一种复合纱及其制备和着色方法
阅读说明：本技术 一种复合纱及其制备和着色方法 (Composite yarn and preparation and coloring method thereof ) 是由 王佳 王益平 徐军卫 包秋梅 殷飞 于 2021-08-26 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种复合纱、及其制备和着色方法,所述复合纱由芯线和外包材质组成,所述芯线由T400复合弹力长丝构成,所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛,所述外包材质的重量是所述芯线的3-5倍；及其制作该复合纱的制备方法和该复合纱的着色方法；旨在实现包芯纱的吸湿性强、垂悬性好、弹性佳、保暖性好、易上色、持久且不改变其他性能的综合性能,并使得采用本发明的复合纱所生产的面料并具有柔软、舒适、膨松、色泽鲜艳的特点,且具有抗起球,抗静电、耐光照、不易脱色、抗菌和防虫蛀的优点。(The invention discloses a composite yarn, a preparation method and a coloring method thereof, wherein the composite yarn consists of a core wire and an outer covering material, the core wire consists of T400 composite elastic filaments, the outer covering material comprises terylene, acrylic staple fiber, chinlon, silk, spandex and wool, and the weight of the outer covering material is 3-5 times of that of the core wire; a preparation method for manufacturing the composite yarn and a coloring method for the composite yarn; the composite yarn aims to realize the comprehensive performance of the core-spun yarn, such as strong hygroscopicity, good drapability, good elasticity, good heat retention, easy coloring, durability and no change of other performances, and ensures that the fabric produced by the composite yarn has the characteristics of softness, comfort, bulkiness and bright color, and has the advantages of pilling resistance, static resistance, illumination resistance, difficult decoloration, bacteria resistance and moth resistance.)
技术领域
本发明涉及特种纱线制备领域，具体涉及一种复合纱及其制备和着色方法。
背景技术
随着生活质量的不断提高，人们对服用纺织品和服装的功能要求有了本质的变化，不再把服用纺织品的耐用性指标作为消费的首选指标，而是由过去的经济实用型向舒适、功能性方面转化。人们参加户外活动的次数也增多、时间延长，运动和休闲服装逐渐进入人们的生活，越来越受广大消费者的欢迎。舒适性是休闲和运动服装的一个重要因素，人们既要求该类服装面料具有良好的舒适性，又要求在人体出汗的情况下，服装不会黏贴皮肤而产生湿冷感。而现有的纺织面料的吸湿性和透气性不好，在穿着过程中影响舒适度，降低面料的实用性。包芯纱又称复合纱或包覆纱，它是由两种或两种以上的纤维组合而成的一种新型包芯结构的纱线，它将外包纤维与纱芯纤维优点结合在一起，扬长避短，成纱兼具了外包纤维和芯丝的优良特性。
目前，市场上的包芯纱多采用普通氨纶，其耐化学药品稳定性不高，且时间长易老化、弹力稳定性差，穿着后易折皱。虽然也有采用涤纶氨纶双丝的包芯纱，产品尺寸稳定性虽有提升，但贴肤舒适性差，有静电且不透气防臭。另外，现有的包芯纱保暖性较差、不易上色、上色后持久度不够、易脱色，甚至为了增加上色的持久度而导致包芯纱其他性能降低。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的缺陷，提供一种复合纱、其制备及其着色方法，旨在实现包芯纱的吸湿性强、垂悬性好、弹性佳、保暖性好、易上色且染色不改变性能的综合性能，并使得采用本发明的复合纱所生产的面料并具有柔软、舒适、膨松、色泽鲜艳的特点，且具有抗起球，抗静电、耐光照、不易脱色、抗菌和防虫蛀的优点，具体的技术方案如下：
为实现上述目的，本发明的技术方案是提供了一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的3-5倍。
其中，T400复合弹力长丝具有易染色、弹力不过剩，面料尺寸稳定，以及在使用过程中不易老化等诸多问题，且可以直接在喷气、喷水、箭杆织机上织造，成本低，且提高了产品的质量均一性；涤纶具有极优良的定形性能，涤纶纱线或织物经过定形后生成的平挺、蓬松形态或褶裥等，在使用中经多次洗涤，仍能经久不变，结实耐用、弹性好、不易变形、耐腐蚀、绝缘、挺括、易洗快干等特点；腈纶短纤是一款结构致密，内部结构均匀，染色鲜艳，主要用于服饰的纤维；锦纶主要用于合成纤维，其最突出的优点是耐磨性高于其他所有纤维，比棉花耐磨性高10倍，比羊毛高20倍，在混纺织物中稍加入一些聚酰胺纤维，可大大提高其耐磨性；当拉伸至3-6％时，弹性回复率可达100％；能经受上万次折挠而不断裂；蚕丝是自然界中最轻最柔最细的天然纤维，撤消外力后可轻松恢复原状，内胎不结饼，不发闷，不缩拢，均匀柔和，可永久免翻使用，特有的透气、透湿性能，爽不温，温而不燥。桑蚕丝主要由动物蛋白组成，富含十八种人体所必须的氨基酸，能促进皮肤细胞活力，防血管硬化，长期使用可防皮肤衰老，对某些皮肤病有特殊的止痒效果，对关节炎，肩周炎，哮喘病有一定的保健作用。素有"人体第二肌肤"、"纤维皇后"之美誉。氨纶具有高度弹性，能够拉长6～7倍，但随张力的消失能迅速恢复到初始状态，氨纶弹性优异。而强度比乳胶丝高2～3倍，线密度也更细，并且更耐化学降解，氨纶的耐酸碱性、耐汗、耐海水性、耐干洗性、耐磨性均较好。羊毛具有弹性好、吸湿性强、保暖性好等优点。将这六种纤维按一定的比例混纺制作的纤维，能使织物尺寸稳定性好，抗起球，抗静电，易上色且持久，抗菌和防虫蛀的优点，最终的成品具备了五种纤维优良的综合性能，增加了产品的多功能性，满足消费者日益提高的需求。
作为对上述复合纱的一种优化，所述T400复合弹力长丝、外包材质的各原料配比按照重量百分比的比例为：15～30％T400复合弹力长丝、25～42％涤纶、14～17％腈纶短纤、8～13％锦纶、8～12％蚕丝、 6～9％氨纶、3～7％羊毛。在该比例下混纺制作的纤维，能使织物尺寸稳定性好，抗起球，抗静电，易上色且持久，抗菌和防虫蛀的优点，最终的成品具备了五种纤维优良的综合性能，增加了产品的多功能性，并且，该比例下满足上述功能的同时原料费用也较低，节约成本。
作为对上述复合纱的一种优化，所述T400复合弹力长丝原料主要规格有：DTY50D/24F，75D/24F，75D/36F，100D/36F，150D/48F， 300D/144F，450D/216F，150D/72F、300D/96F。
为达上述目的，本发明还提供上述复合纱的制备方法，包括如下制备步骤：
步骤1、将所述涤纶经过第一清梳联、第一并条后制成第一熟条， 50％的所述第一熟条经第一粗纱工序后在细纱机上经第一细纱，制得涤纶细纱；
步骤2、将所述腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛通过混棉、经过第二清梳联、第二并条后制成第二熟条，与剩余50％的所述第一熟条经过第三并条，得到第三熟条，将第三熟条经第二粗纱工序得到涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺粗纱，而后在细纱机上经过第二细纱制成涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱；
步骤3、采用所述T400复合弹力长丝，所述涤纶细纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，在环锭细纱机上经第三细纱工序得到涤纶细纱 /T400复合弹力长丝单丝包芯纱；
步骤4、采用所述涤纶细纱/T400复合弹力长丝单丝包芯纱为芯线，所述涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，制得复合纱；
步骤5、络筒工序：将制作成的复合纱，在络筒机上卷绕成筒子；
步骤6、并线倍捻工序：对复合纱进行并捻处理，将两个上述步骤生产的复合纱在并线设备上合并为一个并筒，并线车速设定为 250m/min～450m/min之间，将并线制备的并筒在倍捻机上生产，倍捻捻向与细纱机捻向相异为“S捻”或“Z捻”，所述倍捻时车速在3500rpm～4500rpm之间，倍捻的合股捻度在1000～1200捻。
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，并线倍捻工序还包括：并线前，所述复合纱作为单纱必须入仓库静放10-20天，然后再开始放入蒸房18-38小时再双并。由于单纱捻度极高，对合股前的纱线服整有很高的要求，所以并线前，单纱必须入仓库静放10-20天，优选2周，然后再开始放入蒸房18-38小时，优选24小时再双并。双并速度宜慢，减少合股时断头两根单纱接头时没有并齐伸直或槽筒分纱或因张力不均造成的小辫子。倍捻的合股捻度达到1000～1200捻，优选1030捻，成品抗摩擦，耐起球。高捻所以对倍捻机的保养工作与维护非常重要，要使纱线控制在一定低的捻不匀里，符合强捻包芯纱毛衣单根进线的要求。
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，所述混棉工序中，将混纺纤维中各原料按配比均匀混合后，再打包紧压成棉包，棉包紧密排列，并竖直放置(即棉包的最长边竖直，保持棉包中的棉层呈水平状态)，不得横竖混杂、松散排列。回花必须按规定规格打包，嵌在其他棉包中使用，不得随意以散乱状态填空使用，否则会造成抓取和混和不匀。
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，所述第一清梳联和/ 或第二清梳联中，原料进行撒水、闷伏处理，设置打手刀片伸出肋条的距离为2.5～3mm，且所述打手的转速在常规转速的基础上提升到 950～1200r/min；所述第一并条和/或第二并条中，采用顺牵伸的方法，每次并合道数设为头并、二并和三并，且设置并条机的后区牵伸倍数为头并1.7～1.9倍，二并1.25～1.35倍，三并1.05～1.15倍；
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，所述梳棉工序的工艺参数为：生条定量20g/5m，牵伸倍数98.8，锡林转速315r/min，刺辊转速718r/min，道夫转速30r/min，盖板速度102mm/min，锡林—盖板五点隔距为0.20、0.18、0.16、0.16、0.18mm，刺辊—锡林隔距0.21mm，锡林—道夫隔距0.16mm，除尘刀位置高于机框平面3mm，角度90度，与刺辊距离0.41mm。
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，所述并条工序的工艺参数为：所述头并的干定量为15.9g/5m、并和数为4、后区牵伸倍数 1.76、总牵伸倍数7.95、出条速度238m/min、罗拉中心距47×53mm；所述二并的干定量为17.1g/5m、并和数为6、后区牵伸倍数1.28、总牵伸倍数8.00、出条速度218m/min、罗拉中心距47×53mm，所述三并的干定量为17.1g/5m、并和数为6、后区牵伸倍数1.08、总牵伸倍数8.10、出条速度208m/min、罗拉中心距47×53mm。
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，所述粗纱工序的工艺参数为：干定量为5.44g/10m，总牵伸倍数为6.18，后区牵伸倍数为 1.286，锭速706r/min，捻系数为85。
作为对上述复合纱的制备方法的一种优化，所述细纱工序的工艺参数为：号数为21.8g/1000m，总牵伸倍数为46，后区牵伸倍数为1.4，锭速13000r/min，捻度800TPM，罗拉中心距43×56mm，隔距块规格 5mm。
本发明还提供上述复合纱的着色方法，包括以下步骤：
步骤1、将所述复合纱进行前处理；
步骤2、将精练完成的复合纱浸在上述的染料中染色；
步骤3、对染色完成后的复合纱进行烘干，制得着色复合纱。
作为对上述复合纱的着色方法的一种优化，步骤1包括：配置前处理液，所述前处理液包括如下重量份的组分：工业皂5～6份、脂肪醇聚氧乙烯醚3～4份、纯碱1～2份、双氧1～2份水和HAc1～2份、硅酸钠1～2份和保险粉0.5～1份，将所述复合纱和所述前处理液加入到染机后加热至100℃，并进行前处理30～120min，前处理完成后冷却至50-90℃后排液，并使用热水进行清洗。
作为对上述复合纱的着色方法的一种优化，步骤2包括：清洗后的所述复合纱降温至30℃后依次加入染料、分散剂、匀染剂、缓冲剂、螯合剂和固色剂，并且保持50℃-100℃10-30min，之后将其逐步升温至130℃-180℃并且保持30-60min，然后再降温至30℃-60℃保持 10-30min，之后将其逐步升温至160℃-230℃并且保持50-100min。
作为对上述复合纱的着色方法的一种优化，所述染料主要采用以重量比为18:1的染料液和辅助上色剂混合制成，所述辅助上色剂选自：一氯三嗪-β-环糊精50～60份、六甲基磷酸三酰胺20～30份。
本发明的优点和有益效果在于：
第一，本发明的一种复合纱，采用T400复合弹力长丝为芯线，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的3-5倍，最终的成品具备六种材质优良的综合性能，吸湿性强、垂悬性好、弹性佳、保暖性好的综合性能，并使得采用本发明的包芯纱所生产的面料并具有柔软、舒适、膨松、色泽鲜艳的特点，且具有抗起球，抗静电、耐光照、不易脱色、抗菌和防虫蛀的优点，增加了产品的多功能性，大大增强了产品对消费者的吸引力。
第二，本发明的一种复合纱的生产工艺，用所述T400复合弹力长丝与涤纶细纱得到涤纶细纱/T400复合弹力长丝单丝包芯纱作为芯线备用，将所述腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛通过改进的工艺制成的涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，制得复合纱；上述优化后的工艺保证了成品的性能，而不会在制备过程中损害任一纤维的优良性能，使得复合纱具有较高的质量，为后续采用复合纱制成的成品奠定了良好的基础；此外，本发明生产工艺制备得到的复合纱，上色率高。
第三，本发明的一种复合纱的着色方法，先进行前处理，然后再进行染色，提高染色效率和上染率，且不会因染色而影响复合纱原本的性能，且然后过后颜色鲜艳，不易褪色，耐洗、耐穿、耐晒。
具体实施方式
下面结合实施例，对本发明的具体实施方式作进一步描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本发明的技术方案，而不能以此来限制本发明的保护范围。
实施例1：
一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由 T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的3倍。
实施例2：
一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由 T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的4倍。
实施例3：
一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由 T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的5倍。
实施例4：
一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由 T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的3倍，所述T400 复合弹力长丝、外包材质的各原料配比按照重量百分比的比例为： 25％T400复合弹力长丝、30％涤纶、17％腈纶短纤、10％锦纶、8％蚕丝、6％氨纶、4％羊毛。
实施例4：
一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由 T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的4倍，所述T400 复合弹力长丝、外包材质的各原料配比按照重量百分比的比例为： 20％T400复合弹力长丝、28％涤纶、14％腈纶短纤、13％锦纶、10％蚕丝、8％氨纶、7％羊毛。
实施例5：
一种复合纱，所述复合纱由芯线和外包材质组成，所述芯线由 T400复合弹力长丝构成，所述外包材质包含涤纶、腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛，所述外包材质的重量是所述芯线的5倍，所述T400 复合弹力长丝、外包材质的各原料配比按照重量百分比的比例为： 16.7％T400复合弹力长丝、32％涤纶、15％腈纶短纤、8％锦纶、12％蚕丝、9％氨纶、7.3％羊毛。
实施例6：
对于实施例3进一步细化如下：所述T400复合弹力长丝原料主要规格有DTY 50D/24F。
实施例7：
对于实施例4进一步细化如下：所述T400复合弹力长丝原料主要规格有DTY 300D/144F。
实施例8：
对于实施例5进一步细化如下：所述T400复合弹力长丝原料主要规格有DTY300D/96F。
实施例9：
采用上述实施例4的一种复合纱的制备方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、将所述涤纶经过第一清梳联、第一并条后制成第一熟条， 50％的所述第一熟条经第一粗纱工序后在细纱机上经第一细纱，制得涤纶细纱；
步骤2、将所述腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛通过混棉、经过第二清梳联、第二并条后制成第二熟条，与剩余50％的所述第一熟条经过第三并条，得到第三熟条，将第三熟条经第二粗纱工序得到涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺粗纱，而后在细纱机上经过第二细纱制成涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱；
步骤3、采用所述T400复合弹力长丝，所述涤纶细纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，在环锭细纱机上经第三细纱工序得到涤纶细纱 /T400复合弹力长丝单丝包芯纱；
步骤4、采用所述涤纶细纱/T400复合弹力长丝单丝包芯纱为芯线，所述涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，制得复合纱；
步骤5、络筒工序：将制作成的复合纱，在络筒机上卷绕成筒子；
步骤6、并线倍捻工序：对复合纱进行并捻处理，将两个上述步骤生产的复合纱在并线设备上合并为一个并筒，并线车速设定为250m/min，将并线制备的并筒在倍捻机上生产，倍捻捻向与细纱机捻向相异为“S捻”，所述倍捻时车速在3500rpm之间，倍捻的合股捻度在1000。
实施例10：
采用上述实施例5的一种复合纱的制备方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、将所述涤纶经过第一清梳联、第一并条后制成第一熟条， 50％的所述第一熟条经第一粗纱工序后在细纱机上经第一细纱，制得涤纶细纱；
步骤2、将所述腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛通过混棉、经过第二清梳联、第二并条后制成第二熟条，与剩余50％的所述第一熟条经过第三并条，得到第三熟条，将第三熟条经第二粗纱工序得到涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺粗纱，而后在细纱机上经过第二细纱制成涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱；
步骤3、采用所述T400复合弹力长丝，所述涤纶细纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，在环锭细纱机上经第三细纱工序得到涤纶细纱 /T400复合弹力长丝单丝包芯纱；
步骤4、采用所述涤纶细纱/T400复合弹力长丝单丝包芯纱为芯线，所述涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，制得复合纱；
步骤5、络筒工序：将制作成的复合纱，在络筒机上卷绕成筒子；
步骤6、并线倍捻工序：对复合纱进行并捻处理，将两个上述步骤生产的复合纱在并线设备上合并为一个并筒，并线车速设定为 300m/min，将并线制备的并筒在倍捻机上生产，倍捻捻向与细纱机捻向相异为“Z捻”，所述倍捻时车速在4000rpm，倍捻的合股捻度在1100捻。
实施例11：
采用上述实施例6的一种复合纱的制备方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、将所述涤纶经过第一清梳联、第一并条后制成第一熟条， 50％的所述第一熟条经第一粗纱工序后在细纱机上经第一细纱，制得涤纶细纱；
步骤2、将所述腈纶短纤、锦纶、蚕丝、氨纶和羊毛通过混棉、经过第二清梳联、第二并条后制成第二熟条，与剩余50％的所述第一熟条经过第三并条，得到第三熟条，将第三熟条经第二粗纱工序得到涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺粗纱，而后在细纱机上经过第二细纱制成涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱；
步骤3、采用所述T400复合弹力长丝，所述涤纶细纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，在环锭细纱机上经第三细纱工序得到涤纶细纱 /T400复合弹力长丝单丝包芯纱；
步骤4、采用所述涤纶细纱/T400复合弹力长丝单丝包芯纱为芯线，所述涤纶/腈纶短纤/锦纶/蚕丝/氨纶/羊毛混纺纱为外包纤维，采用包芯纺纱技术，制得复合纱；
步骤5、络筒工序：将制作成的复合纱，在络筒机上卷绕成筒子；
步骤6、并线倍捻工序：对复合纱进行并捻处理，将两个上述步骤生产的复合纱在并线设备上合并为一个并筒，并线车速设定为 450m/min，将并线制备的并筒在倍捻机上生产，倍捻捻向与细纱机捻向相异为“Z捻”，所述倍捻时车速在4500rpm，倍捻的合股捻度在1200捻。
实施例12：
对于实施例9中各工序控制要点进一步细化如下：并线倍捻工序还包括：并线前，所述复合纱作为单纱必须入仓库静放10天，然后再开始放入蒸房28小时再双并。
混棉工序中，将混纺纤维中各原料按配比均匀混合后，再打包紧压成棉包，棉包紧密排列，并竖直放置。
所述第一清梳联和第二清梳联中，原料进行撒水、闷伏处理，设置打手刀片伸出肋条的距离为2.5mm，且所述打手的转速在常规转速的基础上提升到1200r/min；所述第一并条和第二并条中，采用顺牵伸的方法，并合道数设为头并、二并和三并，且设置并条机的后区牵伸倍数为头并1.7倍，二并1.35倍，三并1.05倍。
实施例13：
对于实施例10中各工序控制要点进一步细化如下：并线倍捻工序还包括：并线前，所述复合纱作为单纱必须入仓库静放15天，然后再开始放入蒸房18小时再双并。
混棉工序中，将混纺纤维中各原料按配比均匀混合后，再打包紧压成棉包，棉包紧密排列，并竖直放置。
所述第一清梳联和第二清梳联中，原料进行撒水、闷伏处理，设置打手刀片伸出肋条的距离为3mm，且所述打手的转速在常规转速的基础上提升到1000r/min；所述第一并条和第二并条中，采用顺牵伸的方法，并合道数设为头并、二并和三并，且设置并条机的后区牵伸倍数为头并1.8倍，二并1.25倍，三并1.15倍。
实施例14：
对于实施例11中各工序控制要点进一步细化如下：并线倍捻工序还包括：并线前，所述复合纱作为单纱必须入仓库静放20天，然后再开始放入蒸房38小时再双并。
混棉工序中，将混纺纤维中各原料按配比均匀混合后，再打包紧压成棉包，棉包紧密排列，并竖直放置。
所述第一清梳联和第二清梳联中，原料进行撒水、闷伏处理，设置打手刀片伸出肋条的距离为2.8mm，且所述打手的转速在常规转速的基础上提升到950r/min；所述第一并条和第二并条工序中，采用顺牵伸的方法，并合道数设为头并、二并和三并，且设置并条机的后区牵伸倍数为头并1.9倍，二并1.3倍，三并1.1倍。
实施例15：
采用上述实施例1-3任一项的复合纱的着色方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、配置前处理液，所述前处理液包括如下重量份的组分：工业皂5份、脂肪醇聚氧乙烯醚4份、纯碱2份、双氧水1份、HAc1份、硅酸钠2份和保险粉1份，将所述复合纱和所述前处理液加入到染机后加热至100℃，并进行前处理50min，前处理完成后冷却至50℃后排液，并使用热水进行清洗将所述复合纱；
步骤2、清洗后的所述复合纱降温至30℃后依次加入染料、分散剂、匀染剂、缓冲剂、螯合剂和固色剂，并且保持80℃30min，之后将其逐步升温至150℃并且保持40min，然后再降温至60℃保持20min，之后将其逐步升温至200℃并且保持80min；所述染料主要采用以重量比为18:1的染料液和辅助上色剂混合制成，所述辅助上色剂选自：一氯三嗪-β-环糊精50份、六甲基磷酸三酰胺30份、间-β-羟乙基砜硫酸酯苯胺30份；
步骤3、对染色完成后的复合纱进行烘干，制得着色复合纱。
实施例16：
采用上述实施例1-3任一项的复合纱的着色方法，包括如下工艺步骤：
步骤1、配置前处理液，所述前处理液包括如下重量份的组分：工业皂5份、脂肪醇聚氧乙烯醚3份、纯碱1份、双氧水2份、Hac2份、硅酸钠1份和保险粉0.5份，将所述复合纱和所述前处理液加入到染机后加热至100℃，并进行前处理120min，前处理完成后冷却至90℃后排液，并使用热水进行清洗将所述复合纱；
步骤2、清洗后的所述复合纱降温至30℃后依次加入染料、分散剂、匀染剂、缓冲剂、螯合剂和固色剂，并且保持100℃20min，之后将其逐步升温至180℃并且保持30min，然后再降温至40℃保持30min，之后将其逐步升温至160℃并且保持100min；所述染料主要采用以重量比为18:1的染料液和辅助上色剂混合制成，所述辅助上色剂选自：一氯三嗪-β-环糊精60份、六甲基磷酸三酰胺20份、间-β-羟乙基砜硫酸酯苯胺20份；
步骤3、对染色完成后的复合纱进行烘干，制得着色复合纱。
性能检测试验
上色率测试：利用各实施例的成品采用722型分光光度计进行测试；适用标准GBT23976.1-2009《上色率测定法》。
柔软度检测：通过织物专家对包覆丝进行主观手感测试；包覆丝的柔软度分为6个等级，1为很柔软、2为柔软、3为较柔软、4为较硬、5为硬、6为很硬。
表1各实施例的复合纱的部分测试结果汇总
本发明制备得到复合纱各方面均性能较高，且染色前和染色后的复合纱的性能几乎无变化，参见表1。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。
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