具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步地详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实施例的描述中，术语“上”、“下”、“左”、“右”等方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。

实施例一

如图1所示，本发明实施例提供一种高炉炉料配加设备，包括焦炭上料系统100、矿石上料系统200、第一料车50和第二料车51。焦炭上料系统100被配置为给高炉提供焦炭原料，包括第一焦炭上料系统101和第二焦炭上料系统102，第一焦炭上料系统101包括第一焦炭仓37和第一焦炭称斗39，第一焦炭仓37接收高炉转运站送入的焦炭原料并输送至第一焦炭称斗39，第一焦炭称斗39被配置为称量焦炭原料；第二焦炭上料系统102包括第二焦炭仓38和第二焦炭称斗40，第二焦炭仓38接收高炉转运站送入的焦炭原料并输送至第二焦炭称斗40，第二焦炭称斗40被配置为称量焦炭原料；第一焦炭上料系统101和第二焦炭上料系统102相互独立。矿石上料系统200被配置为给高炉提供矿石料种，包括多个矿石储存仓201、多个矿石称斗202、第一输送主皮带41和第二输送主皮带45、第一中间斗35和第二中间斗36；矿石储存仓201被配置为接收高炉转运站送入的矿石料种，当焦炭上料系统100出现故障时，部分矿石储存仓201能够接收焦炭原料；矿石称斗202被配置为称量矿石料种，多个矿石称斗202分别对应多个矿石储存仓201；第一输送主皮带41和第二输送主皮带45被配置为输送称量后的矿石料种；第一中间斗35和第二中间斗36被配置为接收第一输送主皮带41，和/或第二输送主皮带45输送的矿石料种。优选地，高炉炉料配加设备设置有中间矿石翻板49，中间矿石翻板49被配置将第一输送主皮带41或第二输送主皮带45连通第一中间斗35或第二中间斗36，也即，通过中间矿石翻板49，可选择将第一输送主皮带41上的矿石料种送入第一中间斗35或第二中间斗36，也可选择将第二输送主皮带45上的矿石料种送入第一中间斗35或第二中间斗36，具体选择根据生产需要设定，本实施例在此不做限制。第一料车50被配置为接收第一中间斗35输出的矿石料种和第一焦炭称斗39输出的焦炭原料；第二料车51被配置为接收第二中间斗36输出的矿石料种和第二焦炭称斗40输出的焦炭原料。

优选地，高炉炉料配加设备还包括第一1#返矿皮带42、第一2#返矿皮带43，用于输送经过左边的矿石储存仓201振动过筛后的矿石粉末废料；还包括第二1#返矿皮带46、第二2#返矿皮带47，用于输送经过右边的矿石储存仓201振动过筛后的矿石粉末废料。

需要说明的是，第一料车50对矿石料种和焦炭原料的接收顺序是交替进行的，也即：第二料车51对矿石料种和焦炭原料的接收顺序也是交替进行的，第一料车50和第二料车51也是在卷扬机的控制下交替运送矿石料种或者焦炭原料给高炉，这是根据高炉工艺需要设定的，一旦打破运送顺序，会出现混料现象，对于冶炼产生严重后果。本发明实施例的高炉炉料配加设备，用于解决单边焦炭上料系统故障时上料速度减慢的问题，当第一焦炭上料系统101或者第二焦炭上料系统102中的任一个出现故障时，禁用该焦炭上料系统，此时，使用部分矿石储存仓201接收焦炭原料，焦炭原料从部分矿石储存仓201进入相应的矿石称斗202，并通过第一输送主皮带41或者第二输送主皮带45进入第一中间斗35或者第二中间斗36，最后灵活选择进入相应的第一料车50或者第二料车51，取代禁用的第一焦炭上料系统101或者第二焦炭上料系统102进行焦炭原料的上料，保证不会出现第一料车50或者第二料车51空车前往高炉的现象。其余的矿石储存仓201仍可正常接收矿石料种，不会影响矿石料种的正常上料，防止上料速度减慢，避免高炉亏料、减风甚至休风，实现高炉持续稳定生产，保证生产效率。

进一步地，矿石储存仓201包括多个烧结矿仓、多个球团矿仓和多个生矿仓，多个烧结矿仓、多个球团矿仓和多个生矿仓间隔设置；当焦炭上料系统100出现故障时，烧结矿仓能够接收焦炭原料。如图1所示，在本发明实施例中，多个烧结矿仓分别为1#烧结矿仓1、2#烧结矿仓3、3#烧结矿仓5、4#烧结矿仓7、5#烧结矿仓9、6#烧结矿仓11、7#烧结矿仓13、8#烧结矿仓15、9#烧结矿仓17和10#烧结矿仓19；多个球团矿仓包括1#球团矿仓8、2#球团矿仓10、3#球团矿仓12和4#球团矿仓14；多个生矿仓包括1#生矿仓2、2#生矿仓4、3#生矿仓6、4#生矿仓16、5#生矿仓18和6#生矿仓20。烧结矿仓、球团矿仓和生矿仓用于分装不同的矿石料种，多个烧结矿仓、多个球团矿仓和多个生矿仓间隔设置，便于对不同的矿石料种进行混合，交替使用，提高上料效率。当焦炭上料系统100出现故障时，选择烧结矿仓接收焦炭原料，因为烧结矿仓的振动过筛频率及筛网的结构更能满足焦炭原料的上料要求，使得最后进入第一料车50或者第二料车51的焦炭原料质量及重量稳定，保证冶炼质量。在其他实施例中，也可以选择至少一个球团矿仓或者至少一个生矿仓来接收焦炭原料，本实施例在此不再一一说明。相应的，多个不同的矿石储存仓201对应多个不同的矿石称斗202，在本实施例中，矿石称斗202包括1#分称斗30、2#分称斗29、3#分称斗28、4#分称斗27、5#分称斗26、6#分称斗25、7#分称斗24、8#分称斗23、9#分称斗22、10#分称斗21。十个矿石称斗202依次排列，分别对应不同的矿石储存仓201。烧结矿仓、球团矿仓和生矿仓内的矿石料种在经过振动过筛去除多余粉末之后进入相应的矿石称斗202。

进一步地，高炉炉料配加设备还包括控制系统(图中未示出)，控制系统设有多种上料程序，也即是行业内所称的料制，上料程序被配置为控制焦炭上料系统100和矿石上料系统200的上料顺序。通过控制系统，可设定第一焦炭上料系统101、第二焦炭上料系统102和矿石上料系统200的上料顺序、上料重量等，避免出现混料现象从而影响冶炼质量。当第一焦炭上料系统101或者第二焦炭上料系统102中的任一个出现故障时，可通过控制系统调用不同的上料程序，来完成炉料配加。

进一步地，焦炭上料系统100还包括第一碎焦皮带44和第二碎焦皮带48，第一碎焦皮带44被配置为输送第一焦炭仓37振动筛除的焦炭废料，第二碎焦皮带48被配置为输送第二焦炭仓38振动筛除的焦炭废料。第一焦炭仓37和第二焦炭仓38对内部的焦炭原料进行振动过筛，筛除多余粉末，并分别通过第一碎焦皮带44和第二碎焦皮带48输送筛出的废料，保证焦炭原料质量。更进一步地，第一焦炭仓37包括第一排料门(图中未示出)，第一排料门对应第一焦炭称斗39；第二焦炭仓38包括第二排料门(图中未示出)，第二排料门对应第二焦炭称斗40。第一焦炭仓37通过第一排料门将振动过筛后的焦炭原料送入第一焦炭称斗39，便于通过第一料车50进行焦炭原料上料；第二焦炭仓37通过第二排料门将振动过筛后的焦炭原料送入第二焦炭称斗40，便于通过第二料车51进行焦炭原料上料。

实施例二

本发明实施例提供一种炉料配加方法，使用实施例一中的高炉炉料配加设备，包括以下步骤：

步骤S1、第一焦炭上料系统101出现故障时，禁用第一焦炭上料系统101，控制系统更换上料程序；

在本步骤S1中，第一焦炭上料系统101出现故障时，包括第一焦炭仓37、第一排料门、第一焦炭称斗39或者第一碎焦皮带44中的任一个设备出现故障时，需要禁用全部第一焦炭上料系统101，并立刻使控制系统更换上料程序(料制)。需要说明的是，在控制系统的上料程序中，不同储存仓的名称是不同的，例如，在本实施例中，上料程序中以A代表烧结矿仓，K代表第一焦炭仓37和第二焦炭仓38，当更改料制时，在新的上料程序中，需要将选定用于盛装焦炭原料的烧结矿仓重新命名，不同于A和K，例如以Q指代，和其它仍用于盛装矿石料种的烧结矿仓区别开来，便于上料程序控制焦炭原料和矿石料种的上料顺序，避免混料。在其它实施例中，也可以选用其它字母来命名清空的烧结矿仓，本实施例在此不做限制。

步骤S2、清空至少一个烧结矿仓内的矿石料种，高炉转运站输送焦炭原料进入烧结矿仓，烧结矿仓将焦炭原料输送至对应的矿石称斗202，矿石称斗202称量需要的焦炭原料；

在本步骤S2中，本实施例选择1#烧结矿仓1和2#烧结矿仓3进行清空，将其中的矿石料种清空后，高炉转运站输送焦炭原料进入1#烧结矿仓1和2#烧结矿仓3。优选地，选择清空的烧结矿仓为两个，便于两个烧结矿仓同时进行排料、称料，保证每批次的焦炭原料重量达标。在其它实施例中，也可以选择其它的烧结矿仓，例如也可以选择9#烧结矿仓17和10#烧结矿仓19，并不以本实施例为限。

在本步骤S2中还包括，1#烧结矿仓1和2#烧结矿仓3对焦炭原料进行振动过筛，去除多余粉末。因为烧结矿仓的振动过筛频率及筛网的设置更能满足焦炭原料的上料要求，使得最后进入第一料车50或者第二料车51的焦炭原料质量及重量稳定，保证冶炼质量。

步骤S3、打开矿石称斗202，称量后的焦炭原料通过第一输送主皮带41或者第二输送主皮带45进入第一中间斗35；

在本实施例中，通过第一输送主皮带41将矿石称斗202称量后的焦炭原料输入第一中间斗35。因为1#烧结矿仓1和2#烧结矿仓3对应的是矿石称斗202中的10#分称斗21和9#分称斗22，因此需要通过10#分称斗21和9#分称斗22下的第一输送主皮带41来输送焦炭原料。在其它实施例中，如果选择其它的烧结矿仓，需要使用对应的第一输送主皮带41或者第二输送主皮带45，本实施例在此不做限制。例如在选择9#烧结矿仓17和10#烧结矿仓19盛装焦炭原料时，焦炭原料相应地进入2#分称斗29和1#分称斗30，然后在通过第二输送主皮带45输送焦炭原料时，为了使第二输送主皮带45上的焦炭原料进入第一中间斗35，需要调节中间矿石翻板49，使第二输送主皮带45连通第一中间斗35。

步骤S4、第一中间斗35将焦炭原料输出至第一料车50，第一料车50将焦炭原料输送至高炉，完成焦炭原料的加料。

因为第一料车50只能接收第一焦炭称斗39输出的焦炭原料，在第一焦炭上料系统101出现故障而禁用时，通过矿石上料系统200输送至第一中间斗35的焦炭原料能够按照需要的重量和上料顺序进入第一料车50，保证炉料配加的正常进行，不会出现第一料车50或者第二料车51空车前往高炉的现象，且不会影响矿石料种的正常上料，防止上料速度减慢，避免高炉亏料、减风甚至休风，保证生产效率。

进一步地，当第二焦炭上料系统102出现故障时，重复步骤S1和步骤S2,并且在步骤S2之后还包括步骤S301和步骤S401，如下：

步骤S1、第二焦炭上料系统102出现故障时，禁用第二焦炭上料系统102，控制系统更换上料程序；

步骤S2、清空至少一个烧结矿仓内的矿石料种，高炉转运站输送焦炭原料进入烧结矿仓，烧结矿仓将焦炭原料输送至对应的矿石称斗202，矿石称斗202称量需要的焦炭原料；

步骤S301、打开矿石称斗202，称量后的焦炭原料通过第一输送主皮带41或者第二输送主皮带45进入第二中间斗36；

当本实施例的第二焦炭上料系统102出现故障时，步骤S1、步骤S2与上述第一焦炭上料系统101出现故障时的炉料配加方法相同，不同之处在于，在步骤S2之后，需要使第一输送主皮带41或者第二输送主皮带45输送的焦炭原料进入第二中间斗36，以代替第二焦炭上料系统102对第二料车51输送的焦炭原料。

步骤S401、第二中间斗36将焦炭原料输出至第二料车51，第二料车51将焦炭原料输送至高炉，完成焦炭原料的加料。

显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。