发明内容

为了令高压柱塞泵适合多种恶劣的使用环境，本申请提供一种高寿命的高压柱塞泵及其生产工艺。

第一方面，本申请提供一种高寿命的高压柱塞泵，采用如下的技术方案：

一种高寿命的高压柱塞泵，包括壳体，所述壳体的外侧壁上设置有耐侵蚀层，所述耐侵蚀层背离壳体的一面设置有环氧树脂涂层。

通过采用上述技术方案，耐侵蚀层对高压柱塞泵的壳体的金属材料进行保护，令高压柱塞泵适合多种恶劣的使用环境，从而提高壳体在恶劣环境下的使用寿命。

优选的，所述耐侵蚀层为陶瓷颗粒涂层。

通过采用上述技术方案，陶瓷颗粒涂层具有优异的耐侵蚀层、耐腐蚀和耐磨性能，同时陶瓷颗粒涂层对金属表面粘结力高，能快速固化，令耐侵蚀层与壳体的连接更为紧密。

第二方面，本申请提供一种高寿命的高压柱塞泵的生产工艺，采用如下的技术方案：

一种高寿命的高压柱塞泵的生产工艺，包括如下步骤：

S1、毛坯制造：将生铁和废钢混合熔化成钢水；将钢水倒入各个部件的浇铸模具中，待凝固后开模，取出铸件，冷却后得到壳体各个部件的毛坯；

S2、毛坯加工：对毛坯进行热处理，并进行机加工，得到壳体各个部件的半成品；壳体各个部件的半成品去毛刺处理；

S3、涂塘：在半成品表面喷涂陶瓷颗粒涂层，对陶瓷颗粒涂层进行高温固化处理，在陶瓷颗粒涂层表面上喷涂环氧树脂涂层；

S4、成品安装：壳体各个部件的成品进行清洗，烘干，最后进行组装。

通过采用上述技术方案，半成品在表面喷涂陶瓷颗粒涂层后，进行高温固化处理，高温固化处理可令陶瓷颗粒涂层与金属壳体连接的更为稳固；同时利用生铁和废钢混合使用，利用了旧资源，提高了整体的资源利用率。

可选的，所述步骤S2中，在毛坯热处理后，进行喷砂处理。

通过采用上述技术方案，进行喷砂工艺处理时，对金属表面的附着物、焊渣、油脂等一些污物进行清理，提高后期壳体物理性能。

可选的，所述步骤S2中，喷砂处理分成粗喷砂和精喷砂，粗喷砂的磨料的粒径为5～10mm，精喷砂的磨料的粒径为1～3mm。

通过采用上述技术方案，砂丸的粒径将直接影响到钢板表面的粗糙度，也影响摩擦面的抗滑移系数值，首先采用粗喷砂把壳体上大面积的附着物清理掉，再采用精喷砂把壳体上的死角处进行清理，分次进行喷砂处理，提高了壳体喷砂的效果。

可选的，所述步骤S2中，喷砂处理中的压缩空气在使用时经冷却处理。

通过采用上述技术方案，冷却处理过后的压缩空气，在把砂丸喷出时，砂丸被冷却，撞击在壳体上，壳体上的附着物在冷砂丸下快速收缩，从而从壳体上迅速脱落。

可选的，所述步骤S3中，在喷涂陶瓷颗粒涂层后，对半成品进行加热处理。

通过采用上述技术方案，加热可令陶瓷颗粒涂层快速干燥固化，提高壳体的生产效率。

可选的，所述步骤S3中，在喷涂陶瓷颗粒涂层时，涂层厚度为5～8mm。

通过采用上述技术方案，控制陶瓷颗粒涂层的厚度，利用较少的材料，到达涂层耐侵蚀的效果。

可选的，所述步骤S3中，高温固化处理中，室温下涂层表干20min，加热处理温度控制在40～50℃，时间控制在10min，室温下完全固化10～15天。

通过采用上述技术方案，高温固化处理可令陶瓷颗粒涂层与金属壳体连接的更为稳固；根据不同的温度，设定不同的工艺时间，从而达到所需的效果，提高了能源的利用率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过耐侵蚀层对高压柱塞泵的壳体的金属材料进行保护，从而提高壳体在恶劣环境下的使用寿命；

2.半成品在表面喷涂陶瓷颗粒涂层后，进行高温固化处理，高温固化处理可令陶瓷颗粒涂层与金属壳体连接的更为稳固；同时利用生铁和废钢混合使用，利用了旧资源，提高了整体的资源利用率。