阅读说明：本技术 一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法 (Method for preparing forge piece by using electric slag beryllium copper ingot ) 是由 张勇 于 2020-12-24 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法,锻件采用电渣工艺,包括以下步骤：步骤一：备料过程；准备原材料,原材料采用铍铜,原材料采用铍铜以及所需微量元素,微量元素包括Be、Ni、Ti、Si、Co；步骤二：熔化过程,将铍铜放入熔炼炉冶炼,形成液态原料,熔炼炉采用中频感应熔炼炉,熔化温度为1300℃；步骤三：工装准备过程；步骤四：下料过程；步骤五：初次成型过程；步骤六：脱模过程；步骤七：冲压成型过程；步骤八：冷却过程。本发明的有益效果是,通过此加工方法,实现了对铍铜作为原料进行锻件的加工,同时提高了铍铜作为原料进行锻件的加工效率,也有效提高了锻件生产的合格率。(The invention discloses a method for preparing a forge piece by using an electroslag beryllium copper ingot, wherein the forge piece adopts an electroslag process and comprises the following steps: the method comprises the following steps: preparing materials; preparing raw materials, wherein the raw materials adopt beryllium copper, the raw materials adopt beryllium copper and required trace elements, and the trace elements comprise Be, Ni, Ti, Si and Co; step two: in the melting process, beryllium copper is put into a smelting furnace for smelting to form a liquid raw material, the smelting furnace adopts a medium-frequency induction smelting furnace, and the melting temperature is 1300 ℃; step three: a tool preparation process; step four: blanking process; step five: a primary forming process; step six: demolding; step seven: a punch forming process; step eight: and (5) cooling. The processing method has the beneficial effects that the processing of the forging piece by taking the beryllium copper as the raw material is realized, the processing efficiency of the forging piece by taking the beryllium copper as the raw material is improved, and the qualified rate of the production of the forging piece is also effectively improved.)

一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法

技术领域

本发明涉及领域，特别是一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法。

背景技术

锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯，利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，可改变其机械性能，锻件按坯料在加工时的温度，可分为冷锻温锻和热锻，冷锻一般是在室温下加工，热锻是在高于金属坯料的再结晶温度下加工，锻件热处理按其热处理的目的不同可分为两组，通过锻造可消除金属的疏松，孔洞，使锻件的机械性能得以提高。

铍铜合金是一种析出硬化型合金，它是机械性能、物理性能、化学性能及抗蚀性能良好结合的唯一有色合金，经固溶和时效热处理后，具有与特殊钢相当的高强度极限、弹性极限、屈服极限和疲劳极限，同时又具备高的导电率、导热率、高硬度和耐磨性、高的蠕蚀性能，还具有良好的铸造性能、非磁性和冲击时无火花导电性能。

由于铍铜合金具备许多优异性能，它的使用越来越广泛，已经成为国民经济建设中不可缺少的重要工业材料，国外铍铜合金主要应用于汽车电器制造、计算机和电讯行业。此外，铍铜合金在航空航天、家用电器、电子仪器、机械、海底电缆、石油、煤炭等行业也有着广泛的应用。

现有的锻件制造一般采用废钢作为原材料，其加工过程比较容易，根据产品的使用要求，需要采用铍铜作为锻件加工的原材料，由于铍铜是具有较高的弹性，在锻件加工过程中非常的困难，现有的加工工艺对铍铜进行锻造加工，加工出来的产品合格率较低。

发明内容

本发明的目的是为了解决上述问题，设计了一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法。

实现上述目的本发明的技术方案为，一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法，锻件采用电渣工艺，包括以下步骤：

步骤一：备料过程；

步骤二：熔化过程；

步骤三：工装准备过程；

步骤四：下料过程；

步骤五：初次成型过程；

步骤六：脱模过程；

步骤七：冲压成型过程；

步骤八：冷却过程。

作为本发明的进一步描述，所述步骤一中，准备原材料，原材料采用铍铜，原材料采用铍铜以及所需微量元素，微量元素包括Be、Ni、Ti、Si、Co。

作为本发明的进一步描述，所述步骤二中，采用熔炼炉，将铍铜放入熔炼炉冶炼，形成液态原料，熔炼炉采用中频感应熔炼炉，熔化温度为1300℃。

作为本发明的进一步描述，所述步骤三中，准备加工用生产工装，生产前，将生产工装预热至200-250℃。

作为本发明的进一步描述，所述步骤四中，加工用生产工装预热后，将熔炼炉熔化的液态原料放入生产工装内。

作为本发明的进一步描述，所述步骤五中，液态原料放入生产工装后，采用锻造工艺，经过一段时间，形成锻件，接着对锻件进行进行冲压，完成对锻件进行初步外形的加工，此过程为初步塑型过程。

作为本发明的进一步描述，所述步骤六中，采用吊车，将初次成型后的锻件从生产工装中取出，采用夹持机械对初次成型后的锻件进行夹持，并通过运输装置对初次成型后的锻件进行运输。

作为本发明的进一步描述，所述步骤七中，对初次成型后的锻件进行冲压处理，此过程采用冲压装置、夹持机械、运输装置，夹持机械对初次成型后的锻件进行夹持，通过运输装置运输到冲压装置的工作区域，冲压装置对初次成型后，已完成锻件的整体外形的制作，形成半成品锻件，整体外形加工后，需要对塑型后的锻件依次进行退火、正火、调质处理过程。

作为本发明的进一步描述，对半成品锻件进行退火处理，此退火过程将半成品锻件加热到到一定的温度，加热后对半成品锻件进行保温8-12小时，此保温时间根据半成品锻件的整体尺寸确定，保温后，对半成品锻件进行缓慢冷却，使得半成品锻件内部的组织结构达到平衡状态，以获得良好的工艺性能，接着对脱火后的半成品锻件进行正火处理，经过正火后，使得半成品锻件内部的组织变得更细，接着对正火后的半成品锻件进行调质处理，调质处理8-10小时，经过调质处理，使得半成品锻件既有较高的强度，又有优良的韧性、塑性、切削性能。

作为本发明的进一步描述，所述步骤八中，将调至处理后的锻件放入冷却箱内冷却，冷却时间为10小时。

其有益效果在于，本发明提供了用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法，此过程中，锻件采用电渣工艺，包括以下步骤：准备原料铍铜以及加工过程中所需微量元素Be、Ni、Ti、Si、Co，将铍铜放入熔炼炉冶炼，形成液态原料，接着准备锻件的生产工装，将液态原料加入生产工装内，经过一段时间，形成锻件，接着对锻件进行进行冲压，完成对锻件进行初步外形的加工，将初次成型后的锻件从生产工装中取出，对初次成型后的锻件进行冲压处理，完成锻件的整体外形的制作，接着对塑型后的锻件依次进行退火、正火、调质处理过程，最后对制成的锻件进行冷却处理，通过此加工方法，实现了对铍铜作为原料进行锻件的加工，同时提高了铍铜作为原料进行锻件的加工效率，也有效提高了锻件生产的合格率。

附图说明

图1是本发明的生产工艺流程图。

具体实施方式

首先说明本发明的设计初衷，锻件是指通过对金属坯料进行锻造变形而得到的工件或毛坯，利用对金属坯料施加压力，使其产生塑形变形，可改变其机械性能，现有的锻件制造一般采用废钢作为原材料，其加工过程比较容易，根据产品的使用要求，需要采用铍铜作为锻件加工的原材料，由于铍铜是具有较高的弹性，在锻件加工过程中非常的困难，现有的加工工艺对铍铜进行锻造加工，加工出来的产品合格率较低，为此，本发明提供了一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法。

下面结合附图对本发明进行具体描述，如图1所示，一种用电渣铍铜铸锭制备锻件的方法，此过程中，锻件采用电渣工艺，包括以下步骤：步骤一：备料过程；此过程中，原材料采用铍铜，原材料采用铍铜以及所需微量元素，微量元素包括Be、Ni、Ti、Si、Co。

步骤二：熔化过程；此过程中，主要设备采用熔炼炉，将铍铜放入熔炼炉冶炼，形成液态原料，熔炼炉采用中频感应熔炼炉，熔化温度为1300℃。

步骤三：工装准备过程；此过程中，首先准备锻件的加工用生产工装，在生产前，将生产工装预热至200-250℃。

步骤四：下料过程；此过程中，首先将锻件的加工用生产工装预热后，接着将熔炼炉熔化的液态原料放入生产工装内。

步骤五：初次成型过程；此过程中，将液态原料放入生产工装后，采用锻造工艺，经过一段时间，形成锻件，接着对锻件进行进行冲压，完成对锻件进行初步外形的加工，此过程为初步塑型过程。

步骤六：脱模过程；此过程中，采用吊车，将初次成型后的锻件从生产工装中取出，采用夹持机械对初次成型后的锻件进行夹持，并通过运输装置对初次成型后的锻件进行运输。

步骤七：冲压成型过程；此过程中，对初次成型后的锻件进行冲压处理，此过程采用冲压装置、夹持机械、运输装置，夹持机械对初次成型后的锻件进行夹持，通过运输装置运输到冲压装置的工作区域，冲压装置对初次成型后，已完成锻件的整体外形的制作，整体外形加工后，需要对塑型后的锻件依次进行退火、正火、调质处理过程，对半成品锻件进行退火处理，此退火过程将半成品锻件加热到到一定的温度，加热后对半成品锻件进行保温8-12小时，此保温时间根据半成品锻件的整体尺寸确定，保温后，对半成品锻件进行缓慢冷却，使得半成品锻件内部的组织结构达到平衡状态，以获得良好的工艺性能，接着对脱火后的半成品锻件进行正火处理，经过正火后，使得半成品锻件内部的组织变得更细，接着对正火后的半成品锻件进行调质处理，调质处理8-10小时，经过调质处理，使得半成品锻件既有较高的强度，又有优良的韧性、塑性、切削性能。

步骤八：冷却过程，此过程中，将调至处理后的锻件放入冷却箱内冷却，冷却时间为10小时。

通过此加工方法，实现了对铍铜作为原料进行锻件的加工，同时提高了铍铜作为原料进行锻件的加工效率，也有效提高了锻件生产的合格率。

上述技术方案仅体现了本发明技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本发明的原理，属于本发明的保护范围之内。