具体实施方式

下面将结合附图对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

下面结合附图对本实施例进行具体说明：

本实施例提供如图1-11所示的一种接触器生产线，包括：

供料装配台1，呈U形结构布置，其内侧形成U形区间11；

基座件装配线2，设置在所述供料装配台1的其中一边，其用于将衔铁组件、触头件、灭弧件手动和/或自动的装配到基座上，并组装形成基座半成品件；

底座件装配线3，与所述基座件装配线2相对的设置在所述供料装配台1的另一边，其用于将磁轭组件、线圈组件手动和/或自动的装配到底座上，并组装形成底座半成品件；

中间装配线4，连接在所述基座件装配线2和所述底座件装配线3之间，且位于所述供料装配台1的中间段上，所述中间装配线4用于将所述底座半成品件和所述基座半成品件总装成接触器成品；所述基座件装配线2、中间装配线4、底座件装配线3之间延伸设置有U形状的流道结构5，所述流道结构5用于接收所述底座半成品件和基座半成品件，并引导所述底座半成品件和基座半成品件输送至所述中间装配线4上完成接触器成品总装。

上述实施方式中，所述基座件装配线2、中间装配线4、底座件装配线3在供料装配台上沿U形区间轮廓形状布置，通过基座件装配线和底座件装配线将接触器产品分为基座半成品件和底座半成品件两部分进行同步组装，通过U形流道结构5将基座半成品件和底座半成品件双向输送至中间装配线4上，然后通过中间装配线将基座半成品件和底座半成品件总装形成接触器成品，这样设计的好处在于，由所述基座件装配线2和所述底座件装配线3相互独立完成各自零部件的组装，最后由中间装配线完成总装即可，可以减少装配工序的等待时间，提高整体的装配进度，使完成一个产品装配的时间更短，这种U形生产线设计减少了作业场地，提供了人工手动和机械自动的组合装配方式，工序布局合理，各工序之间衔接流畅和装配效率高，另外显著减少作业工人数量，降低了人力成本和管理难度，提高了接触器产品的竞争力。

为了将总装完成的接触器产品移送到所述供料装配台1的外部，本实施例提供的接触器生产线还包括与所述中间装配线4上的流道结构5连通的出料通道6，所述出料通道6沿所述U形区间1的一侧或两侧侧边倾斜延伸至所述供料装配台的U形口端，通过所述流道结构4对接触器的物料及本成品装配件起到导向送料作用，可以防止物料混料及排乱无序而影响装配效率，通过出料通道6与中间装配线上的流道结构连通，当接触器成品在中间装配线完成总装后，将接触器成品沿着倾斜设置的出料通道6从供料装配台上取出，避免接触器成品在供料装配台发生堆积现象，不影响其他装配工序。

作为一种具体结构设置，所述流道结构5包括平行延伸经过所述基座件装配线2和所述底座件装配线3的两条直线槽道51，参考图1-3，所述出料通道6与其一所述直线槽道51呈夹角错开设置，这样设计的好处在于，接触器成品沿着出料通道呈逐渐倾斜向下的趋势向U形区间的开口端滑出，并使接触器成品在穿经所述基座件装配线2或所述底座件装配线3时不高于所述供料装配台的台面，最后可以顺利的移送至所述供料装配台1外部，合理优化空间，不会对所述基座件装配线2或所述底座件装配线3上的装配工序造成任何影响，设计合理，配合协调可靠。

下面结合图1-7对基座件装配线的具体设置方式做详细说明：

所述基座件装配线2包括由外向内依次设置的衔铁组件装配单元21、灭弧件装配单元22和触头件装配单元23，本文中的图11显示装配好的第一基座组件A,其中A1表示了装有衔铁、触头支持、灭弧件和触头件的基座，所述衔铁组件装配单元21用于将衔铁、触头支持及基座组装形成第一基座组件，进一步的，所述灭弧件装配单元22用于将多个灭弧件装配到所述第一基座组件的基座上形成第二基座组件，所述第二基座组件沿着流道结构5继续移送至所述触头件装配单元23，最后，通过所述触头件装配单元23将多个触头件装入到基座上形成所述基座半成品件，所述触头件包括主静触头和辅静触头，所述衔铁组件装配单元21与所述灭弧件装配单元22之间设有至少一条倾斜的物料滑轮结构24，通过所述物料滑轮结构24可以接收装有触头、灭弧件、衔铁和基座等装配物料的物料盒，也可以推出装有废弃物料的物料盒，方便工作人员的拿取及装配，保证送料及时性和有序性。

结合图4-5所示，所述灭弧件装配单元22包括设置在所述流道结构一侧、将多个灭弧件同步装入到基座上的铆灭弧件装置7，所述铆灭弧件装置7包括：

安装壳架71，包括开口朝向所述流道结构5的容置腔75，

移动支撑台72，通过导轨结构可进出所述容置腔75，其上设置有多个顶杆73；

弹性铆压台74，与多个所述顶杆73弹性连接，包括间隔设置的多个凸起端741，和设置多个所述凸起端端部且适合所述顶杆73插入的空心槽742；所述灭弧件对应所述空心槽套设在所述凸起端741上，并与安装在所述弹性铆压台74上的基座的灭弧槽相对应；

驱动压块，沿垂直方向可活动设置于所述容置腔75内，所述驱动压块是受气缸的驱动进行上下运动(附图中未显示驱动压块)，其在下压过程中通过抵压基座对所述弹性铆压台74施加压力，以使所述顶杆73顶推灭弧件卡入到所述灭弧槽内。

通过上述结构设置，在将基座和灭弧件组装成第二基座组件时，先将多个灭弧件套设在所述弹性铆压台74的凸起端上，然后将基座安装到弹性铆压台74上，正好使基座的多个灭弧槽与灭弧件上下相对，通过所述驱动压块向下抵压基座对弹性铆压台施加压力，所述顶杆73在弹性铆压台下压过程中穿过空心槽顶推所述灭弧件，将多个灭弧件同步的卡入到基座的灭弧槽中，所述弹性铆压台74在驱动压块上移后会自动弹性复位至初始位置，便于下次灭弧件的铆压操作，这种结构设置，通过所述铆灭弧件装置7可一次实现多个灭弧件的铆压安装，操作简单方便且省时省力，装配精确度高，也不会对基座造成碰撞伤害，装配效率高。

为了在所述触头件装配单元23上实现多个触头件在基座上的快速装配，降低人工劳动强度，结合图6-7所示，所述触头件装配单元23包括设置在所述流道结构一侧的触头装配装置8，所述触头装配装置8用于将多个触头件装配到所述第二基座组件的基座上形成基座半成品件。

作为一种具体结构设置，所述触头装配装置8包括底座台81、推进机构和驱动气缸86，其中，所述底座台81上设有可容纳所述基座的定位槽82；所述推进机构包括朝向所述定位槽82两端、可相向移动设置在所述底座台上的两个驱动块83，以及沿所述驱动块的运动方向间隔设置所述驱动块83上的多个触头导向槽84，和可往复移动设置在多个所述触头导向槽中的多个推杆部件85，多个所述触头导向槽84一端与所述基座上的多个触头槽相对设置；所述驱动气缸设置在所述底座台81连接所述推进机构，所述驱动气缸带动两个驱动块83相向夹住所述基座后，并驱动所述推杆部件85将所述触头导向槽84上的触头件推入到所述触头槽中，所述触头件由主静触头和辅静触头组成，所述触头导向槽84在每个驱动台上设置有四个，可容置三个主静触头及一个辅静触头。综上所述可知，在装配时，先将基座定位安装在底座台81的定位槽中，然后由驱动气缸驱动两个所述驱动块83相向运动并夹持住基座，根据驱动块上设有与基座上的多个触头槽相对的多个触头导向槽84，通过所述推杆部件85沿触头导向槽朝基座一侧移动，将所述触头导向槽84上的触头对应推入到基座的触头槽内，从而将触头装配到基座上形成基座半成品件，最后将基座半成品件从触头装配装置上取下，并沿着流道结构继续输送至中间装配线上进行总装，保证上下道工序之间的衔接配合，操作简单方便且省时省力，可一步到位的将多个触头同步装入到基座两端的触头槽中，保证推压触头的同步性和安全性，装配精确度高，提高装配效率。

如图7所示，所述定位槽81内相对设有两个定位块86，装在所述基座上的衔铁配合卡抵在两个定位块86之间，根据衔铁通过触头支持已装配在基座的腔体内，这样可防止基座沿定位槽两端方向偏移晃动，定位配合可靠，进一步设置的，所述定位槽81的一侧设有限位挡板87，所述限位挡板87上相对设置有配合抵接在所述基座的一侧侧壁上的两个调节杆88，所述调节杆88通过螺纹结构可朝靠近或远离所述基座一侧侧壁移动，这种结构设置，通过调节杆可以调整基座距离定位槽左右两侧的位置距离，即为将基座装入到定位槽时，并使基座一侧侧壁与两个调节杆相抵接，这时就校准好了基座的安装位置，从而保证基座上的多个触头槽与驱动块上的多个触头导向槽一一对应，对基座在定位槽内起到定位校准的效果，安装方便快捷，安装精确性高。

下面结合图1-2对底座件装配线的具体设置方式做详细说明：

所述底座件装配线3包括由外向内依次设置的磁轭组件装配单元31和线圈装配单元32，本文中的图11显示装配好的第二基座组件B，其中B1表示了装有磁轭、滑板、衬托、线圈结构的底座，所述磁轭组件装配单元31和线圈装配单元32主要是由工人装配，通过所述磁轭组件装配单元31将磁轭、滑板、衬垫等装入到底座上形成第一底座组件，由所述磁轭组件装配单元31装配形成的第一底座组件沿所述流道结构5输送至所述线圈装配单元32，所述线圈装配单元32用于将线圈结构装配到所述第一底座组件的底座上形成底座半成品件，所述出料通道6倾斜延伸穿过所述磁轭组件装配单元和线圈装配单元，这样并不会对所述磁轭组件装配单元31和线圈装配单元32的装配流程造成任何影响，设计合理，配合协调可靠。

下面结合图1-2、图8-9对中间装配线的具体设置方式做详细说明：

所述中间装配线4包括用于将所述底座半成品件和所述基座半成品件组装成接触器成品的总装夹具装置9，所述总装夹具装置9包括限位块组件91、驱动结构和电动工具枪，其中，所述限位块组件91设置在所述流道结构5的弧形弯道一侧，所述限位块组件91之间设有限位容纳所述底座半成品件的至少一个限位槽区92，所述限位槽区92连通所述弧形弯道，所述出料通道6的一端接通在弧形弯道处，从而可将底座半成品件和基座半成品件直接从弧形弯道处推入到所述限位槽区92内，在总装形成接触器成品后又可以沿着所述出料通道6直接完成成品出料；进一步优选设置的，所述驱动结构包括架设在所述限位槽区92上方可作垂直升降运动的至少一组压杆93，所述压杆93具有可放置紧固件的导向通孔94，所述压杆93下降时抵压在所述基座半成品件的基座上；所述电动工具枪穿入所述导向通孔94将紧固件固定穿设在所述底座半成品件和所述基座半成品件之间，所述紧固件为螺钉。通过上述结构可知，将底座半成品件和基座半成品件上下对合的放置在限位槽区92内，通过限位槽区对底座半成品件起到限位作用，然后驱动所述压杆93下压抵在基座半成品件的基座上，使基座半成品件与底座半成品件相互挤压合拢在一起，所述基座和底座上分别设有与压杆93相对应的螺纹孔，正好使压杆内部的导向通孔与螺纹孔相连通，通过电动工具枪穿入到压杆93的导向通孔内将所述紧固件打入到基座与底座之间，从而使基座半成品件与底座半成品件保持紧固连接并形成接触器成品，通过设计导向通孔对紧固件起到导向安装作用，可以防止紧固件打到基座的螺纹孔边缘而对基座造成损坏，避免造成物料破坏，有利于提升装配效率和降低生产成本。

作为一种优选实施方式，如图9所示，所述限位槽区92背向所述弧形弯道的一端设置有限高结构，由于基座和底座之间装有反力弹簧，会使基座半成品件弹起一定高度，通过限高结构可以将基座和底座之间的对合连接高度限定在设定距离内，方便后续螺钉的紧固安装，其中，所述限高结构包括固定在所述供料装配台的支撑板95，以及设置在所述支撑板的L形限位板96，所述L形限位板96通过调节螺栓结构沿所述支撑板95的高度方向可移动调节，通过L形限位板96顶在基座顶部，避免基座在总装时剧烈晃动或发生偏斜倒落现象，安装稳定性好。

如图1所示，所述供料装配台1包括围绕所述基座件装配线2、中间装配线4和底座架装配线3设置的安装支架，所述安装支架上设置有多层倾斜的供料板12，在缺料和补料时，可通过供料板将相应物料直接输送到对应装配工位，保证装配工序衔接可靠性。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。