具体实施方式

接下来结合附图1-2对本发明的一个具体实施例来做详细地阐述。

现有的锂电池为安全均在基板1上设置有防爆阀2，当电池包箱体内部压强小于防爆阀所设定爆破值时，属正常工作状态，腔体内、外气体通过防爆阀2自由流通，气体从压强高的一方流向压强低的一方，即当腔体内部压强大于腔体外部压强时，气体向外排放，而当腔体内部压强小于腔体外部压强时，气体将进入内腔，从而实现内外气压平衡，在此状态下PUW防爆阀起到防水透气阀的作用；当腔体内部压强大于或等于防爆阀所设定爆破值时，属防爆工作状态，此时内部压力顶开内置活塞体，气体将通过无障碍通道与外部直通，实现急速排放气体，从而迅速降低腔内压力，防止腔体爆破，在此种状态下起到防爆的作用。

而基板上设置有注液口，在锂电池处制备过程中需要通过注液口注入电解液，而电解液中含有六氟磷酸锂和添加剂，六氟磷酸锂和添加剂与空气中的水分接触后会反应形成氢氟酸，氢氟酸具有腐蚀性，在注液过程中存在电解液外泄的风险，当电解液落在基板上后，基于基板表面平整特性，电解液流动不受限而随机流动，同时锂电池发展逐步朝向集中化，布局紧凑，注液口与防爆阀贴邻设置，使得电解液溅落至防爆阀上，或基于流动的随机性而流至防爆阀上，对防爆阀产生侵蚀作用，使防爆阀的承受压力无法达到设计需求，从而导致电池失效进而引起的安全问题。

基于此，本发明提供了一种锂电池防爆阀防腐蚀结构，对当前存在的弊端进行规避，具体地，本实施例在基板1上设置有储液槽3，注液口4设置在储液槽3的底部，在注液时，即使出现电解液外露的情况，电解液也将被收集在储液槽3内而不在随机流动，避免电解液流向防爆阀2。

本实施例中，为扩大储液槽3的收集面积以增大对外泄电解液的收集面积，注液口周围保留真空吸嘴区域为平面，储液槽3的侧壁设置为斜坡，且坡向底部的注液口4，以将盖板表面的电解液导向注液口处汇集在一起。

在实际中，基于空间布局越来越紧凑的趋势，防爆阀与注液口的距离无法达到完全的安全距离，在注液时对于溅落而四溅的电解液无法完全规避，即防爆阀上难免存在落有电解液的概率，有鉴于此，本实施例在防爆阀周围设置有凹槽5，凹槽5的存在将防爆阀与注液口隔断，使得电解液在流向防爆阀的过程中被收集在凹槽5内。

所述凹槽5与注液口4通过疏导槽6连通，凹槽5内积聚的电解液通过疏导槽6流向储液槽3内，进一步地，为避免疏导槽内存在滞留积聚的电解液，所述凹槽5底部也设置为斜坡状，且坡向疏导槽6处，便于电解液自流进入储液槽内。

在另一个实施例中，在上述实施例的基础上，在防爆阀凹槽和盖板表面区域喷涂低摩擦系数耐腐涂层7，以减少电解液的粘附，更易于电解液的流动汇集。

所述储液槽3处贴附有电解液强吸附能力的吸附纸8，便于电解液的吸附固定，也更易于清洁及更换。

所述防爆阀边缘贴附保护膜9，配合凹槽形成双重防护以阻断电解液流向防爆阀的通道，保护膜边缘背双面胶，中间采用点胶方式，使防爆阀与外界贯通利于排气，维持防爆功能。

本发明工艺也简单，成本可控，具体工艺如下：

基板冲压时，在防爆阀孔周边位置冲压出0.2～1mm的环形凹槽，同时在注液孔外圈冲压坡面及储液槽；基板冲压完成后，对盖板表面喷涂低摩擦系数耐腐涂层，涂层材质为聚四氟乙烯或耐温型高分子接枝蜡(如PE蜡、PP蜡等)，涂层厚度控制在30～70um，在盖板表面成型保护隔离层；在防爆阀孔与凹槽的中间区域，采用点胶机点上氟橡胶(不限于)；同时在防爆阀保护膜外周背上环形双面胶，再贴覆值防爆阀孔上端，形成第一层电解液防护圈；防爆阀孔周边的环形凹槽形成第二层防护圈；此时在防爆阀四周和上部形成了与外界完全隔离的状态，对防爆阀形成有效的保护；同时由于中间区域氟橡胶为点状式，保护膜内圈不会完全密封为防爆阀爆破时提供排气通道，确保压力测试时准确度。

电池注液时电解液滴落或残留到基板表面，由于涂层的不粘型和低摩擦系数，液珠会向低处汇集至储液槽，被储液槽内的吸附纸吸附；待注液口密封后，在清洗工序取出吸附纸并对电池表面进行清洁，保证电解液不会残留到电池表面，避免电解液腐蚀。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。