具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

下文的公开提供了许多不同的实施例或例子用来实现本发明的不同结构。为了简化本发明的公开，下文中对特定例子的部件和设置进行描述。当然，它们仅仅为示例，并且目的不在于限制本发明。此外，本发明可以在不同例子中重复参考数字和/或字母。这种重复是为了简化和清楚的目的，其本身不指示所讨论各种实施例和/或设置之间的关系。此外，本发明提供了的各种特定的工艺和材料的例子，但是本领域普通技术人员可以意识到其他工艺的可应用于性和/或其他材料的使用。

随着工业技术的快速发展，粘接作为一项新工艺、新技术，使多种材料的连接成为可能，具有工艺设备简单、操作方便、成本低廉、适用范围较广、密封防腐性能较好以及耐疲劳强度较高等优点，同时不会因为钻孔而造成基材损伤，应力分布均匀，并能够实现防腐、减震、绝缘和弥补公差等一体化功能，越来越多地替代焊接、铆接和螺栓连接等传统连接方式。例如，在轨道车辆生产制造过程中，粘接已经成为不可或缺的一种连接方式，例如悬挂件、玻璃等的安装过程，均会涉及到粘接作业，粘接质量的好坏，将对整车质量造成直接影响。

然而，发明人创造性地发现，通常的粘接作业中，行业通常做法是将胶粘剂打出如绳索状的胶条，施在工件或基材上，当工件的面积大时，要来回打多条绳索状的胶条，但胶粘剂的手动挤出压力难以控制，手工挤出的胶条粗细不均匀，且手工挤出的多条胶条的长短不等，致使工件上的胶粘剂的分布不均匀，胶粘剂的胶量无法控制，因而无法保证粘接可靠性，而且还会造成工件各部位的粘接强度不等，受力不均匀，容易出现损坏或者脱落的风险。

另外，大面积粘接时，希望胶粘剂铺满工件整个表面，但多条绳索形状的胶条难以实现铺满，胶条与胶条之间难免存在缝隙，且胶条挤断的位置也存在缝隙，基材与工件粘接后，缝隙处可能出现大量气孔，发生假粘接现像，致使胶粘剂与基材接触面积不足，发生机械锁固作用力不足的问题，在受到外力作用时，工件容易脱落，粘接质量不够稳定。为了至少解决上述技术问题之一，本发明提出了一种涂胶模具1和采用该涂胶模具1的涂胶方法。

下面，参照附图，描述根据本发明第一方面实施例的涂胶模具1。

如图1所示，根据本发明实施例的涂胶模具1，可以包括模具本体11，模具本体11上具有多个注胶腔12，每个注胶腔12均贯穿模具本体11的厚度两侧表面，也就是说，结合图2和图3，每个注胶腔12均由模具本体11的厚度一侧表面11a贯穿至模具本体11的厚度另一侧表面11b，从而胶粘剂3可以从模具本体11的厚度一侧注入注胶腔12，并由注胶腔12流动到模具本体11的厚度另一侧，以接触位于模具本体11的厚度另一侧的待涂胶件(例如工件2)，从而当将模具本体11从待涂胶件(例如工件2)上取下后，胶粘剂3可以为与模具本体11分离，并粘附在待涂胶件(例如工件2)表面。

当然，本发明不限于此，在本发明的其他实施例中，待涂胶件还可以为基材5，为简化描述，本文仅以待涂胶件为工件2为例进行说明，在本领域技术人员阅读了本申请的技术方案后，显然能够理解，待涂胶件为基材5的示例。

如图1和图3所示，在将模具本体11从工件2上取下后，工件2上会粘附有与注胶腔12一一对应的多个胶块31，即每个胶块31分别由对应的一个注胶腔12内的胶粘剂3形成，由于任意两个注胶腔12均间隔开设置，从而工件2上粘附的任意两个胶块31也间隔开设置，即任意两个胶块31之间具有间隙41，进而可以利用间隙41流通气流和/或溢胶，由此，当气流在间隙41中流通时，有利于湿气固化胶粘剂3，从而缩短胶粘剂3的固化时间，提高胶粘剂3的固化效率，提高胶粘剂3中心位置的固化强度。

而且，在将工件2通过多个胶块31粘接至基材5时，当工件2与基材5两者被压紧至之间的距离小于胶块31的高度时，可以使得胶块31向间隙41外溢，从而提高粘接面积，并且改善气孔假粘接现象，进而提高粘接强度。当然，可以理解的是，胶块31除了会向相邻两个胶块31之间的间隙41外溢之外，还会向胶块31的四周外溢，外溢过程中会挤压气孔，改善假粘接现象。

由此，根据本发明实施例的涂胶模具1，通过设置多个注胶腔12，可以对胶粘剂3的注入量有效控制，而且可以保证胶粘剂3分布符合粘接要求，且通过将多个注胶腔12设置为间隔开分布，从而可以提高胶粘剂3的固化效率，提高胶粘剂3中心位置的固化强度，而且在粘接时使得胶块31有空间发生外溢，从而提高粘接面积，并改善气孔假粘接现象，进而提高粘接强度。

此外，需要说明的是，在采用涂胶模具1进行粘接作业的过程中，并不要求向每个注胶腔12都注入胶粘剂3，可以根据需要，选择向至少一个注胶腔12注入胶粘剂3，而且，向注胶腔12注入胶粘剂3的量也不限，例如可以是注满注胶腔12，以便控制胶粘剂3的注入量，当然，也可以根据实际情况选择不注满，这里不作赘述。

在本发明的一些实施例中，每相邻的两个注胶腔12之间的间距相等，例如在图1所示的示例中，每相邻的两个注胶腔12之间的间距均为L。由此，可以保证相邻两个胶块31之间的间隙41相等，从而可以保证胶块31分布均匀，粘接强度好，而且在粘接时使得胶块31发生外溢的空间大体相同，从而使得每个胶块31外溢的面积大体相等，进而可以更加有效地提高胶粘剂3的分布均匀性，进而提高粘接强度。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，多个注胶腔12沿模具本体11的长度方向F1依次间隔开分布，也就是说，模具本体11为长条形结构(例如长方形、长圆形等)，且多个注胶腔12沿模具本体11的长度延伸方向(例如图1中所示的方向F1)间隔开分布。由此，模具本体11的结构简单、便于加工，且适用于对长条形的工件2涂胶。

当然，本发明不限于此，模具本体11的形状，以及注胶腔12的分布，都可以根据实际情况，例如工件2的具体形状调整，从而可以满足不同实际要求，例如满足不同形状的工件2的涂胶需求。例如，当工件2需要涂胶的表面为圆形时，模具本体11也可以为圆形，且多个注胶腔12可以呈辐射点状均匀分布，又例如，当工件2需要涂胶的表面为尺寸较大的正方形时，模具本体11也可以为正方形，且多个注胶腔12可以呈多行多列均匀分布等等。

在本发明的一些实施例中，如图1所示，当多个注胶腔12沿模具本体11的长度方向F1依次间隔开分布时，模具本体11的长度两侧边缘分别为第一边缘11c和第二边缘11d，即第一边缘11c和第二边缘11d沿模具的长度方向F1相对设置，多个注胶腔12中靠近第一边缘11c的为第一注胶腔12a，多个注胶腔12中靠近第二边缘11d的为第二注胶腔12b。

如图1所示，第一注胶腔12a与第一边缘11c之间的间距L1大于任意相邻两个注胶腔12之间的间距(例如图1中所示的距离L)，第二注胶腔12b与第二边缘11d之间的间距L2大于任意相邻两个注胶腔12之间的间距(例如图1中所示的距离L)。由此，模具本体11上位于第一注胶腔12a与第一边缘11c之间的部位，以及模具本体11上位于第二注胶腔12b与第二边缘11d之间的部位，可以作为两侧的抓握手柄，方便工作人员拿取模具本体11，便于操作。

需要说明的是，注胶腔12的具体形状不限，例如可以为圆形、椭圆形、多边形(如矩形、六边形等)等等，而且第一边缘11c和第二边缘11d的形状也不限，例如可以为直线边缘、或者曲线边缘，其中，“第一注胶腔12a与第一边缘11c之间的间距L1”指的是，在模具本体11的长度方向F1上，第一注胶腔12a与第一边缘11c之间的最大间距，“第二注胶腔12b与第二边缘11d之间的间距L2”指的是，在模具本体11的长度方向F1上，第二注胶腔12b与第二边缘11d之间的最大间距。

在本发明的一些实施例中，如图2和图4所示，涂胶模具1还可以包括：定位结构13，定位结构13设于模具本体11的厚度一侧，即模具本体11的朝向工件2的一侧(如图2中所示的模具本体11的厚度另一侧表面11b所在的一侧)，且定位结构13避让注胶腔12设置，即定位结构13并不遮挡注胶腔12，从而注入注胶腔12的胶粘剂3可以穿过工件2与工件2接触，但不与定位结构13接触。

如图2和图4所示，定位结构13用于限制待涂胶件(例如工件2或基材5)与模具本体11的相对位置，例如，当待涂胶件为工件2时，定位结构13可以至少用于限制：工件2相对模具本体11在与模具本体11的厚度方向F3相垂直的平面内运动。由此，可以提高涂胶工序进行的稳定性、可靠性和有效性，避免由于工件2与模具本体11发生错位偏移，导致涂胶失误等问题，且省去了采用用于限制上述相对运动夹具，从而简化了注胶工序的进行，且降低了涂胶工序的投入成本，提高了涂胶工序的进行效率。

在本发明的一些实施例中，如图2和图4所示，当多个注胶腔12沿模具本体11的长度方向F1依次间隔开分布时，定位结构13可以包括第一定位块131，第一定位块131为两个，且位于多个注胶腔12在模具本体11的长度方向F1上的两侧，例如在图4中所示的示例中，当多个注胶腔12中靠近模具本体11长度两端的两个分别为第一注胶腔12a和第二注胶腔12b时，第一注胶腔12a的远离第二注胶腔12b的一侧，以及第二注胶腔12b的远离第二注胶腔12b的一侧，分别设有第一定位块131。由此，第一定位块131可以简单且有效地限制工件2相对模具本体11沿模具本体11的长度方向F1移动，且第一定位块131不会影响多个注胶腔12的排布，例如可以保证每相邻的两个注胶腔12之间的间距相等。

在本发明的一些实施例中，如图2和图4所示，当多个注胶腔12沿模具本体11的长度方向F1依次间隔开分布时，定位结构13可以包括第二定位块132，第二定位块132为至少两个，且至少一个注胶腔12在模具本体11的宽度方向F2上的两侧分别设有第二定位块132。由此，第二定位块132可以简单且有效地限制工件2相对模具本体11沿模具本体11的宽度方向F2移动，且第二定位块132不会影响多个注胶腔12的排布，例如可以保证每相邻的两个注胶腔12之间的间距相等。

需要说明的是，第二定位块132的数量以及尺寸不限，例如在图4所示的示例中，每个第二定位块132可以对应至少两个注胶腔12设置，从而可以减少第二定位块132的数量，降低加工难度，降低模具本体11与工件2的装配难度。此外，在模具本体11的宽度方向F2上，多个注胶腔12的同侧可以具有多个第二定位块132，且多个第二定位块132沿模具本体11的长度方向F1间隔开分布，从而可以提高定位的可靠性。

在本发明的一些实施例中，如图5所示，模具本体11的至少部分为等厚平板，且用于设置多个注胶腔12，从而在模具本体11的厚度方向F3上，多个注胶腔12的深度可以相等，例如在图5所示的示例中，每个注胶腔12的深度均为H，从而在向每个注胶腔12注满胶粘剂3时，可以保证每个注胶腔12的注胶量相等，使得涂胶均匀，而且可以简化模具本体11的结构，便于加工。当然，本发明实施例的模具本体11，也可以整体为等厚平板，从而更加方便加工。

如图1所示，在本发明的一些实施例中，涂胶模具1还可以包括垫件14，至少一个注胶腔12内设有垫件14，且垫件14与其所在的注胶腔12的侧壁不接触，结合图6，在模具本体11的厚度方向F3上，垫件14的高度h小于其所在的注胶腔12的深度H。结合图7和图8，在将工件2粘接于基材5时，将工件2与基材5装夹且压紧的过程中，例如沿图7中所示的从上向下的方向将工件2向基材5方向推动时，直到垫件14与基材5接触(例如图8所示状态)，则装夹到位，在此过程中，胶块31在模具本体11的厚度方向F3上的高出垫件14的部分(如图7中所示的阴影区域B内的部分)，在压力作用下向四周溢出，且一部分溢出到间隙41中，获得溢胶32。

由此，可以利用高度小于注胶腔12深度的垫件14实现溢胶32，从而可以提高粘接面积，并改善气孔假粘接现象，进而提高粘接强度。而且，还可以通过设计注胶腔12的深度与垫件14的高度之间的差值与间隙41的体积等参数的关系，来调整间隙41中的溢胶32的量，从而使得两个相邻的胶块31在间隙41中的溢胶32不接触，仍会留有一定缝隙42(如图8所示)，从而有利于气流在缝隙42中流通，有利于湿气固化胶粘剂3，从而缩短胶粘剂3的固化时间，提高胶粘剂3的固化效率，提高胶粘剂3中心位置的固化强度。

例如在本发明的一个具体示例中，如图6所示，注胶腔12的深度H高于垫件14的高度h(即H-h)为0.5mm-1mm，结合图8，在间隙41中得到溢胶32后，间隙41中还会留有1mm-3mm的缝隙42(如图8中所示的W₂)，从而有利于气流在缝隙42中流通，有利于湿气固化胶粘剂3，从而缩短胶粘剂3的固化时间，提高胶粘剂3的固化效率，提高胶粘剂3中心位置的固化强度。

需要说明的是，垫件14的结构形状不限，例如可以是实心的圆柱形、棱柱形(如图6所示)等，或者，垫件14还可以为空心的圆柱形、棱柱形(如图7所示)等，当空心孔沿模具本体11的厚度方向贯穿垫件14时，可以在一定程度上提高注胶腔12的盛胶量，从而提高粘接的可靠性。此外，需要说明的是，在设计时，尽量在工件2周边预留溢胶空间，避免胶粘剂3外溢到工件2外，甚至与其他部件粘连。

在本发明的一个具体示例中，如图1-图3所示，模具本体11为长方形等厚平板，模具本体11上具有形状和尺寸均相同的多个注胶腔12，多个注胶腔12沿模具本体11的长度方向F1均匀间隔开设置，每个注胶腔12为圆角矩形、利于胶块31脱模，相邻两个注胶腔12之间的间隔L在6mm左右。由此，采用该模具本体11，可以在工件2上获得相应数量的圆角矩形胶块31，相邻两个胶块31之间的间隙41为6mm左右。至少两个注胶腔12内设有垫件14，从而在脱模后，至少两个胶块31内具有垫件14。

假设：a是注胶腔12的长；b是注胶腔12的宽；s为是注胶腔12的底面积，s＝ab；H是注胶腔12的高度；h是垫件14的高度；h’是溢胶32层的高度，h’＝H-h；c是注胶腔12的周长，c＝2(a+b)；相邻两个胶块31之间的间隙41为W₁。则：溢胶32的体积为：V＝sh’，溢胶32的单边宽度为：W₃＝V/c/h；溢胶32后间隙41中的缝隙42宽度为：W₂＝W₁-2W₃。例：a＝30mm，b＝20mm，H＝4mm，h＝3mm，W₁＝6mm则：V＝600mm³；W₃＝2mm；W₂＝2mm。

下面，参照附图，描述根据本发明第二方面实施例的粘接方法。

根据本发明实施例的粘接方法，采用本发明第一方面实施例的涂胶模具1，将工件2粘接在基材5上(如图9所示)。需要说明的是，本发明实施例的粘接方法的应用场合不限，例如在本发明的一个具体示例中，结合图9-图10，工件2可以为轨道车辆侧顶板悬挂件。

粘接方法可以包括如下步骤：将模具本体11设置于工件2上，在至少一个注胶腔12内设置垫件14，将垫件14粘接至工件2，向至少一个注胶腔12内注入胶粘剂3，且使设有垫件14的注胶腔12内注入的胶粘剂3覆盖垫件14，将模具本体11从工件2上取下，工件2上粘附有由相应的注胶腔12内的胶粘剂3形成的胶块31，即向几个注胶腔12内注入胶粘剂3，就能在工件2上获得几块胶块31，任意两块胶块31之间具有间隙41，将工件2的设有胶块31的一侧面对基材5，且使工件2与基材5靠近，直至垫件14与基材5接触，胶块31的高出垫件14的部分外溢于胶块31的周围。

由此，可以简单且有效地实现粘接，且可以对胶粘剂3的注入量有效控制，而且可以保证胶粘剂3分布符合要求，且通过将多个注胶腔12设置为间隔开分布，从而可以提高胶粘剂3的固化效率，提高胶粘剂3中心位置的固化强度，而且在粘接时使得胶块31有空间发生外溢，从而提高粘接面积，并改善气孔假粘接现象，进而提高粘接强度。

当然，本发明不限于此，在本发明的实施例中，上述粘接方法还可以进行如下细化。

第一步，先对工件2和基材5进行打磨，去除基材5、工件2表面氧化层，使表面粗糙，增强与胶粘剂3的粘附力。之后可以对工件2和基材5进行清洗，清洁去除打磨残留灰尘铁粉等杂质。

第二步，如图11所示，将清洁好的工件2用台钳6或治具固定，结合图12和图13，然后向工件2套上模具本体11，例如利用定位结构13对模具本体11和工件2进行相对限位，从而实现将模具本体11设置于工件2。

第三步，如图12所示，在至少一个注胶腔12内设置垫件14，例如可以在间隔开设置的两个注胶腔12内分别设置垫件14，且将垫件14设置在相应注胶腔12的中心位置，在设有垫件14的注胶腔12内滴少量瞬干胶，以将垫件14与工件2粘接面粘接，晾干5分钟左右，实现将垫件14粘接至工件2。

第四步，采用胶枪挤压胶粘剂3，胶粘剂3从胶枪嘴流出，注入注胶腔12内，并填满注胶腔12，采用刮板沿着模具本体11的远离工件2的表面刮平，刮去多余的胶粘剂3，以使胶粘剂3仅填满在注胶腔12内，而不存留在模具本体11的表面，从而保证胶粘剂3充分填满注胶腔12，刮平后，胶粘剂3的表面无气孔，胶粘剂3的量得到有效控制。

第五步，双手握住模具本体11长度两端，垂直往上轻轻抬起模具本体11，实现脱模，即将模具本体11取下，脱模后工件2上留下与模具本体11上的注胶腔12形状大小相同的成型胶、即胶块31，即工件2上粘附有由相应的注胶腔12内的胶粘剂3形成的胶块31，且任意两块胶块31之间具有间隙41。为了方便脱模，模具本体11的材料可以选用低张力或表面处理后达到低张力的材料，例如：聚四氟乙烯、聚乙烯、聚丙烯等材或金属材料喷涂聚四氟乙烯等工艺达到低张力，从而使得模具本体11不用辅助硅、油、脂、剂等也能顺利脱模，方便操作。

第六步，将工件2的设有胶块31的一侧面对清洁好的基材5，且使工件2与基材5靠近，以至胶块31与基材5接触，之后采用若干个夹钳7(例如C型夹钳)在与垫件14相对或大体相对的位置轻轻将工件2与基材5夹紧，并适当调整工件2与基材5在垂直于压紧方向上的相对位置，以保证工件2的粘接位置符合要求，之后再继续加紧，直至垫件14与基材5接触，在此过程中，在装夹压力的作用下，胶块31的高出垫件14的部分向胶块31四周溢出成为溢胶32，胶块31在挤压的过程中，会将胶块31中的气孔填满，避免假粘接现象。

此外，可以在控温、湿环境下，使胶粘剂3固化七天以上，以保证胶粘剂3内部由胶状液体变成固体，以保证胶粘剂3固化后，工件2与基材5发生机械锁固，可靠连接。另外，夹钳7的取下时间可以根据实际情况确定，例如可以在胶块31的周围固化好之后就取下，例如三天左右，当然，也可以在胶块31完全固化完成后再取下，这里不作限定。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。