具体实施方式

现在将详细参考如附图中所示的本发明的示例性实施例和方法，其中在所有附图中，相同的附图标记表示相同或相应的部分。然而，应当注意，本发明在其更广泛的方面不限于具体细节、代表性设备和方法，以及结合示例性实施例和方法示出和描述的说明性示例。

示例性实施例的该描述旨在结合附图阅读，附图被认为是整个书面描述的一部分。在说明书中，诸如“水平”、“竖直”、“上”、“下”、“上部”、“下部”、“右”、“左”、“顶部”和“底部”等相关术语及其派生词(例如“水平”、“向下”、“向上”等)应被解释为指如随后描述的或如讨论中的附图所示的定向。这些相关术语是为了描述方便，通常不需要特别定向。涉及附接、联接等的术语比如“连接”和“互连”是指结构直接地或通过中间结构间接地固定或附接到彼此的关系以及可移动或刚性的附接或关系，除非另外明确描述。术语“可操作地连接”是这样的附接、联接或连接，其允许相关结构借助于该关系如预期的那样操作。术语“整体”(或“一体”)涉及作为单个部件制成的部件，或者由固定地(即不可移动地)连接在一起的独立部件制成的部件。另外，权利要求中使用的词语“一”和“一个”意味着“至少一个”，权利要求中使用的词语“两个”意味着“至少两个”。为了清楚起见，没有详细描述相关领域中已知的一些技术材料，以避免不必要地模糊本公开。

图1示出了根据本发明的混合动力汽车的混合动力系统2的示意图。混合动力系统2包括多个扭矩产生装置，包括内燃机(ICE)4和至少一个旋转电机(比如电动机、发电机或电动机/发电机)6。ICE4和电机6通过流体动力扭矩耦合装置10和变速器3机械地联接，以将推进动力传递到车轮1。本发明的流体动力扭矩耦合装置10可用于任何合适的动力系构造，包括通过流体动力扭矩耦合装置10和变速器3联接的内燃机4和电机6。混合动力系统2可用于车辆，包括但不限于乘用车、轻型或重型卡车、多用途车、农用车辆、工业/仓库车辆、娱乐越野车等。

混合动力系统2构造成使得ICE4和电机6利用流体动力扭矩耦合装置10机械地联接到变速器3。

根据本发明示例性实施例的流体动力扭矩耦合装置在附图中总体由附图标记10表示，如图2所示。流体动力扭矩耦合装置10旨在将第一和/或第二驱动轴联接到从动轴8，例如在混合动力汽车的混合动力系统2中。在这种情况下，第一驱动轴是混合动力汽车的ICE4的输出轴(例如曲轴)5，第二驱动轴是旋转电机6的输出轴7，如图1最佳所示。从动轴8是混合动力汽车的变速器(或变速箱)3的输入轴，如图1所示。因此，流体动力扭矩耦合装置10旨在将混合动力汽车的ICE4和/或旋转电机6联接到从动轴8。

流体动力扭矩耦合装置10包括填充有流体(例如油或传动流体)并可绕旋转轴线X旋转的密封壳体12、流体动力变矩器14、锁止离合器16、弹性阻尼装置(或扭转振动阻尼器)18和可选择单向离合器(SOWC)90。如图2最佳所示，锁止离合器16设置在壳体12中，而扭转振动阻尼器18和SOWC90设置在壳体12的外部。

密封壳体12、变矩器14、锁止离合器16、扭转振动阻尼器18和SOWC90都可绕旋转轴线X旋转。如本领域中已知，扭矩耦合装置10通常关于旋转轴线X对称。在下文中，考虑相对于扭矩耦合装置10的旋转轴线X的轴向和径向定向。诸如“轴向地”、“径向地”和“周向地”的相关术语分别是关于平行于、垂直于和圆形围绕旋转轴线X的定向。

如图2所示的根据示例性实施例的密封壳体12包括第一壳(或盖壳)20和第二壳(或叶轮壳)22，第二壳22与第一壳20同轴设置并且轴向相对。第一和第二壳20、22不可移动地(即固定地)互连，并围绕它们的外周密封在一起，例如通过焊缝13。第一和第二壳20、22中的每个都是整体的或单件的，并且可以例如通过压制成型单件金属板来制成。

第一壳20可通过扭转振动阻尼器18和SOWC90选择性地驱动地可连接到驱动轴，通常连接到ICE4的输出轴5。具体地，在图2所示的实施例中，壳体12由ICE4选择性地可旋转地驱动，并且通过SOWC90选择性地驱动地联接到扭转振动阻尼器18和驱动轴5。

此外，壳体12通过与SOWC90一体形成或安装至其的环形齿轮(或链轮)和连续带9(或小齿轮)驱动地(不可旋转地)连接到旋转电机6的输出轴7，该环形齿轮不可移动地(即固定地)连接到壳体12(例如通过焊接或其他适当方式)，从而壳体12以与旋转电机6运转以传递扭矩的速度相同的速度转动。

变矩器14包括叶轮(有时称为泵、叶轮组件或叶轮)24、涡轮(有时称为涡轮组件或涡轮)26和轴向插入叶轮24和涡轮26之间的定子(有时称为反应器)28，如图2最佳所示。叶轮24、涡轮26和定子28彼此且与旋转轴线X同轴对准。叶轮24、涡轮26和定子28共同形成环面。叶轮24和涡轮26可以如本领域已知的那样在操作中彼此流体联接。换句话说，涡轮26可由叶轮24液压动力地驱动。

叶轮24包括叶轮壳22、环形叶轮芯环31和多个叶轮叶片32，叶轮叶片32例如通过钎焊固定地(即不可移动地)附接到叶轮壳22和叶轮芯环31。叶轮壳22是整体(或一体)部件，例如由单个部件或固定地连接在一起的独立部件制成。

如图2和3中最佳示出，涡轮26包括可绕旋转轴线X旋转的环形半环(或凹)涡轮壳34、环形涡轮芯环35和多个涡轮叶片36，涡轮叶片36例如通过钎焊固定地(即不可移动地)附接到涡轮壳34和涡轮芯环35。涡轮壳34、涡轮芯环35和涡轮叶片36通常由钢坯冲压而成。叶轮壳22和涡轮壳34共同限定它们之间的环形内室(或环形室)C_T。定子28位于叶轮24和涡轮26之间，以有效的方式将流体从涡轮26重新引导回叶轮24。定子28通常安装在单向(或超越)离合器30上，以防止定子28反转。

涡轮26通过适当的方式比如通过铆钉、螺纹紧固件或焊接不可旋转地固定到涡轮(或输出)毂40。涡轮毂40不可旋转地用花键连接到从动轴8。涡轮毂40可绕旋转轴线X旋转并与从动轴8同轴，从而使涡轮26在从动轴8上居中。常规地，涡轮26的涡轮叶片36以已知的方式与叶轮24的叶轮叶片32相互作用。定子28通过单向(或超越)离合器30旋转地联接到固定的定子轴29。

在低涡轮轴速度下，叶轮24使液压流体从叶轮24流向涡轮26，并通过定子28流回叶轮24，从而提供第一动力流动路径。定子28由单向离合器30保持防止旋转，使得它可以改变流体流动的方向，并为扭矩倍增提供反作用扭矩。单向离合器30仅允许定子28在一个方向上旋转。换句话说，定子28通常安装在单向离合器30上，以防止定子28反转。

扭矩耦合装置10的锁止离合器16包括摩擦环42和双活塞组件44，两者都可轴向移动到盖壳20和从其轴向移动。摩擦环42可相对于壳体12沿旋转轴线X轴向移动到限定在壳体12的盖壳20上的锁定(或内接合)表面12e和从其移动，如图4和5最佳所示。摩擦环42构造成选择性地摩擦接合壳体12的盖壳20的锁定表面12e。摩擦环42轴向设置在双活塞组件44和盖壳20之间。

双活塞组件44安装至盖毂46，从而可相对于其旋转。此外，双活塞组件44可沿盖毂46轴向移动。盖毂46通过适当的方式比如通过焊接不可移动地附接到盖壳20。进而，盖毂46滑动地安装到涡轮毂40，以便相对于涡轮毂40可旋转地移动。

密封壳体12和双活塞组件44共同限定叶轮壳22和双活塞组件44之间的液压密封施加室C_A，以及盖壳20、双活塞组件44和盖毂46之间的液压密封释放室C_R。本领域技术人员已知，流体动力扭矩耦合装置通常包括流体泵以及控制和调节流体动力扭矩耦合装置的液压的控制机构。控制机构通过阀系统的操作来调节施加室C_A和释放室C_R(即在锁止活塞的轴向相对侧)中的压力，以选择性地将锁止活塞定位在与预期的一个操作模式相关的期望位置。

摩擦环42包括大致径向定向的环形摩擦部分48，如图4和5最佳所示，以及从摩擦环42的摩擦部分48轴向向外延伸的一个或多个驱动凸片(或邻接元件)50。此外，驱动凸片50彼此等距等角度地间隔开。具有摩擦部分48和驱动凸片50的摩擦环42是整体(或一体)部件，例如由单个或整体部件制成，但可以是固定地连接在一起的独立部件。优选地，驱动凸片50一体地压制形成在摩擦环42上。摩擦环42通过驱动凸片50和涡轮凸片37与涡轮26驱动地接合，涡轮凸片37通过适当的方式比如通过焊接固定到涡轮壳34的外表面。换句话说，驱动凸片50驱动地接合涡轮凸片37，使得摩擦环42不可旋转地联接到涡轮26，同时相对于涡轮壳34沿着旋转轴线X可轴向移动，从而选择性地接合摩擦环42抵靠壳体12的锁定表面12e。

摩擦环42的环形摩擦部分48分别具有轴向相对的第一和第二摩擦面48₁和48₂，如图5最佳所示。摩擦环42的第一摩擦面48₁(限定摩擦环42的接合表面)面向壳体12的盖壳20的锁定表面12e。环形摩擦衬垫49附接到摩擦环42的环形摩擦部分48的第一和第二摩擦面48₁和48₂中的每个，比如通过粘合，如图5最佳所示。

双活塞组件44安装至盖毂46，从而可相对于其旋转。此外，双活塞组件44可沿盖毂46轴向移动。双活塞组件44包括：环形主(或第一)活塞52，如图4和5最佳所示，其可轴向移动到盖壳20和从盖壳20移动，以及至少一个环形副(或第二)活塞54，其安装到主活塞52并可相对于主活塞52轴向移动。根据本发明的示例性实施例，双活塞组件44包括围绕旋转轴线X彼此周向等距(或等角度)地间隔开的多个环形副活塞54。摩擦环42的摩擦部分48轴向设置在主活塞52和盖壳20的锁定表面12e之间。

主活塞52包括径向定向的环形活塞体56、至少一个轴向突出的凸台58以及具有圆柱形凸缘62的环形毂部分60，圆柱形凸缘62相对于主活塞52的环形活塞体56靠近旋转轴线X。主活塞52的毂部分60的圆柱形凸缘62在毂部分60的径向内周端朝向涡轮26轴向延伸。根据本发明的示例性实施例，主活塞52包括多个轴向突出的凸台58，其围绕旋转轴线X彼此周向等距(或等角度)地间隔开，如图6-8最佳所示。

壳体12的盖壳20包括与壳体12的盖壳20一体形成的至少一个轴向突出的活塞杯80，如图2-6最佳所示。根据本发明的示例性实施例，壳体12的盖壳20包括多个轴向突出的活塞杯80，其绕旋转轴线X沿周向彼此等距(或等角度)地间隔开，如图6最佳所示。活塞杯80从盖壳20朝向副活塞54轴向突出。如图5和6进一步示出，每个活塞杯80具有平行于旋转轴线X轴向延伸的圆柱形内表面81。每个活塞杯80的圆柱形内表面81对应于并构造成用于接收凸台58之一，如图2-5最佳所示。带有活塞杯80的壳体12的盖壳20是整体(或一体)部件，例如由单个部件制成，例如通过压制成形单件金属板，或固定地连接在一起的独立部件。

每个凸台58朝向盖壳20轴向突出，并进入盖壳20的轴向突出的活塞杯80之一。如图5进一步示出，每个凸台58具有圆柱形内表面59₁和圆柱形外表面59₂，两者都平行于旋转轴线X轴向延伸。每个凸台58的圆柱形内表面59₁对应于并构造成用于接收副活塞54之一，如图5最佳示出。每个凸台58的圆柱形外表面59₂对应于盖壳20的轴向突出的活塞杯80之一并构造成容纳在其中，如图5最佳所示。具有环形主体56和凸台58的主活塞52是整体(或一体)部件，例如由单个部件制成，例如通过压制成型单件金属板，或者包括固定地连接在一起的独立部件。

如图2-5最佳所示，主活塞52的凸台58径向设置在摩擦环42的摩擦部分48的下方。主活塞52可滑动地安装至盖毂46并可相对于其轴向移动。盖毂46的径向外表面包括环形狭槽(或密封凹槽)，用于容纳密封构件，比如O形环47，如图2-4最佳所示。密封构件(例如O形环)47在主活塞52和盖毂46的界面处形成密封。如下文进一步详细讨论，主活塞52相对于盖毂46沿着该界面轴向可移动。主活塞52例如通过一组弹性(或柔性)舌片89不可旋转地联接到盖毂46，舌片89基本布置在一个圆周上，并且在盖毂46和主活塞52之间切向定向，同时允许主活塞52相对于盖毂46轴向移位。具体地，如图2-4和7最佳示出，每个轴向柔性舌片89的一个自由端固定到主活塞52的环形毂部60，而每个弹性舌片89的相对自由端固定到带板88，带板88又通过适当的方式比如通过焊接固定到盖毂46。轴向柔性舌片89构造成在主活塞52和盖毂46之间传递扭矩，同时允许主活塞52相对于盖毂46轴向移位。换句话说，弹性舌片89构造成在轴向方向上弹性变形，以使得主活塞52能够相对于盖毂46相对移动。弹性舌片89将主活塞52偏压远离盖壳20的锁定表面12e。

主活塞52可相对于盖壳20在锁定离合器16的锁止位置和非锁止位置之间轴向移动。在锁定离合器16的锁止位置，主活塞52不可旋转地摩擦接合壳体12的盖壳20的锁定表面12e。在锁定离合器16的非锁止位置，如图5最佳所示，主活塞52与壳体12的盖壳20的锁定表面12e轴向间隔开，并且不与壳体12的盖壳20摩擦接合。换句话说，在锁止离合器16的锁止位置，主活塞52不可旋转地联接到壳体12，从而通过涡轮壳34不可旋转地将壳体12联接到涡轮毂40，而在锁止离合器16的不锁止位置，壳体12通过变矩器14可旋转地联接到涡轮毂40。此外，带板88限制主活塞52在远离盖壳20的锁定表面12e的方向上的轴向移动，即朝向锁定离合器16的非锁止位置，如图2-4最佳所示。

此外，根据本发明的示例性实施例，副活塞54优选是相同的。每个副活塞54包括圆柱形中空体68，该圆柱形中空体68具有头部构件70、在副活塞54内限定中空室73的圆柱形裙部72以及从头部构件70轴向延伸穿过主活塞52的活塞(或致动器)杆74，如图4、5和9最佳示出。圆柱形中空体68与头部构件70、圆柱形裙部72和致动器杆74一体形成，如图5最佳所示。每个副活塞54轴向可滑动地安装在主活塞52的相关一个凸台58内，而主活塞52的每个凸台58轴向可滑动地安装在壳体12的盖壳20的相关一个圆柱形活塞杯80内，如图2-5最佳所示。每个副活塞54的活塞杆74轴向延伸穿过孔21，孔21延伸穿过盖壳20的每个活塞杯80，如图5最佳所示。具有圆柱形中空体68和活塞杆74的副活塞54是整体(或一体)部件，例如由单个部件制成，例如通过铸造或机械加工，或者包括固定地连接在一起的独立部件。

每个副活塞54的圆柱形中空体68的圆柱形裙部72具有环形凹槽84，其例如通过机械加工或铸造形成在每个副活塞54的中空体68的圆柱形裙部72中。环形第一活塞密封构件85设置在环形凹槽84中。每个副活塞54通过第一活塞密封构件85密封在主活塞52的一个凸台58内。根据本发明的示例性实施例，副活塞54可相对于主活塞52和壳体12的盖壳20轴向往复且密封地移动。安装到每个副活塞54的径向外周表面上的第一活塞密封构件85在主活塞52和每个副活塞54的界面处形成密封。类似地，每个凸台58的圆柱形外表面59₂例如通过机械加工或铸造形成有环形凹槽53，其形成在每个主活塞152的凸台58中。环形第二活塞密封构件(例如O形环)61设置在环形凹槽53中。因此，每个副活塞54通过第一活塞密封构件85密封在主活塞52的一个凸台58内，并且主活塞52通过第二活塞密封构件61密封在盖壳20的一个活塞杯80内。根据本发明的示例性实施例，副活塞54可相对于主活塞52轴向往复且密封地移动，而主活塞52可相对于壳体12的盖壳20轴向往复且密封地移动。安装到每个副活塞54的径向外周表面上的第一活塞密封构件85在主活塞52和每个副活塞54的界面处形成密封，而安装到主活塞52的每个凸台58的径向外周表面上的第二活塞密封构件61在主活塞52和盖壳20的每个活塞杯80的界面处形成密封。

此外，每个副活塞54被至少一个压缩弹簧(例如螺旋弹簧)78轴向偏压远离壳体12的盖壳20，如图2-5最佳示出。压缩弹簧78设置在副活塞54的中空室73内，位于副活塞54的头部构件70和盖壳20的活塞杯80的径向壁82之间。活塞杆74的自由远端75设有卡环77，其例如设置在盖壳20的外部，用于当安装在副活塞54的活塞杆74上的卡环77接合盖壳20的活塞杯80的径向壁82时限制副活塞54在朝向涡轮26和远离盖壳20的方向上的轴向移动。副活塞54的活塞杆74具有形成在其中的环形凹槽71(在图9中最佳示出)，卡环77容纳在该凹槽中。活塞杆74的自由远端75具有最外锥形部分76k和邻近卡环77并位于环形凹槽71和最外锥形部分76k之间的内圆柱形部分76c，如图9最佳示出。每个副活塞54可相对于主活塞52和盖壳20的活塞杯80在相对于主活塞52的伸出位置和缩回位置之间轴向移动。

在图2-5和13-18B最佳示出的伸出位置，副活塞54延伸到主活塞52的轴向突出的凸台58的孔中，远离盖壳20的活塞杯80的径向壁82，使得副活塞54的活塞杆74上的卡环77接合盖壳20的活塞杯80的径向壁82。此外，压缩弹簧78将副活塞54偏压至伸出位置。

在缩回位置，如图21-24所示，副活塞54朝向活塞杯80的径向壁82缩回到盖壳20的活塞杯80中，使得副活塞54的活塞杆74上的卡环77朝向选择性离合器18轴向远离盖壳20的活塞杯80的径向壁82。

扭转振动阻尼器18包括输入(或驱动)构件64、多个周向作用的弹性构件(弹簧)65以及通过弹性构件65弹性联接到驱动构件64的输出(或从动)构件66。驱动构件64通过适当的方式比如通过机械紧固件或焊接固定到ICE4的曲轴5。从动构件66通过SOWC90连接到壳体12。弹性构件65相对于彼此串联设置在驱动构件64和从动构件66之间，如图4最佳示出。

设置在ICE的输出轴5和盖壳20之间的可选择单向离合器(SOWC)90通过扭转振动阻尼器18将流体动力扭矩耦合装置10的壳体12选择性地驱动地连接到ICE4的曲轴5。此外，SOWC90设置在壳体12的外部，并通过轴承91安装到盖壳20的支撑凸台23，如图2和3最佳所示。SOWC90包括外座圈92、内座圈94、径向设置在外座圈92和内座圈94之间的多个扭矩传递元件。根据本发明的示例性实施例，扭矩传递元件分别呈第一和第二辊(例如圆柱辊)96₁和96₂的形式，其成对布置在外座圈92和内座圈94之间的径向间隙中。换句话说，SOWC90包括多对第一和第二辊96₁和96₂，其成对布置且径向设置在外座圈92和内座圈94之间并且可与外座圈92和内座圈94接触。

外座圈92包括限定SOWC90的外滚道的径向内表面93，这在辊单向辊离合器领域中是已知的。SOWC90的外座圈92通过适当的方式比如焊缝101不可旋转地固定(即固定)到盖壳20，如图3和5最佳示出。换句话说，SOWC90的外座圈92相对于壳体12不可旋转。此外，外座圈92的径向外环形外周表面具有多个径向外齿(或花键)112(如图10和11最佳示出)，其构造成由连续带9(或小齿轮)接合，如图1所示。

外座圈92的径向内表面93包括成对布置的多个均匀周向间隔的第一和第二凸轮斜面95₁和95₂。此外，第一和第二凸轮斜面95₁和95₂的对的数量对应于第一和第二辊96₁和96₂的对的数量。如图11、13、15、16、17和18A最佳示出，成对的凸轮斜面95₁和95₂由从外座圈92的内表面93径向向内延伸的间隔块97周向分开，而成对的凸轮斜面95₁和95₂中的每个的第一和第二凸轮斜面95₁和95₂由也从外座圈92的内表面93径向向内延伸的分离器98周向分开。如图10和11进一步所示，间隔块97和分离器98都与外座圈92一体形成。

每对第一和第二辊96₁和96₂中的第一和第二辊96₁和96₂分别被相应的第一和第二辊弹簧99₁和99₂偏压在第一和第二凸轮斜面95₁和95₂上。每对第一和第二辊96₁和96₂的第一和第二辊弹簧99₁和99₂由分离器98周向分开，如图10最佳示出。

内座圈94包括与旋转轴线X同轴的圆柱形径向内滚道100。此外，如图2和3最佳示出，SOWC90的内座圈94通过轴承91安装到盖壳20的支撑凸台23。换句话说，SOWC90的内座圈94可相对于壳体12旋转。此外，扭转振动阻尼器18的从动构件66通过适当的方式比如通过紧固件或焊缝67不可移动地附接到SOWC90的内座圈94，如图4和5最佳示出。

每对辊的第一和第二辊96₁和96₂被第一和第二辊弹簧99₁和99₂偏压成分别与外座圈92的内表面93上的第一和第二凸轮斜面95₁和95₂接合。结果，第一和第二辊96₁和96₂分别楔入(或卡在)外座圈92的第一和第二凸轮斜面95₁和95₂与内座圈94的内滚道100之间，并且不可旋转地将外座圈92和内座圈94联接(或锁定)在一起，以作为一个整体旋转。换句话说，第一和第二辊96₁和96₂可分别沿着第一和第二凸轮斜面95₁和95₂在当第一和第二辊96₁和96₂分别由于第一和第二辊弹簧99₁和99₂的偏压力而分别楔入外座圈92的第一和第二凸轮斜面95₁和95₂与内座圈94的内滚道100之间时的接合位置和当第一和第二辊96₁和96₂克服第一和第二辊弹簧99₁和99₂中的一个的偏压力移动且没有分别楔入外座圈92的第一和第二凸轮斜面95₁和95₂与内座圈94的内滚道100之间时的脱离位置之间移动并进入该脱离位置。此外，第一和第二辊96₁和96₂布置成使得每对辊96₁和96₂的第一和第二辊96₁和96₂中的一个操作以防止内座圈94和外座圈92在一个方向上的相对旋转，并且每对辊96₁和96₂的第一和第二辊96₁和96₂中的另一个防止内座圈94和外座圈92在相反方向上的相对旋转。

SOWC90还包括多个致动器构件102，每个与一对第一和第二辊96₁和96₂可操作地相关。具体地，每个致动器构件102构造成与一对第一和第二辊96₁和96₂中的第一辊96₁接触，如图13和15-18A最佳示出。根据本发明的示例性实施例，致动器构件102优选在结构和功能上相同。此外，致动器构件102的数量对应于双活塞组件44的副活塞54的数量以及第一和第二辊96₁和96₂的对的数量。此外，如图12和14最佳示出，每个致动器构件102包括邻近并构造成接合第一辊96₁的环形外周表面的凹支撑部分104，以及从凹支撑部分104远离第一辊96₁并朝向相邻间隔块97向外延伸的致动器部分106。

每个致动器构件102构造成与双活塞组件44的一个副活塞54配合。具体地，每个致动器构件102的致动器部分106具有致动器边缘107，其构造成接合副活塞54的活塞杆74的自由远端75，如图5、13、14和15最佳示出。此外，每个致动器构件102可沿着外座圈92的外滚道93和内座圈94的内滚道100周向移位。此外，外座圈92的外滚道93形成有多个弧形引导凹槽108，每个具有止动端109，其构造成限制致动器构件102在远离分离器98和朝向间隔块97的方向上的周向移位，以允许第一辊96₁移动到其接合位置。具体地，当致动器构件102的致动器边缘107接合弧形引导凹槽108的止动端109时，致动器构件102的周向移位停止。

此外，双活塞组件44的副活塞54构造成沿着内座圈94的内滚道100周向移位致动器构件102。因此，致动器构件102克服相应的第一辊弹簧99₁的作用将第一辊96₁周向移位出与外座圈92的第一凸轮斜面95₁的接合位置(即楔入接合)，并将第一辊96₁保持在脱离位置。

如图5、13、14和15最佳示出，当副活塞54处于伸出位置时，致动器构件102的致动器部分106的致动器边缘107在活塞杆74的末端附近接合副活塞54的活塞杆74的自由远端75的锥形部分76k。在副活塞54的伸出位置，致动器构件102不会被活塞杆74移位。因此，第一辊96₁处于其接合位置，即在第一凸轮斜面95₁的窄端。此外，当副活塞54处于伸出位置时，SOWC90处于停用状态(如图5和13-18B所示)，并构造成在两个(顺时针和逆时针)旋转方向上传递扭矩。

当副活塞54移动到缩回位置时，副活塞54的活塞杆74的自由远端75的锥形部分76k将致动器构件102从第一凸轮斜面95₁的窄端移开。反过来，致动器构件102的凹支撑部分104将第一辊96₁推离第一凸轮斜面95₁的窄端至脱离位置，使得第一辊96₁不会卡在SOWC90的外座圈92和内座圈94之间。因此，双活塞组件44的副活塞54充当SOWC90的致动器。

当副活塞54到达缩回位置时(即当副活塞54处于图24、25和27所示的右最内位置时)，致动器构件102的致动器部分106的致动器边缘107在活塞杆74的末端附近接合副活塞54的活塞杆74的自由远端75的内圆柱性部分76c。当副活塞54处于缩回位置时，第一辊96₁处于脱离位置，使得第一辊96₁不会卡在SOWC90的外座圈92和内座圈94之间。因此，SOWC90处于启用状态，并且构造为仅在一个(图13中的逆时针)旋转方向上传递扭矩，并且在相反(图13中的顺时针)旋转方向上空转。

每个副活塞54的压缩弹簧78的尺寸设计成抵抗500KPa的流体压力。换句话说，当施加室C_A中的流体压力等于或大于500KPa时，副活塞54在图2-5的方向上朝向壳体12的盖壳20向右移动，并且通过致动器构件102将SOWC90的第一辊96₁周向移位到脱离位置。本领域技术人员将认识到，根据设计，可以使用500KPa以外的压力。

根据本发明的流体动力扭矩耦合装置10具有四种操作模式。

在图2-5所示的第一操作模式下，释放室C_R中的锁止离合器16的释放压力约为500KPa，而施加室C_A中的锁止离合器16的施加压力约为200KPa。因此，主活塞52处于非锁止位置，副活塞54处于伸出位置，其中主活塞52和副活塞54都与盖壳20间隔开最大距离，使得摩擦环42的摩擦部分48不会通过主活塞52与壳体12的盖壳20的锁定表面12e摩擦接合(即锁止离合器16的非锁止位置)，并且SOWC90处于停用状态(如图5和13-18B所示)。在第一操作模式下，主活塞52与摩擦环42轴向间隔开，并且扭矩耦合装置10处于流体动力模式，ICE4通过SOWC90和扭转振动阻尼器18驱动地联接至其。

在图19-20所示的第二操作模式下，施加室C_A中的锁止离合器16的施加压力在0-500KPa之间，优选在100-500KPa之间。因此，主活塞52克服舌片89的弹力朝向盖壳20移向锁止位置，其中主活塞52压靠摩擦环42的摩擦部分48，以摩擦地不可旋转地接合摩擦环42抵靠壳体12的盖壳20的锁定表面12e(即锁止离合器16的锁止位置)。副活塞54保持在伸出位置，其中SOWC90处于停用状态。在第二操作模式下，ICE4和传动轴8直接连接。在第二操作模式下，混合动力车辆的电池可以处于充电模式。

在图21-22所示的第三操作模式下，施加室C_A中的锁止离合器16的施加压力在500-800KPa之间。因此，副活塞54在朝向壳体12的盖壳20和SOWC90的方向上向右移动到缩回位置，并且将SOWC90置于启用状态。具体地，活塞杆74的自由远端75推动致动器构件102远离第一凸轮斜面95₁的窄端。反过来，致动器构件102的凹支撑部分104克服第一辊弹簧99₁的弹力将第一辊96₁推离第一凸轮斜面95₁的窄端至脱离位置，使得第一辊96₁不会卡在SOWC90的外座圈92和内座圈94之间，并将SOWC90置于启用状态。主活塞52保持在锁止位置。在第三操作模式下，ICE4和流体动力扭矩耦合装置10的壳体12(因此传动轴8)断开，而电机6和传动轴8直接连接。ICE4可关闭。混合动力车辆处于再生模式或电驱动(或E驱动)模式。

在图25和26所示的第四操作模式下，释放室C_R中的锁止离合器16的释放压力约为800KPa，施加室C_A中的锁止离合器16的施加压力也约为800KPa。因此，副活塞54保持在缩回位置，并将SOWC90保持在启用状态。然而，主活塞52远离壳体12的盖壳20向左移动(如图25和26所示)到锁止离合器16的非锁止位置。在第四操作模式下，ICE4打开并准备切换到第一操作模式。

可以用上述实施例来实施各种修改、改变和变更，包括但不限于图2-26所示的附加实施例。

根据专利法的规定，出于说明的目的，已经呈现了本发明的示例性实施例的前述描述。它并不旨在穷举或将本发明限制于所公开的精确形式。选择上文公开的实施例是为了最好地说明本发明的原理及其实际应用，从而使本领域普通技术人员能够在各种实施例中最好地利用本发明，并且只要遵循本文描述的原理，具有适合于预期的特定用途的各种修改。因此，本申请旨在覆盖使用其一般原理的本发明的任何变化、使用或修改。此外，本申请旨在涵盖在本发明所属领域的已知或习惯实践范围内的对本公开的偏离。因此，在不脱离本发明的意图和范围的情况下，可以对上述发明进行改变。本发明的范围也旨在由所附权利要求来限定。