具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。

下面对本申请中出现的关键术语进行解释。

本申请提供的自动化铁艺折弯装置，其特征在于：包括进料机构和用于成型的箱体1，所述箱体1的一侧设有开口，用于将铁板放进箱体中。所述箱体1的中部设有成型柱2，所述成型柱2纵向竖直设置。所述成型柱2的上端与箱体1的顶部固定连接，所述成型柱2的下端与箱体1的底部之间设有缓冲组件，所述成型柱2的底部与箱体1的内侧壁之间设有成型空腔，被折弯成型后的铁板位于成型空腔中。

所述进料机构设置在箱体的上部，所述进料机构包括支架9和升降机构10，所述升降机构10固定在支架9上，所述升降机构10的输出端上设有卡接块，所述卡接块上设有卡接槽，待折弯的铁板卡入在卡接槽中，所述升降机构驱动卡接块沿箱体与成型柱之间的间隙纵向往复运动，将待折弯的铁板压入到箱体与成型柱之间的成型空腔中。

所述箱体1上相对的两侧壁上分别设有成型机构，所述成型机构包括驱动机构3和凸模4，其中，驱动机构3可以采用气缸、伸缩杆或液压缸中的一种。本实施例中，为了减少占用面积，优选气缸。

所述驱动机构3固定在箱体1的侧壁上，所述凸模4设置在驱动机构的输出端上，所述成型柱2上设有凹槽，所述凹槽内设有与凸模相匹配的凹模5，所述凹模5与凹槽可拆卸连接，驱动机构3驱动凸模4沿垂直于成型柱2高度方向运动，将铁板压入到凹模5中形成与凸模4相匹配的形状。

所述成型机构的数量为多个，多个成型机构沿箱体1的高度方向间隔设置。所述凸模4采用长方体、圆柱体、棱柱或者其他异型结构。

本实施例中，成型机构的数量为三个，所示凸模4自上而下依次采用圆柱体、棱柱体和长方体，三种凸模能够在铁板上分别折弯出不同形状的结构。所述箱体1的侧壁上设有多个定位孔，多个定位孔沿箱体的高度方向间隔分布，所述成型机构与定位孔通过定位件固定连接。本实施例中，定位件采用锁紧螺栓。实际工作中，通过移动成型机构的位置，将锁紧螺栓插入到对应位置的定位孔中，可以调整相邻凸模之间的距离，能够满足不同间距的成型要求。三个成型机构可以同时启动，实现多种不同折弯同时成型。

所述缓冲组件包括内侧缓冲块6和外侧缓冲板7，所述内侧缓冲块6和外侧缓冲板7之间设有成型间隙，铁板在成型间隙中被折弯成型。所述内侧缓冲块6为半球体状，所述内侧缓冲块6的上端与成型柱2通过弹性件连接；所述外侧缓冲板7采用弧形板，所述外侧缓冲板7的两侧与箱体1通过弹性件连接；所述内侧缓冲块6的凸起部凸向外侧缓冲板7的内凹部。成型过程中，内侧缓冲块6位于U型铁板内凹的一侧，外侧缓冲板7位于U型铁板外凸的一侧。

所述外侧缓冲板7的两侧分别设有连接块8，所述箱体1的底部设有水平滑轨，所述连接块8与水平滑轨滑动连接。所述连接块8通过弹性件11与箱体1的内侧壁相连，所述外侧缓冲板7的底部通过弹性件与箱体1的底部弹性连接。所述弹性件11采用弹簧。通过设置缓冲组件，对铁板进行倾斜引导的作用，通过倾斜导向减小铁板出现较大的滑动摩擦，从而达到增加折弯后铁板的结构强度，进而提升折弯后铁板质量的有益效果。

本发明提供一种自动化铁艺折弯装置的使用方法，包括以下步骤：

步骤一：将待折弯的铁板上端卡在卡接槽中；

步骤二：启动进料机构，将待折弯的铁板压入到箱体与成型柱之间一侧的成型空腔中；

步骤三：调整成型机构在箱体侧壁上的位置，将定位件插入到对应位置的定位孔中，用于调整相邻成型机构的位置；

步骤四：根据加工要求，选择相匹配的凸模及对应的凹模；

步骤五：启动驱动机构，驱动机构驱动凸模沿垂直于成型柱的高度方向运动，将铁板压入到凹模中形成与凸模相匹配的形状；

步骤六：从箱体的一侧开口处将成型后的U型铁板取出。

本申请提供的自动化铁艺折弯装置及使用方法，包括进料机构、成型柱和成型机构，采用一套装置，能够同时实现U型折弯与异性折弯，提高了工作效率。通过设置缓冲组件，对铁板进行倾斜引导的作用，通过倾斜导向减小铁板出现较大的滑动摩擦，从而达到增加折弯后铁板的结构强度，进而提升折弯后铁板质量的有益效果。

尽管通过参考附图并结合优选实施例的方式对本申请进行了详细描述，但本申请并不限于此。在不脱离本申请的精神和实质的前提下，本领域普通技术人员可以对本申请的实施例进行各种等效的修改或替换，而这些修改或替换都应在本申请的涵盖范围内/任何熟悉本技术领域的技术人员在本申请揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本申请的保护范围之内。因此，本申请的保护范围应所述以权利要求的保护范围为准。