具体实施方式

应当理解，此处所使用的术语“车辆”或“车辆的”或其它类似术语一般包括机动车辆，例如包括运动型多用途车辆(SUV)、大客车、卡车、各种商用车辆的乘用汽车，包括各种舟艇、船舶的船只，航空器等等，并且包括混合动力车辆、电动车辆、混合动力电动车辆、氢动力车辆以及其它替代性燃料车辆(例如源于非石油能源的燃料)。正如本文所提到的，混合动力车辆是具有两种或更多动力源的车辆，例如汽油动力和电力动力两者的车辆。

本文所使用的术语仅为了描述特定实施方案的目的，并不旨在限制本发明。正如本文所使用的，单数形式“一”、“一个”和“所述”旨在也包括复数形式，除非上下文另有清楚的说明。还将理解当在本说明书中使用术语“包括”和/或“包括了”时，指明存在所述特征、数值、步骤、操作、元件和/或组件，但是不排除存在或加入一种或更多种其它的特征、数值、步骤、操作、元件、组件和/或其群组。正如本文所使用的，术语“和/或”包括一种或更多种相关列举项目的任何和所有组合。

除非特别声明或者从上下文显而易见的，本文所使用的术语“约”被理解为在本领域的正常公差范围内，例如在平均2个标准偏差内。“约”可被理解为在指定值的10％、9％、8％、7％、6％、5％、4％、3％、2％、1％、0.5％、0.1％、0.05％或0.01％之内。除非从上下文清楚的知道，本文提供的所有数值通过术语“约”进行修改。

下文将参考所附附图对本发明进行更为全面的描述，在这些附图中示出了本发明的示例性实施方案。本领域技术人员将意识到，可以对所描述的实施方案进行各种不同方式的修改，所有这些修改都不脱离本发明的精神或范围。这些附图和说明在本质上应该视为示例性的，而并不是限制性的，并且在整个说明书中，相同的参考标记表示相同的元件。在以下描述中，由于组件的名称是彼此相同的，将组件的名称分为第一、第二等以区分名称，并且它们的次序并不特别地受限。

图1是根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元的详细示意图。图2是示出根据示例性实施方案的应用于电动车辆的电池单元的正极板、隔膜和负极板的示意图。图3至图5是顺序地示出用于制造根据示例性实施方案的电动车辆电池单元的方法的过程图。

根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元1及其制造方法可以适用于应用于电动车辆的袋型锂充电电池。应用于袋型锂充电电池的电池单元可以使用具有锂金属作为负极活性材料的锂金属电池，并且由于充电和放电的能力以及由于高能量密度，可以应用于电动车辆。

参照图1和图2，这样的电动车辆的电池单元1可以包括：正极板10、负极板30、隔膜50和袋状件60。可以通过将正极板10、负极板30和隔膜50层叠大约20到30片的范围来电连接电池单元1。可以层叠多个电池单元1以形成电池模块，多个电池模块可以形成电池组。电池组可以安装在电动车辆内，例如在电动车辆的底部，并且可以作为电源工作以驱动电动车辆。

根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元1的正极板10可以包括在两面应用了正极活性材料13的正极集电体11。正极集电体11可以由铝(Al)薄膜材料形成。正极集电体11的两个表面可以涂覆有正极活性材料13，该正极活性材料13包括含锂的金属氧化物(例如钴酸锂(LiCoO₂))。

可以理解的是，正极活性材料13可以仅应用于正极集电体11的一个表面，而不必应用于正极集电体11的两个表面。另外，可以将正极活性材料13以相对于正极集电体11的边缘留有余量的方式应用于正极集电体11。

正极板10可以分为涂覆有正极活性材料13的正极涂覆部17和未涂覆有正极活性材料13的正极突片部19。正极板10可以通过正极突片部19形成彼此间隔开的第一正极突片15a和第二正极突片15b。第一正极突片15a和第二正极突片15b可以(例如在正极板10的长度方向上)相对于中心在两侧对称地形成。

另外，正极板10可以包括向外突出的多个正极端子20。多个正极端子20可以包括电连接至第一正极突片15a的第一正极端子20a，以及电连接至第二正极突片15b的第二正极端子20b。第一正极端子20a和第二正极端子20b可以分别电连接至第一正极突片15a和第二正极突片15b。与第一正极突片15a和第二正极突片15b相同，第一正极端子20a和第二正极端子20b可以相对于正极板10的中心在两侧对称地形成。

第一正极端子20a和第二正极端子20b的宽度可以设置在大约40mm至50mm的范围内。另外，第一正极端子20a和第二正极端子20b的厚度可以设置在大约0.1mm至0.2mm的范围内。可以理解的是，根据示例性实施方案，正极端子的厚度设置在大约0.1mm至0.2mm的范围内，其厚度比通常设置在0.4mm至0.6mm范围内的传统厚度要薄得多。

根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元1的负极板30可以包括在两面应用了负极活性材料33的负极集电体31。负极集电体31可以由铜(Cu)薄膜材料形成。负极集电体31的两个表面可以涂覆有含碳的负极活性材料33。可以理解的是，负极活性材料33可以仅应用于负极集电体31的一个表面，而不必应用于负极集电体31的两个表面。另外，可以将负极活性材料33以相对于负极集电体31的边缘留有余量的方式应用于负极集电体31。

负极板30可以分为涂覆有负极活性材料33的负极涂覆部37和未涂覆有负极活性材料33的负极突片部39。负极板30可以通过负极突片部39形成彼此间隔开的第一负极突片35a和第二负极突片35b。第一负极突片35a和第二负极突片35b可以(例如在负极板30的长度方向上)相对于中心在两侧对称地形成。

另外，负极板30可以包括向外突出的多个负极端子40。多个负极端子40可以包括电连接至第一负极突片35a的第一负极端子40a，以及电连接至第二负极突片35b的第二负极端子40b。第一负极端子40a和第二负极端子40b可以分别电连接至第一负极突片35a和第二负极突片35b。与第一负极突片35a和第二负极突片35b相同，第一负极端子40a和第二负极端子40b可以相对于负极板30的中心在两侧对称地形成。

第一负极端子40a和第二负极端子40b的宽度可以设置在大约40mm至50mm的范围内。另外，第一负极端子40a和第二负极端子40b的厚度可以设置在大约0.05mm至0.1mm的范围内。可以理解的是，根据示例性实施方案，负极端子的厚度设置在大约0.05mm至0.1mm的范围内，其厚度比通常设置在0.4mm至0.6mm范围内的传统厚度要薄得多。

根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元1的隔膜50可以包括在两面应用了绝缘材料53的膜构件51。膜构件51可以包括聚乙烯、聚丙烯等。另外，绝缘材料53可以由陶瓷材料形成。

正极板10、负极板30和隔膜50可以交替地层叠以在相反方向上布置正极端子20和负极端子40，并且隔膜50可以插置在正极板10与负极板30之间。也就是说，可以层叠多层正极板10、隔膜50、负极板30和隔膜50，并且可以布置成使正极板10的正极突片15彼此对齐，并使负极板30的负极突片35彼此对齐。

隔膜50可以插置在正极板10和负极板30之间，以避免正极板10与负极板30接触，从而提高稳定性。另外，根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元1的袋状件60可以密封多个正极板10、负极板30和隔膜50的层叠，同时使两个正极端子20和两个负极端子40暴露在外。袋状件60可以填充有电解质溶液。袋状件60可以包括金属薄膜。

用于制造根据示例性实施方案的电动车辆的电池单元的方法如下。参照图3，首先，可以形成正极板10。对于正极板10，可以在正极集电体11的两面除了包括正极突片部19的边缘的位置涂覆正极活性材料13。

具体地，可以将正极板10的涂覆有正极活性材料13的部分称为正极涂覆部17。随后，可以将正极集电体11装载到切口模具70，从而可以切割正极突片部19。通过切口模具70，可以切割正极突片部19以形成彼此间隔开的第一正极突片15a和第二正极突片15b。同时，通过切口模具70，可以以预定间距切割正极集电体11以形成正极板10。

切口模具70可以包括上模具70a和下模具70b。上模具70a可以包括用于形成第一正极突片15a和第二正极突片15b的突片凸起71a，下模具70b可以包括与突片凸起71a相对应的突片凹槽71b。另外，上模具70a可以包括用于以预定间距切割正极集电体11的切刀刀片73a。下模具70b可以包括与切刀刀片73a相对应的切刀凹槽73b。也就是说，切口模具70可以通过上模具70a的切刀刀片73a和下模具70b的切刀凹槽73b以预定间距切割正极集电体11，从而形成正极板10。

随后，可以形成负极板30。对于负极板30，与正极板10相同，可以在负极集电体31的两面除了包括负极突片部39的边缘的位置涂覆负极活性材料33。具体地，可以将负极板30的涂覆有负极活性材料33的部分称为负极涂覆部37。

随后，可以将负极集电体31装载到切口模具70，从而可以切割负极突片部39。通过切口模具70，可以切割负极突片部39以形成彼此间隔开的第一负极突片35a和第二负极突片35b。同时，通过切口模具70，可以以预定间距切割负极集电体31以形成负极板30。可以理解的是，用于形成正极板10的切口模具70可以用于形成负极板30。随后，可以形成隔膜50。具体地，如图1所示，可以通过在膜构件51的两面涂覆绝缘材料53来形成隔膜50。

参照图4，正极板10、隔膜50、负极板30、以及隔膜50可以连续地层叠(例如，可以交替地层叠多个组件)以形成电极组件。可以将正极板10和负极板30以及插置在二者之间的隔膜50层叠例如大约20到30片的范围来形成电极组件。

正极板10的正极突片15和负极板30的负极突片35可以布置在相反的方向上，同时保持正极突片15在相同的方向和位置上，负极突片35在相同的方向和位置上。为了形成电极组件，可以将正极突片15焊接在一起并且将负极突片35焊接在一起。也就是说，多个正极板10的第一正极突片15a可以焊接在一起，多个正极板10的第二正极突片15b可以焊接在一起，多个负极板30的第一负极突片35a可以焊接在一起，多个负极板30的第二负极突片35b可以焊接在一起。

随后，可以将电极组件装载到焊接夹具80，然后可以将第一正极端子20a和第一负极端子40a分别装载到第一正极突片15a和第一负极突片35a。通过焊接头81，第一正极突片15a和第一正极端子20a可以通过焊接彼此电连接，并且第一负极突片35a和第一负极端子40a可以通过焊接彼此电连接。

参照图5，第二正极端子20b和第二负极端子40b可以分别装载到第二正极突片15b和第二负极突片35b。焊接头81可以移动，并且通过焊接头81，第二正极突片15b和第二正极端子20b可以通过焊接彼此电连接，第二负极突片35b和第二负极端子40b可以通过焊接彼此电连接。

正极端子20和负极端子40可以通过例如超声焊接或激光焊接而焊接到正极突片15和负极突片35，但是本发明不限于此。最后，正极板10、负极板30和它们之间的隔膜50的层叠可以由袋状件60密封，同时使第一正极端子20a和第二正极端子20b以及第一负极端子40a和第二负极端子40b暴露在外。此时，可以在袋状件60中填充电解质溶液。

因此，根据示例性实施方案，根据电动车辆的电池单元及其制造方法，采用多个正极端子20和负极端子40(例如一对)，从而可以减小各个端子的厚度。相应地，可以改善焊接质量。另外，根据示例性实施方案，根据电动车辆的电池单元及其制造方法，可以使流过电极端子的电流倍增，从而可以使充电和放电期间的电阻最小化。根据示例性实施方案，根据电动车辆的电池单元及其制造方法，可以使用传统的焊接设备，从而可以提高产品质量而不会导致额外的投资成本。

另外，根据示例性实施方案，根据电动车辆的电池单元及其制造方法，通过改变切口模具70的形式，可以分别在正极板10和负极板30上同时形成两个正极突片15和两个负极突片35。因此，可以提高整体生产率并且可以减少整体生产周期时间。

虽然结合目前被视为是实际的示例性实施方案描述了本发明，但是应该理解，本发明并不限于所公开的示例性实施方案。相反，旨在覆盖包括在所附权利要求的精神和范围之内的各种修改形式和等价形式。