阅读说明：本技术 金属丝螺旋结构成型工艺 (Metal wire spiral structure forming process ) 是由 张懿翔 于 2020-12-31 设计创作，主要内容包括：本发明涉及螺旋成型设备技术领域,具体公开了金属丝螺旋结构成型工艺,采用金属丝成型设备,该设备包括机架和套筒,机架上设有束线筒和驱动件,套筒内转动连接有活塞,套筒内壁上开设有螺旋槽,活塞的外壁上固定有凸块,凸块滑动连接在螺旋槽内,活塞固定有连接环,活塞转动连接有销轴,驱动件驱动活塞水平移动；该成型工艺,将不少于三根的金属丝穿过束线筒,将金属丝分别固定在连接环上,启动驱动件,使活塞向远离束线筒一侧移动,凸块与螺旋槽的配合,使得活塞在移动的过程中,还会不断的转动,从而使得多根金属丝形成螺旋结构。采用本专利中的成型工艺,无需人工手动绕制,降低了操作人员的劳动强度,同时成型的效率也得到了提高。(The invention relates to the technical field of spiral forming equipment, and particularly discloses a metal wire spiral structure forming process, which adopts metal wire forming equipment, wherein the metal wire forming equipment comprises a rack and a sleeve, the rack is provided with a wire bundling cylinder and a driving piece, the sleeve is rotationally connected with a piston, the inner wall of the sleeve is provided with a spiral groove, the outer wall of the piston is fixedly provided with a lug, the lug is slidably connected in the spiral groove, the piston is fixedly provided with a connecting ring, the piston is rotationally connected with a pin shaft, and the driving piece drives the piston to horizontally move; according to the forming process, at least three metal wires penetrate through the wire bundling cylinder, the metal wires are fixed on the connecting ring respectively, the driving piece is started, the piston moves towards one side far away from the wire bundling cylinder, and the convex block is matched with the spiral groove, so that the piston can continuously rotate in the moving process, and the plurality of metal wires form a spiral structure. By adopting the forming process in the patent, manual winding is not needed, the labor intensity of operators is reduced, and meanwhile, the forming efficiency is also improved.)

金属丝螺旋结构成型工艺

技术领域

本发明涉及螺旋成型设备技术领域，特别涉及金属丝螺旋结构成型工艺。

背景技术

对于一些悬垂式的标识，比如商场指示牌、停车场提示标志等，通常需要悬垂在靠近屋顶的位置处，而基于安全性的考虑，标识牌的重量需要越轻越好，而标识牌中框架占据了相当大一部分比重，因此对框架的轻量化处理，能够使得整个标识牌的重量减轻，目前轻量化框架的常规做法是采用铝合金替换钢铁材料，或者减小钢铁材料的用量，但是目前已经到极限，且铝合金不易焊接成型。

基于上述问题，为了进一步减少框架的机构重量，我司采用多螺旋结构的铁丝制作型材，通常选用三根铁丝绕制为螺旋结构，再用此型材焊接成标识的框架结构，这样制作的框架结构的重量轻，且利于焊接，但目前这样的型材均采用全人工制作，劳动强度大，且效率也较低。

发明内容

本发明提供了金属丝螺旋结构成型工艺，以解决现有技术中螺旋结构的型材采用全人工制作，劳动强度大，效率低的问题。

为了达到上述目的，本发明的技术方案为：

金属丝螺旋结构成型工艺，采用金属丝成型设备，该设备包括机架和水平固定在机架上的套筒，机架上设有分别位于套筒两端的束线筒和驱动件，束线筒的内径不超过2mm，所述套筒内转动连接有活塞，套筒内壁上沿其轴向开设有螺旋槽，活塞的外壁上固定有凸块，所述凸块滑动连接在螺旋槽内，活塞靠近束线筒一端固定有不少于三个的连接环，活塞靠近驱动件一端转动连接有销轴，驱动件连接线轴，并驱动活塞水平移动；

该成型工艺，包括以下步骤，将不少于三根的金属丝穿过束线筒，将金属丝分别固定在连接环上，启动驱动件，使活塞向远离束线筒一侧移动，凸块与螺旋槽的配合，使得活塞在移动的过程中，还会不断的转动，从而使得多根金属丝形成螺旋结构。

本技术方案的技术原理和效果在于：

本方案中多根金属丝通过活塞的转动完成螺旋结构的型材，以制作标识牌的框架结构，其中束线筒帮助多根金属丝向套筒内喂线，采用本方案中的成型工艺，无需人工手动绕制，降低了操作人员的劳动强度，同时成型的效率也得到了提高。

进一步，所述凸块设有两个，且两个凸块分别设置在活塞的两侧。

有益效果：这样使得凸块与螺旋槽的配合更加稳定，从而使得活塞在移动过程中能够实现稳定的转动。

进一步，多个连接环均靠近活塞的中心处设置，且多个连接环沿着活塞的周向均布。

有益效果：这样设置使得金属丝之间缠绕得比较紧密。

进一步，所述活塞远离束线筒一端呈子弹头形状。

有益效果：将活塞的端部设置为子弹头形状，使得活塞在套筒内的移动阻力减小。

进一步，所述驱动件包括绕线轮、拉绳和电机，绕线轮转动连接在机架上，电机驱动绕线轮转动，拉绳一端固定在绕线轮上，另一端固定在销轴上。

有益效果：这样设置通过电机驱动绕线轮转动，从而通过拉绳牵引活塞移动，这样使得整个驱动件的占地面积少。

进一步，机架上转动连接有导轮，所述导轮设置在套筒靠近驱动件一侧。

有益效果：这样设置防止拉绳在牵引过程中出现较大幅度的摆动，也防止其产生自转。

进一步，所述套筒的顶部沿其轴向开设有条形口，条形口的两端为贯通设置，条形口的宽度不小于拉绳的直径。

有益效果：这样设置，当完成一组金属丝螺旋结构的成型后，将活塞从套筒的外部拉动至套筒靠近束线筒一端，拉绳从条形口进入到套筒内部，从而进行下一批次螺旋结构的成型。

进一步，所述活塞内部设有油腔，所述油腔靠近凸块设置，凸块上沿活塞的径向开设有连通油腔的油孔，在油腔内远离油孔一侧固定有弹性件，在弹性件端部固定有挤压板，挤压板与油腔之间设有靠近油孔一侧的海绵，在活塞上设有连通油腔的注油阀。

有益效果：本方案中通过注油阀向油腔内注入润滑油，且润滑油被海绵吸收，在进行绕制时，活塞高速转动，挤压板在离心力的作用下，向油孔一侧移动，从而挤压海绵，使得海绵中吸收的润滑油从油孔排出，精准的对凸块与螺旋槽之间进行润滑处理，减少凸块与螺旋槽之间的磨损，同时也降低两者相对滑动产生的热量。

而当活塞停止转动后，挤压板在弹性件作用下复位，使得海绵不再受到推挤力，这样润滑油不再从油孔排出，从而达到了润滑油在工作时(活塞转动)排出，不工作时不再排出的效果。

附图说明

图1为本发明实施例1中金属丝成型设备的部分结构示意图；

图2为本发明实施例2中活塞的剖视图。

说明书附图中的附图标记包括：套筒10、螺旋槽11、活塞12、凸块13、连接环14、销轴15、绕线轮16、拉绳17、导轮18、油腔19、油孔20、弹性件21、挤压板22、海绵23。

具体实施方式

下面通过具体实施方式进一步详细说明：

实施例1：

金属丝螺旋结构成型工艺，采用金属丝成型设备，该金属丝成型设备基本如附图1所示，包括机架和若干水平固定在机架上的套筒10，在套筒10前端设有固定在机架上的束线筒，束线筒与套筒10的中轴线重合，束线筒的内径不超过2mm，在套筒10的内壁上沿其轴向开设有螺旋槽11，螺旋槽11中相邻两个螺旋的距离不超过15mm，在套筒10内转动连接有活塞12，在活塞12的外壁上一体成型有两个凸块13，两个凸块13均滑动连接在螺旋槽11内，两个凸块13分别设置在活塞12的两侧。

在活塞12的左端(靠近束线筒一端)固定有不少于三个的连接环14，若干连接环14靠近活塞12的中心处设置，且若干连接环14沿着活塞12的周向均布，活塞12的右端(远离束线筒一端)呈子弹头形状，在活塞12的右端还转动连接有销轴15，在机架上设有位于套筒10前端驱动件，驱动件用于驱动活塞12向前移动，本实施例中驱动件包括绕线轮16和拉绳17，其中绕线轮16转动连接在机架上，机架上设有驱动绕线轮16转动的电机，且绕线轮16与电机的输出轴上固定有单向轴承，这样方便绕线轮16的绕线和放线，拉绳17一端固定在绕线轮16上，另一端固定在销轴15上，为了防止拉绳17在牵引过程中出现较大摆动，在机架上还转动连接有导轮18，导轮18设置在套筒10的开口处。

在套筒10的顶部沿其轴向开设有条形口，条形口的两端为贯通设置，条形口的宽度不小于拉绳17的直径。

金属丝螺旋结构成型工艺，具体为，将不少于三根的金属丝穿过束线筒，将金属丝分别固定在活塞12端部的连接环14上，启动电机，使得绕线轮16转动，带动拉绳17向右侧移动，从而使得拉绳17带动活塞12快速向右侧移动，这个过程中，由于凸块13与螺旋槽11的配合，使得活塞12在向右移动的过程中，还会不断的转动，从而使得多根金属丝形成螺旋结构的型材，这样的型材能够用于制作标识牌的框架结构，金属丝可采用钢丝或铁丝，这样型材的焊接性能未降低，同时制作的框架结构重量下降，实现标识牌的轻量化。

而当活塞12移动至套筒10的右端时，关闭电机，切断位于束线筒处的金属丝，并从活塞12上取下多根金属丝形成的螺旋结构，将活塞12从套筒10的外部拉动至套筒10的左端，拉绳17从条形口进入到套筒10内部，从而进行下一批次螺旋结构的成型。

实施例2：

基本如附图2所示：与实施例1的区别在于，在活塞12内部开设有两个油腔19，油腔19靠近凸块13设置，在凸块13上沿活塞12的径向开设有连通油腔19的油孔20，在油腔19内远离油孔20一侧固定有弹性件21，本实施例中弹性件21为拉簧，在弹性件21端部固定有挤压板22，挤压板22与油腔19之间设有靠近油孔20一侧的海绵23，在活塞12上设有连通油腔19的注油阀。

通过注油阀向油腔19内注入润滑油，且润滑油被海绵23吸收，在进行绕制时，活塞12高速转动，挤压板22在离心力的作用下，向油孔20一侧移动，从而挤压海绵23，使得海绵23中吸收的润滑油从油孔20排出，精准的对凸块13与螺旋槽11之间进行润滑处理，减少凸块13与螺旋槽11之间的磨损，同时也降低两者相对滑动产生的热量。

而当活塞12停止转动后，挤压板22在弹性件21作用下复位，使得海绵23不再受到推挤力，这样润滑油不再从油孔20排出，从而达到了润滑油在工作时(活塞12转动)排出，不工作时不再排出的效果。

以上所述的仅是本发明的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施的效果和专利的实用性。本申请要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。