113排出绕过背压阀芯5和背压弹簧6的回介质支路20，为了限制柱塞腔12吸脂时传压介质通过回介质支路20直接进入吸脂动力腔113，回介质支路20上设有供传压介质单向通过的回路单向阀，回路单向阀包括回路单向阀芯7和回路单向阀弹簧8，回路单向阀弹簧8用于使回路单向阀芯7保持在关闭回介质支路20的位置。

本发明的吸排脂器的工作过程如下：

柱塞腔12吸脂时，通过油脂泵向吸脂动力通道13内注入传压介质，即注入油脂，传压介质通过单向阀作用支通道133先进入单向阀动力腔151，使排油单向阀芯4关闭排油单向阀口16，然后吸脂动力通道13内的传压介质压力作用下，背压弹簧6被压缩，背压阀芯5打开阀口19，传压介质通过吸脂动力支通道132进入吸脂动力腔113内，吸脂动力腔113压力增大，活塞2拉动柱塞3移动，使柱塞腔12与外界压差变大，润滑点处的油脂被吸入柱塞腔12。

柱塞腔12吸脂完成后，通过油脂泵向排脂动力腔114注传压介质，即注入油脂，排脂动力腔114内压力增大，活塞2推动柱塞3移动，使柱塞腔12内的油脂通过柱塞腔排脂口122外排，排油单向阀芯4被打开，废旧油脂进入单向阀排油腔152，然后通过与单向阀排油腔152连通的排脂孔17排出，进入废油收集容器内。完成一个循环的吸排脂作业。

本发明的吸排脂器的具体实施例2，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：如图3和图4所示，吸脂动力支通道132的部分形成阻尼孔9，所述阻尼孔形成所述阻力结构。

本发明的吸排脂器的具体实施例3，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例2中的区别仅在于：如图5和图6所示，本实施例中没有设置回介质支路，在柱塞腔12排油时，吸脂动力腔113内的传压介质通过阻尼孔9回流。

本发明的吸排脂器的具体实施例4，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：如图7和图8所示，本实施例中阻力结构为设置在排脂动力腔114内的活塞作用弹簧10，活塞作用弹簧10用于对活塞2施加使活塞2挤压吸脂动力腔113的作用力。本实施例中不需要设置回介质支路，简化吸排脂器的结构。

本发明的吸排脂器的具体实施例5，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：阻力结构为设置在活塞上增加活塞与活塞腔腔壁摩擦力的增摩擦结构，本实施例中的增摩擦结构为套在活塞上橡胶制成的摩擦圈，摩擦圈为橡胶密封圈。其他实施例中，摩擦圈也可以是起导向作用的导向环，导向环为塑料材质。其他实施例中，增摩擦结构也可以是设置在在活塞腔腔壁上的镀层，当然，也可以在活塞和活塞腔腔壁上均设置增摩擦结构。

本发明的吸排脂器的具体实施例6，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：本实施例中，单向阀动力腔内还设置有单向阀动力腔弹簧，排油单向阀芯在吸脂动力通道向单向阀动力腔注入的油脂和单向阀动力腔弹簧的共用控制，并在二者的共同作用下关闭。

本发明的吸排脂器的具体实施例7，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：排油单向阀与壳体分体设置。

本发明的吸排脂器的具体实施例8，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：壳体连接有吸脂动力管，吸脂动力管内的通道形成吸脂动力通道。

本发明的吸排脂器的具体实施例9，本实施例中的吸排脂器与上述吸排脂器具体实施例1中的区别仅在于：本实施例中活塞与柱塞为分体式可拆连接，壳体包括两部分，一部分形成活塞缸，另一部分形成柱塞缸。

本发明的废旧油脂收集装置的具体实施例，废旧油脂收集装置包括油脂泵、吸排脂器和废旧油脂收集箱，吸排脂器与上述吸排脂器的任一具体实施例中所述的结构相同，不再赘述。

以上所述，仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，本发明的专利保护范围以权利要求书为准，凡是运用本发明的说明书及附图内容所作的等同结构变化，同理均应包含在本发明的保护范围内。