具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

如图1至图7所示，本发明实施例提出了一种全自动可检测液压机，包括机架1、上压板2、花纹板3、下压板4、板件转动机构5及检测机构6。

上压板2可滑动设置在机架1上；花纹板3可拆卸设置在上压板2靠近下压板4的一侧，花纹板3上具有凸起的纹路31；下压板4与花纹板3之间形成压制空间，下压板4上设置穿孔41，下压板4上用于放置板件7。

板件转动机构5设置在机架1上，板件转动机构5包括转杆51，转杆51可突出于穿孔41并能够转动，以将位于下压板4上的板件7旋转；检测机构6检测板件7花纹是否合格。

在板件7需压制花纹时，将板件7放置于下压板4上，并且板件7覆盖穿孔41，此时板件7位于压制空间内，然后上压板2滑动，并往靠近下压板4的方向移动，使得花纹板3上凸起的纹路31压入板件7的表面上，再然后，上压板2往远离下压板4的方向移动，转杆51突出于穿孔41并将位于下压板4上的板件7旋转至一定的角度，接着，上压板2再次往靠近下压板4的方向移动，并将花纹板3上凸起的纹路31再次压入板件7的表面上，重复以上步骤，从而将花纹板3上凸起的纹路31多次压入板件7的表面上，从而形成花纹。转杆51的转动角度可以调节，使得板件7的旋转角度可调，从而可以压制成不同密度的花纹，不同密度的花纹可以配合不同的板件7。板件7的花纹压制完成后，检测机构6检测板件7花纹是否合格。因此，本发明通过一花纹板3能在不同的板件7上压制出不同的花纹，通用性强，且压制花纹完成后，能自动检测花纹，从而判断产品是否合格。

可选地，机架1上设置导柱11，上压板2可滑动设置在导柱11上。导柱11可以设置为四个，四个导柱11可以均匀设置在机架1四周，上压板2的周源穿过四个导柱11，并可以沿着四个导柱11进行滑动，以使上压板2滑动时更为稳定。本示例中，为了给上压板2进行施力，以使上压板2可以沿着导柱11靠近或者远离下压板4，该全自动可检测液压机还包括液压站8，液压站8与上压板2连接并驱使上压板2靠近或者远离下压板4。

在一些示例中，花纹板3上的纹路31呈一列设置，该一列纹路31为中心对称图形，中心对称图形的中心对称点可以与板件7的旋转中心重叠，中心对称图形的纹路31可以使减少压制次数，从而提高压制效率。当然，本示例中的纹路31也可以为其他列数，也可以不为中心对称图形。

其中，如图3至图5所示，纹路31可以为问号型311、感叹号型312、多边形313、圆形或者椭圆形，每一花纹板3上的纹路31可以设置为不同的形状，使得制作出来的花纹多种多样。多边形313可以为菱形，等腰三角形等。

作为一个示例，板件转动机构5还包括升降驱动件52及转动件53，升降驱动件52设置在机架1底部，转动件53与升降驱动件52连接并由升降驱动件52驱使转动件53靠近或者远离穿孔41，转动件53与转杆51连接并定角度驱使转杆51转动。转杆51定角度转动即驱使板件7定角度转动，从而将花纹等间距布满于板件7的表面上。

本示例中，如每次可以转动5度，可以转动35次；如板件7每次可以转动10度，可以转动17次；如板件7每次可以转动15度，可以转动11次；如板件7每次可以转动20度，可以转动8次；如板件7每次可以转动30度，可以转动5次；如板件7每次可以转动45度，可以转动3次。如此，同一花纹板3上的纹路31可以制作出六种间距不同的花纹，从而减少花纹板3的更换次数，减少花纹板3的数量，降低成本。

如图6所示，花纹板3的纹路31为问号型311，其板件7每次转动20度，转动8次。如图7所示，花纹板3的纹路31为问号型311，其板件7每次转动30度，转动5次。因此，同一花纹板3的纹路31根据转动角度不同可以制成不同的花纹，通用性强。

为了使得转动时，板件7更为稳定，本示例中，转杆51设置为多个，多个转杆51绕着旋转轴均匀分布。如转动51可以为四个，四个转杆51支撑花纹板3的底部，四个转杆51端部之间形成的面积较大，从而使得板件7转动时不易晃动，提高稳定性。

为了进一步提高板件7转动的稳定性，转杆51的端部设置用于增大摩擦力的垫片511，即转杆51突出于穿孔41后，垫片511抵接在花纹板3的底部，以提高摩擦力，其中，垫片511可以为橡胶垫片。

作为一个示例，该全自动可检测液压机还可以包括推动机构9，推动机构9设置在机架1上，推动机构9将压制完后的板件7推至检测机构6上进行检测。推动机构9可以为推动气缸与推块的组合，其为现有技术，此处不赘述。

在一些示例中，检测机构6包括安装座61、检测台62、旋转电机63及视觉系统64，安装座61位于机架1一侧，检测台62接收推动机构9推送的板件7，旋转电机63设置在安装座61上，旋转电机63与检测台62连接并驱使检测台62转动，视觉系统64设置在安装座61上，并位于检测台62上方。在检测板件7的花纹时，推动机构9先将压制完成后的板件7推至检测台62上，视觉系统64通常包括摄像头，视觉系统64先初步检测花纹的间距，然后检测台62在旋转电机63的作用下转动，使得板件7同步转动，板件7转动时，视觉系统64检测花纹所形成的圆形的直径，以便于判断该直径是否比花纹板3上纹路31的长度大，如果长度相等，则符合标准，如果长度大，则不符合标准。

本发明还提出了一种板件花纹的成型检测方法，包括以下步骤：

步骤一，根据需求，选择一花纹板3并将该花纹板3安装在上压板2上；

步骤二，将板件7放置于下压板4上，并使板件7的中心对准穿孔41，此时板件7位于压制空间内；

步骤三，上压板2往靠近下压板4的方向移动，以使安装在上压板2上的花纹板3上的纹路31压入板件7的表面上；

步骤四，上压板2往远离下压板4的方向移动，转杆51突出于穿孔41，转杆51的端部支撑起板件7，转杆51转动一定角度以使板件7转动一定角度；

步骤五，转杆51回缩，并位于穿孔41下方，转动一定角度的板件7重新置于下压板4上；

步骤六，重复步骤三至步骤五，以使上压板2上的花纹板3上的纹路31多次压制于板件7的不同位置上；

步骤七，推动机构9将花纹压制完成后的板件7推至检测机构6进行检测。

在板件7需压制花纹时，根据需求，选择一花纹板3并将该花纹板3安装在上压板2上；将板件7放置于下压板4上，并使板件7的中心对准穿孔41，此时板件7位于压制空间内；上压板2往靠近下压板4的方向移动，以使安装在上压板2上的花纹板3上的纹路31压入板件7的表面上；上压板2往远离下压板4的方向移动，转杆51突出于穿孔41，转杆51的端部支撑起板件7，转杆51转动一定角度以使板件7转动一定角度；转杆51回缩，并位于穿孔41下方，转动一定角度的板件7重新置于下压板4上；重复上述步骤以使上压板2上的花纹板3上的纹路31多次压制于板件7的不同位置上；最后，推动机构9将花纹压制完成后的板件7推至检测机构6进行检测。

可选地，在步骤一中，花纹板3的纹路31呈一列设置，该一列纹路31为中心对称图形，如图3至图5所示，纹路31为问号型311、感叹号型312、多边形313、圆形或者椭圆形。每一花纹板3上的纹路31可以设置为不同的形状，使得制作出来的花纹多种多样。

在一些示例中，在步骤四中，转杆51每次转动角度为5度、10度、15度、20度、30度或者45度。如每次可以转动5度，可以转动35次；如板件7每次可以转动10度，可以转动17次；如板件7每次可以转动15度，可以转动11次；如板件7每次可以转动20度，可以转动8次；如板件7每次可以转动30度，可以转动5次；如板件7每次可以转动45度，可以转动3次。如此，同一花纹板3上的纹路31可以制作出六种间距不同的花纹，从而减少花纹板3的更换次数，减少花纹板3的数量，降低成本。

为了防止在转杆51转动时，由于惯性作用而导致板件7转的角度超过指定角度，在步骤四中，转杆51每次转动的时间为5至10秒。如此，使得板件7转动的速度缓慢，有效防止由于惯性作用导致板件7转的角度超过指定角度，提高准确性。

在一些示例中，在步骤七中，检测机构6包括安装座61、检测台62、旋转电机63及视觉系统64，检测台62接收推动机构9推送的板件7，旋转电机63与检测台62连接并驱使检测台62转动，视觉系统64位于检测台62上方，检测台62转动后，视觉系统64检测转动的花纹所形成的圆的直径是否符合标准。

也就是说，花纹板3的纹路31呈一列设置，该一列纹路31的长度是固定的，视觉系统64可以检测转动的花纹所形成的圆的直径，然而该直径与纹路31的长度进行对比，如果直径比纹路31的长度大，则花纹压制不合格，如果直径和纹路31的长度一样大，则花纹压制合格。

上述实施例和图式并非限定本发明的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本发明的专利范畴。