发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种能较大程度提升纤维吸湿性能，制备抗静电腈纶纤维的制备方法及抗静电腈纶产品。

为解决上述技术问题，本发明的第一目的提出了一种抗静电腈纶纤维的制备方法，包括:将腈纶纤维与交联剂溶液混合进行交联反应，待交联反应结束后加入水解试剂溶液进行水解反应，待水解反应结束后加入终止剂溶液终止反应，制得抗静电腈纶纤维。

进一步的，所述的交联剂为还原剂；优选的，所述的还原剂为亚硫酸氢钠、硼氢化钠、水合肼溶液、硫代硫酸钾中的至少一种。

进一步的，所述的交联剂溶液的浓度为5％-30％；

优选的，所述的交联剂溶液的浓度为15％-30％；

更优选的，所述的交联剂溶液的浓度为20％-30％。

进一步的，所述的水解试剂为碱试剂；

优选的，所述碱试剂为氢氧化钾或氢氧化钠中的至少一种。

进一步的，所述的水解试剂溶液的浓度为10％-30％；优选的，所述的水解试剂溶液的浓度为15％-30％；

更优选的，所述的水解试剂溶液的浓度为20％-30％。

进一步的，所述的终止剂为酸试剂；优选的，所述的酸试剂为盐酸溶液。

进一步的，所述的终止剂溶液的浓度为5％-30％；

优选的，所述的终止剂溶液的浓度为5％-20％；

更优选的，所述的终止剂溶液的浓度为5％-10％。

进一步的，加入的交联剂溶液、水解试剂溶液、终止剂溶液相对于腈纶纤维的质量比为0.5～2：0.2～1：0.2～1：1。

进一步的，交联反应的温度为80-100℃，反应时间为40-70min；优选的，交联反应的温度为85-95℃，反应时间为40-60min。

进一步的，水解反应的时间为120min-200min，优选水解反应的时间为150-180min。

进一步的，包括：

(1)将丙烯腈单体和醋酸乙烯单体混合后进行聚合反应，获得聚丙烯腈；

(2)将聚丙烯腈溶解在二甲基乙酰胺溶液中，过滤后获得纺丝原液；

(3)将纺丝原液进行纺丝，获得初生腈纶纤维；

(4)将出生纤维经双扩散成型、水洗、上油、烘干、卷曲，获得腈纶纤维；

(5)将纤维送入80-100℃的交联剂溶液中，反应40-70min后加入水解试剂反应120min-200min，最终加入终止剂溶液来终止反应，获得改性腈纶纤维；

(6)将改性腈纶纤维经上油、脱水、烘干，制得抗静电腈纶纤维。

步骤(1)中：将90.1～94.25wt％丙烯腈、5.75～9.15wt％醋酸乙烯单体混合，混合后的浓度调至10～25wt％，于50～60℃，pH为2.5～3.5下连续进行水相悬浮聚合反应，获得聚丙烯腈。

步骤(3)中的纺丝为在纺丝凝固浴中进行DMAC湿法两步法纺丝，所述纺丝凝固液中溶剂占水的质量百分比为40-60％，凝固浴温度为30-50℃。

进一步的，本发明的目的之二是提出了由上述制备方法制得的抗静电腈纶纤维，所述抗静电腈纶纤维的回潮率≥10％。本发明制得的DMAC法纺丝抗静电纤维的主要技术指标如表一：

表一：

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1、本发明利用现有腈纶纤维的聚合、纺丝等生产工艺及现有装置组织生产，通过在反应罐使强还原剂与纤维发生交联反应后，进行水解制得抗静电纤维。聚丙烯腈中的—CN基团因其电负性极大，不吸水，在交联剂碱试剂的作用下，OH^-首先攻击电子云密度低的氰基碳原子，形成加成物，继而氨基断裂，腈纶的—CN侧基极性基团形成—COOM(M：碱金属离子)、—CONH2、—COOH等亲水性基团，易于吸附空气中的水分子，降低纤维的表面电阻率，加速电荷逸散；另一方面，纤维表面被刻蚀使纤维表面粗糙化，产生沟槽、凹陷，由于纤维是部分交联结构，交联程度较好的部分在水解过程中不易被破坏，而交联程度较差以及未交联的部分则在水解中被破坏，出现部分溶解现象，形成了凹凸不平的结构，同时，由于交联反应，纤维会膨胀，增加了纤维的比表面积，故对于提高纤维吸水性能有一定的积极作用。

2、本发明工艺采用丙烯腈AN为聚合第一单体，醋酸乙烯VA为聚合第二单体，二者按一定比例混合，同时加入几种反应助剂，通过水相悬浮聚合技术制得聚丙烯腈粉末；以二甲基乙酰胺DMAC为溶剂的湿法两步法纺丝技术的腈纶工艺，本发明工艺具有纺丝工艺路线短，占地面积小，操作灵活，生产效率高，能耗低，生产成本低等优点。

3、本发明提供的抗静电腈纶纤维具有抗静电性能，既能阻止静电的发生、积累，又能克服纤维及其织物在使用中相互摩擦产生的静电，增加其舒适度。