一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统
阅读说明：本技术 一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统 (Intelligent monitoring system for temperature of steam boiler of thermal power plant ) 是由 袁世通 崔猛 杨亚飞 李刚 金彦昌 李建军 张明明 秦铭阳 刘云飞 江鹏宇 于 2021-01-05 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统,包括客户端界面,客户端界面包括警报模块、显示模块和电站网络服务器,显示模块包括危险点壁温显示模块、热力参数显示模块和危险点寿命显示模块,电站网络服务器包括一体化过程模型开发平台(IMMS),一体化过程模型开发平台(IMMS)包括网络云端存储模块、参数写入模块和数据采集模块。该种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统,基于热力系统建模与仿真技术,运用机组数据监测的软件系统可较好的实现对受热面的金属壁温和管道寿命进行在线监测和预测。(The invention discloses an intelligent monitoring system for the furnace temperature of a steam boiler of a thermal power plant, which comprises a client interface, wherein the client interface comprises an alarm module, a display module and a power station network server, the display module comprises a dangerous point wall temperature display module, a thermal parameter display module and a dangerous point service life display module, the power station network server comprises an integrated process model development platform (IMMS), and the integrated process model development platform (IMMS) comprises a network cloud storage module, a parameter writing module and a data acquisition module. The intelligent monitoring system for the temperature of the steam boiler of the thermal power plant is based on a thermodynamic system modeling and simulation technology, and can well realize on-line monitoring and prediction on the metal wall temperature of a heating surface and the service life of a pipeline by using a software system for monitoring unit data.)
技术领域
本发明涉及温度监控技术领域，具体为一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统。
背景技术
火力发电(thermal power，thermoelectricity power generation)，利用可燃物在燃烧时产生的热能，通过发电动力装置转换成电能的一种发电方式。中国的煤炭资源丰富，1990年产煤10.9亿吨，其中发电用煤仅占12％。火力发电仍有巨大潜力，火力发电一般是指利用可燃物燃烧时产生的热能来加热水，使水变成高温、高压水蒸气，然后再由水蒸气推动发电机来发电的方式的总称。以可燃物作为燃料的发电厂统称为火电厂。
多数火电厂采用煤炭作为一次能源，利用皮带传送技术，向锅炉输送经处理过的煤粉，煤粉燃烧加热锅炉使锅炉中的水变为水蒸汽，经一次加热之后，水蒸汽进入高压缸。为了提高热效率，应对水蒸汽进行二次加热，水蒸汽进入中压缸。通过利用中压缸的蒸汽去推动汽轮发电机发电。从中压缸引出进入对称的低压缸。已经作过功的蒸汽一部分从中间段抽出供给炼油、化肥等兄弟企业，其余部分流经凝汽器水冷，成为40度左右的饱和水作为再利用水。40度左右的饱和水经过凝结水泵，经过低压加热器到除氧器中，此时为160度左右的饱和水，经过除氧器除氧，利用给水泵送入高压加热器中，其中高压加热器利用再加热蒸汽作为加热燃料，最后流入锅炉进行再次利用。火力发电站中锅炉温度监测也是其核心组成部分，目前炉内受热面温度监测主要由炉内直接监测和炉外间接监测，推算出壁温的方法，存在缺陷，且结果不够准确。
因此我们对此做出改进，提出一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明提供了如下的技术方案：
本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，包括客户端界面，所述客户端界面包括警报模块、显示模块和电站网络服务器，所述显示模块包括危险点壁温显示模块、热力参数显示模块和危险点寿命显示模块，所述电站网络服务器包括一体化过程模型开发平台，所述一体化过程模型开发平台包括网络云端存储模块、参数写入模块和数据采集模块。
作为本发明的一种优选技术方案，所述网络云端存储模块包括参数数据和数据库，所述网络云端存储模块包括数据查询模块，所述数据查询模块包括数据库，所述数据库包括参数数据。
作为本发明的一种优选技术方案，所述数据采集模块包括数据预处理模块，所述警报模块包括智能报警模块和麦克风警报模块。
作为本发明的一种优选技术方案，所述数据采集模块包括集散控制系统、厂级监控信息系统和厂级管理信息系统，所述数据库包括集散控制系统、厂级监控信息系统和厂级管理信息系统包括测点温度采集，所述测点温度采集模块包括红外温度感应器。
作为本发明的一种优选技术方案，所述数据预处理模块包括高温受热面热力计算模块、金属壁温计算模块和管道寿命计算模块。
作为本发明的一种优选技术方案，所述红外温度感应器内壁固定连接有隔温棉，所述红外温度感应器内部底面设有固定座，所述固定座顶端一侧固定连接有蓄电池，所述蓄电池一侧设有红外探头，所述红外探头一侧固定设有主板。
作为本发明的一种优选技术方案，所述红外温度感应器顶端固定焊接有固定扣，所述红外温度感应器正面靠近中心处固定嵌设有隔温玻璃。
作为本发明的一种优选技术方案，所述红外温度感应器表面防护壳材质为耐高温材质，且耐高温材质采用铌钽合金。
本发明的有益效果是：
1、该种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，通过客户端界面包括警报模块、显示模块和电站网络服务器，显示模块包括危险点壁温显示模块、热力参数显示模块和危险点寿命显示模块，电站网络服务器包括一体化过程模型开发平台，一体化过程模型开发平台包括网络云端存储模块、参数写入模块和数据采集模块，基于热力系统建模与仿真技术，运用机组数据监测的软件系统可较好的实现对受热面的金属壁温和管道寿命进行在线监测和预测；
2、该种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，通过一体化过程模型开发平台包括网络云端存储模块、参数写入模块、数据查询模块和数据采集模块，网络云端存储模块包括数据查询模块，数据查询模块包括数据库，数据库包括参数数据，借助于一体化过程模型开发平台建立高温受热面的数学模型以及金属壁温和管道寿命的计算模型和写入的各种参数，经计算即可得出受热面不同位置的壁温和使用寿命，从而得到目标答案；
3、该种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，通过数据预处理模块包括高温受热面热力计算模块、金属壁温计算模块和管道寿命计算模块，过滤掉不可信数据并进行数据修正，保证了输入系统的热工参数的合理性，避免了整个系统因个别测点失效而导致瘫痪，经数据预处理模块计算，可得到当前时刻各级高温受热面危险点的壁温和寿命预测值，并保存到数据库中。
附图说明
通过结合附图对本公开示例性实施方式进行更详细的描述，本公开的上述以及其它目的、特征和优势将变得更加明显，其中，在本公开示例性实施方式中，相同的参考标号通常代表相同部件。
图1是本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统的客户端界面结构框图。
图2是本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统的一体化过程模型开发平台(IMMS)结构框图。
图3是本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统的数据预处理结构框图。
图4是本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统的红外温度感应器立体图。
图5是本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统的红外温度感应器剖视图。
图中：1、红外温度感应器；2、固定扣；3、隔温玻璃；4、隔温棉；5、蓄电池；6、红外探头；7、主板。
具体实施方式
下面将参照附图更详细地描述本公开的优选实施方式。虽然附图中显示了本公开的优选实施方式，然而应该理解，可以以各种形式实现本公开而不应被这里阐述的实施方式所限制。相反，提供这些实施方式是为了使本公开更加透彻和完整，并且能够将本公开的范围完整地传达给本领域的技术人员。
本公开提出了一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，包括客户端界面，所述客户端界面包括警报模块、显示模块和电站网络服务器，所述显示模块包括危险点壁温显示模块、热力参数显示模块和危险点寿命显示模块，所述电站网络服务器包括一体化过程模型开发平台，所述一体化过程模型开发平台包括网络云端存储模块、参数写入模块和数据采集模块。
网络云端存储模块包括参数数据和数据库，所述网络云端存储模块包括数据查询模块，所述数据查询模块包括数据库，所述数据库包括参数数据。
数据采集模块包括数据预处理模块，所述警报模块包括智能报警模块和麦克风警报模块。数据采集模块包括集散控制系统、厂级监控信息系统和厂级管理信息系统，所述数据库包括集散控制系统、厂级监控信息系统和厂级管理信息系统包括测点温度采集，所述测点温度采集模块包括红外温度感应器。
数据预处理模块包括高温受热面热力计算模块、金属壁温计算模块和管道寿命计算模块。
优选地，所述红外温度感应器内壁固定连接有隔温棉，所述红外温度感应器内部底面设有固定座，所述固定座顶端一侧固定连接有蓄电池，所述蓄电池一侧设有红外探头，所述红外探头一侧固定设有主板。
优选地，红外温度感应器顶端固定焊接有固定扣，所述红外温度感应器正面靠近中心处固定嵌设有隔温玻璃。红外温度感应器表面防护壳材质为耐高温材质，且耐高温材质采用铌钽合金。
为便于理解本发明实施例的方案及其效果，以下给出一个具体应用示例。本领域技术人员应理解，该示例仅为了便于理解本发明，其任何具体细节并非意在以任何方式限制本发明。
实施例
如图1-5所示，本发明一种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，包括客户端界面，客户端界面包括警报模块、显示模块和电站网络服务器，显示模块包括危险点壁温显示模块、热力参数显示模块和危险点寿命显示模块，电站网络服务器包括一体化过程模型开发平台IMMS，一体化过程模型开发平台IMMS包括网络云端存储模块、参数写入模块和数据采集模块。
其中，网络云端存储模块包括数据查询模块，数据查询模块包括数据库，数据库包括参数数据。
其中，数据采集模块包括数据预处理模块，警报模块包括智能报警模块和麦克风警报模块。
其中，数据库预处理模块包括集散控制系统DCS、厂级监控信息系统SIS和厂级管理信息系统MIS，数据库包括集散控制系统DCS、厂级监控信息系统SIS和厂级管理信息系统MIS包括测点温度采集，测点温度采集模块包括红外温度感应器1。
其中，数据预处理模块包括高温受热面热力计算模块、金属壁温计算模块和管道寿命计算模块。
其中，红外温度感应器1内壁固定连接有隔温棉4，红外温度感应器1内部底面设有固定座，固定座顶端一侧固定连接有蓄电池，蓄电池一侧设有红外探头6，红外探头6一侧固定设有主板7。
其中，红外温度感应器1顶端固定焊接有固定扣2，红外温度感应器1正面靠近中心处固定嵌设有隔温玻璃3。
其中，红外温度感应器1表面防护壳材质为耐高温材质，且耐高温材质采用铌钽合金。
工作原理：该种火电厂蒸汽锅炉炉温智能监控系统，通过包括客户端界面，其特征在于，客户端界面包括警报模块、显示模块和电站网络服务器，显示模块包括危险点壁温显示模块、热力参数显示模块和危险点寿命显示模块，电站网络服务器包括一体化过程模型开发平台，一体化过程模型开发平台包括网络云端存储模块、参数写入模块和数据采集模块，基于热力系统建模与仿真技术，运用机组数据监测的软件系统可较好的实现对受热面的金属壁温和管道寿命进行在线监测和预测，通过一体化过程模型开发平台包括网络云端存储模块、参数写入模块、数据查询模块和数据采集模块，网络云端存储模块包括数据查询模块，数据查询模块包括数据库，数据库包括参数数据，借助于一体化过程模型开发平台建立高温受热面的数学模型以及金属壁温和管道寿命的计算模型和写入的各种参数，经计算即可得出受热面不同位置的壁温和使用寿命，从而得到目标答案，通过数据预处理模块包括高温受热面热力计算模块、金属壁温计算模块和管道寿命计算模块，过滤掉不可信数据并进行数据修正，保证了输入系统的热工参数的合理性，避免了整个系统因个别测点失效而导致瘫痪，经数据预处理模块计算，可得到当前时刻各级高温受热面危险点的壁温和寿命预测值，并保存到数据库中。
在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
本领域技术人员应理解，上面对本发明的实施例的描述的目的仅为了示例性地说明本发明的实施例的有益效果，并不意在将本发明的实施例限制于所给出的任何示例。
以上已经描述了本发明的各实施例，上述说明是示例性的，并非穷尽性的，并且也不限于所披露的各实施例。在不偏离所说明的各实施例的范围和精神的情况下，对于本技术领域的普通技术人员来说许多修改和变更都是显而易见的。
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