具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。

下面对本申请提供的无毛绒及其去杂方法和无毛绒制品进行具体说明。

目前，常用于无毛绒去杂的方法往往具有以下缺点：含粗达标时，含杂还达不到达标要求，为使含杂达标，需大大增加梳理遍数，从而降低了生产效率；若仅考虑生产效率，则会造成去杂效果不彻底的情况。

为改善上述情况，发明人对分梳工艺进行了改进，例如：其一，盖板花单独处理，该方法在一定程度上具有去杂效果，但整批达到浅色产品用绒要求的数量还是较少，且盖板花含杂大、油脂大、长度较短，单独梳理难度大，不利于无毛提取和整体出成。其二，增加梳理遍数，该方法虽对无毛绒去杂有一定效果，但存在损耗较大以及生成效率低下的问题；其三，超声波洗绒，该方法对去杂也有一定效果，但对绒纤维损伤较大。

鉴于此，发明人经长期实践和研究，创造性地提出了采用精梳方法进行无毛绒去杂，并确定出了相应的精梳工艺条件。

具体的，本申请提出了一种无毛绒去杂方法，包括以下步骤：将待处理的无毛绒进行精梳处理。上述精梳过程采用精梳机进行。

其中，精梳处理的工艺条件包括：隔距为17-28mm，顶梳采用28-32号针，扁毛刷圆梳距针尖0±2mm，圆毛刷距圆梳0±1.5mm，毛斗喂入量为60-120g。

可参考地，隔距可以为17mm、18mm、19mm、20mm、21mm、22mm、23mm、24mm、25mm、26mm、27mm或28mm等，也可以为17-28mm范围内的其它任意值。当隔距小于17mm时，容易导致牵伸效率减弱，形成粗节和细节；当隔距大于28mm时，容易使条干恶化。

本申请中，精梳过程中的顶梳原理包括：在分离接合过程中，顶梳插入须丛，被分离罗拉钳口握持的那部分纤维丛以分离罗拉表面速度行进，纤维丛的尾端从顶梳针间曳过接受顶梳的梳理，较长的纤维受抽引通过顶梳，未被分离的短纤维和杂质等物质则被阻留于顶梳后的须丛内。在分离接合阶段结束时，钳板开始后摆离开分离罗拉，此时顶梳也后摆，使纤维丛中大部分残留的纤维与分离钳口钳持的棉网互相分离，钳板继续后摆，上钳板向下钳板靠拢、闭合，上钳板推动未经梳理的小卷纤维，连通结、杂质等积聚在顶梳后的纤杂向下脱离顶梳，从而排除。

顶梳可以采用28号、30号或32号针。该号数的针有利于提高顶梳梳理度和分离度，提高短绒排除率。

扁毛刷圆梳距针尖可以为-2mm、-1.5mm、-1mm、-0.5mm、0mm、0.5mm、1mm、1.5mm或2mm等。该距离对应顶梳的高低隔距，当扁毛刷圆梳距针尖越大，顶梳插入绒丛越深，排除细小短绒、结杂和疵点越多，梳理效果越好，但精梳落绒率增加；当扁毛刷圆梳距针尖过大时，会影响分离结合开始时绒丛的抬头。

圆毛刷距圆梳可以为-1.5mm、-1mm、-0.5mm、0mm、0.5mm、1mm或1.5mm等。该距离对应顶梳的进出隔距，当圆毛刷距圆梳越小，顶梳梳针将绒丛送至分离罗拉的距离越近，越有利于分离接合工作的进行，排除短绒和结杂较多；但圆毛刷距圆梳过小，易造成梳针与分离罗拉表面碰撞。

毛斗喂入量可以为60g、80g、100g或120g等，也可以为60-120g范围内的其它任意值。喂入量会影响梳理效果、精梳毛条的均匀度和产量。上述毛斗喂入量可在具有较高产量的同时获得较好的梳理效果及精梳毛条的均匀度。

通过上述精梳处理后的无毛绒的落短率满足：当待处理的无毛绒的长度＞20mm且≤25mm时，精梳处理后的落短率≤50％；当待处理的无毛绒的长度＞25mm且≤29mm时，精梳处理后的落短率≤30％；当待处理的无毛绒的长度＞29mm且≤34mm时，精梳处理后的落短率≤15％；当待处理的无毛绒的长度＞34mm时，精梳处理后的落短率≤10％。

承上，通过控制上述精梳工艺参数，不仅有利于去除无毛绒中的杂质和麸皮等，提高生产效率，而且还可增加无毛绒长度，降低短绒率。

在可选的实施方式中，精梳前，还可包括将待处理的无毛绒进行合绒处理。合绒处理可通过风机将无毛绒吸入合绒机内进行。

具体的，合绒处理可以将待处理的无毛绒与水、和毛油以及抗静电剂混合。其中，水主要用于提供羊绒回潮所需的湿度；和毛油一方面可用于增加油脂含量，便于后期纺纱使用，另一方面可增加单纤维的强力；抗静电剂主要用于避免羊绒产生静电。

在一些优选的实施方式中，水的用量为无毛绒的1-10wt％，如1wt％、2wt％、5wt％、8wt％或10wt％等，也可以为1-10wt％范围内的其它任意值。和毛油的用量为无毛绒的2.5-8.5wt‰，如2.5wt‰、3wt‰、4wt‰、5wt‰、6wt‰、7wt‰、8wt‰或8.5wt‰等，也可以为2.5-8.5wt‰范围内的其它任意值。抗静电剂的用量为无毛绒的1-6wt‰，如1wt‰、2wt‰、3wt‰、4wt‰、5wt‰或6wt‰等，也可以为1-6wt‰范围内的其它任意值。

进一步地，合绒处理与精梳处理之间还包括焖放处理。

可参考地，焖放处理可以于30-35℃的条件下进行8-12h(如8h、9h、10h、11h或12h等)。

通过在上述条件下进行焖放处理，可使得无毛绒整体得以均匀回潮，回潮指标为20-24％左右。

进一步地，焖放处理与精梳处理之间还包括制条处理。具体的，将无毛绒喂入梳绒机进行制条，条桶接近满载后换入空的条桶继续积攒制条成功的无毛绒。制条后条重约为5-7g/m。

制条后即为精梳过程，精梳完成后，对精梳下机的成品进行质量检测，检测指标合格后，对其进行成品打包(例如可整理成30kg的标准包)。

相应地，本申请还提供了由毛绒去杂方法制得的无毛绒，所得的无毛绒。经上述方法得到的无毛绒(可理解为处理后的精梳料)较待处理的无毛绒(可理解为处理前的投料)含杂整体降低65％左右，精梳后的产品全部符合浅色产品用绒要求(60个/g以下)；精梳后无毛绒长度较投料增加5.9mm左右，短绒率平均可降低8.27％左右，精梳后无毛绒细度较投料增加0.72μm左右。

此外，本申请还提供了一种无毛绒制品，其制作原料包括上述无毛绒，该无毛绒制品品质高。

以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。

本申请以下实施例中所提及的各批号的待处理无毛绒的相关指标数据请参照表1。

实施例1

本实施例提供一种无毛绒去杂方法，主要包括以下步骤：

用风机将批号为CYTB20259的待处理的无毛绒吸入合绒机内，按每公斤无毛绒计，同时添加7wt％的水、5克的和毛油及3.5克的抗静电剂。

将上述合绒后的无毛绒于30-35℃的条件下焖放10h，使无毛绒整体回潮均匀。

将焖放后的无毛绒喂入梳绒机进行制条，将制得的条形无毛绒在精梳机上进行精梳，相应的精梳工艺条件包括：隔距为25mm，顶梳采用30号针，扁毛刷圆梳距针尖2mm，圆毛刷距圆梳1.5mm，毛斗喂入量为100g。

对精梳后的产品进行质量检测，合格后进行包装。

实施例2

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYZB20259。

实施例3

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20241。

实施例4

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20248。

实施例5

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20252二道1。

实施例6

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20252二道2。

实施例7

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为KVA200151R。

实施例8

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20249。

实施例9

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20211。

实施例10

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为CYTB20090。

实施例11

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为KVA200619S。

实施例12

本实施例与实施例1的区别主要在于：合绒过程中，按每公斤无毛绒计，同时添加4wt％的水、2.5克的和毛油及1克的抗静电剂。

焖放时间为8h。

精梳工艺条件包括：隔距为17mm，顶梳采用28号针，扁毛刷圆梳距针尖0mm，圆毛刷距圆梳0mm，毛斗喂入量为60g。

实施例13

本实施例与实施例1的区别主要在于：合绒过程中，按每公斤无毛绒计，同时添加10wt％的水、8.5克的和毛油及6克的抗静电剂。

焖放时间为12h。

精梳工艺条件包括：隔距为28mm，顶梳采用32号针，扁毛刷圆梳距针尖-2mm，圆毛刷距圆梳-1.5mm，毛斗喂入量为120g。

试验例

取实施例1-11精梳后所得的无毛绒进行指标和性能测试，并分别与各自相应的处理前的投料指标和性能进行对比，其结果如表1、图1至图4所示。图1至图4中的M代表处理前投料的相关结果，N代表处理后精梳料的相关结果，图1中的O代表浅色产品用绒要求。

表1指标和性能测试结果

表1(续)指标和性能测试结果

表1(续)指标和性能测试结果

表1(续)指标和性能测试结果

实施例14

本实施例与实施例1的区别在于，待处理的无毛绒的批号为KVA210122R，精梳工艺条件包括：隔距为17mm，顶梳采用28号针，扁毛刷圆梳距针尖2mm，圆毛刷距圆梳1.5mm，毛斗喂入量为60g。投料指标包括：含杂为95个，长度为23.3mm，细度为14.31μm。

精梳后所得产品的含杂为20个，长度为28.4mm，细度为14.96μm。

对比例

以实施例14为例，设置对比例，该对比例与实施例14的区别仅在于：精梳工艺条件包括：隔距为30mm，顶梳采用35号针，扁毛刷圆梳距针尖3mm，圆毛刷距圆梳2mm，毛斗喂入量为120g。

精梳后所得产品的含杂为44个，长度为26.1mm。

综上，本申请通过将待处理的无毛绒以特定的精梳工艺条件进行精梳处理，可在较短时间内明显降低无毛绒含杂量，使其符合浅色产品用绒要求。并且，精梳后的无毛绒长度能较投料得以增加，短绒率降低效果明显。由此获得的无毛绒具有较优的品质，由其进一步制作得到的无毛绒制品也能够具有较高的产品品质。

以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。