具体实施方式

使用附图对本发明的实施方式的连接器1进行说明。此外，关于本发明的实施方式，在叙述上(U)、下(D)、前(F)、后(B)、左(L)或者右(R)的方向时，为了便于说明，按照在图1～图10、图12以及图13中描述的箭头。

图1是从右上侧观察连接器1的立体图，图2是从右上侧观察能够与连接器1连接的对象连接器2的立体图。本发明的实施方式所涉及的连接器1构成为具有浮动功能。

连接器1例如是安装于基板3的插头等，对象连接器2例如是内置有绝缘栅双极晶体管(IGBT)等电子部件、IGBT、IC、其他的电子部件的连接器。若将连接器1与设置于基板3的电路连接，则通过将连接器1与对象连接器2相互连接而将对象连接器2与该电路连接。此外，安装连接器1的安装对象并不限定于基板3，也可以是电子设备、电气设备。

对对象连接器2进行说明。如图2所示，对象连接器2具备对象壳体50和多个对象端子51。对象壳体50由合成树脂等绝缘材料形成。此外，在图2中，对对象连接器2具备5个对象端子51的例子进行说明，但多个对象端子51的数量能够根据对象连接器2的功能进行调整，对象连接器2也可以具备4个以下或者6个以上的对象端子51。

多个对象端子51由金属等导电材料形成，例如，相对于对象壳体50在前后方向上以规定间隔排列，并从对象壳体50的内部向下方突出而设置。各对象端子51例如设置于左右方向的中央附近。在本实施方式中，对将多个对象端子51排列为一列的例子进行说明，但也可以在左右方向上排列为多列。在本实施方式中，对将各对象端子51在上下方向上形成得比连接器1长的例子进行说明，但各对象端子51若到达至连接器1的各端子12，则也可以在上下方向上形成得比连接器1短。

在从对象壳体50向下方突出的对象端子51的表面形成有接触部52，接触部52在将连接器1与对象连接器2连接时与连接器1的端子12的接触部44(参照图4～图6)接触，即，各对象端子51与各端子12接触。

对连接器1进行说明。图3是从左下侧观察连接器1的立体图，图4是从上方观察连接器1的立体图。图5是连接器1的俯视图，图6是图5的VI-VI剖视图。

如图1、图3～图6所示，连接器1具备固定壳体10、多个可移动壳体11以及多个端子12。通过将容纳有多个可移动壳体11和多个端子12的固定壳体10固定于基板3等安装对象来安装连接器1。本实施方式的连接器1是相对于基板3从下方安装的结构，通过将可移动壳体11的插入部30的上端对准设置于基板3的开口3A的位置来安装。例如，可移动壳体11的上端向固定壳体10的上方突出，并从下方插入于基板3的开口3A。此外，在各附图中，对连接器1与对象连接器2的5个对象端子51对应地具备5个可移动壳体11和5个端子12的例子进行说明，但多个可移动壳体11的数量和多个端子12的数量能够与对象连接器2的多个对象端子51的数量对应地进行调整，连接器1也可以具备4个以下或者6个以上的可移动壳体11和端子12。另外，连接器1也可以具备比多个对象端子51多的可移动壳体11和端子12。

固定壳体10例如由合成树脂等绝缘材料形成为将上表面开口的大致箱状。图7是从上方观察固定壳体10的立体图。在固定壳体10的内侧形成有分别容纳多个可移动壳体11并且分别容纳多个端子12的多个容纳部13，如图1、图3～图6所示，固定各端子12的连接部41。

在固定壳体10的底板10A形成有与多个容纳部13分别连通的多个贯通孔14，另外，形成有多个弹簧容纳孔15。在固定壳体10的前表面下部的左右方向中央和后表面下部的左右方向中央分别形成有用于安装固定配件17的配件安装部16。通过安装于前后的配件安装部16的固定配件17将固定壳体10固定于基板3。

将多个端子12相对于固定壳体10与对象连接器2的多个对象端子51的排列对应地、例如在前后方向上以规定间隔排列。另外，将安装于多个端子12的各自的接触部44的多个可移动壳体11相对于固定壳体10与多个端子12的排列对应地例如在前后方向上以规定间隔排列。而且，将固定壳体10的多个容纳部13与多个可移动壳体11、多个端子12的排列对应地例如在前后方向上以规定间隔配置。

与多个容纳部13相同，也将多个贯通孔14、多个弹簧容纳孔15与多个可移动壳体11、多个端子12的排列对应地例如在前后方向上以规定间隔配置。此外，将各贯通孔14与对象连接器2的各对象端子51对应地例如配置于左右方向的中央附近。在本实施方式中，对与在上下方向上贯通连接器1的各对象端子51对应地各弹簧容纳孔15在上下方向上贯通的例子进行说明，但在各对象端子51为不在上下方向上贯通连接器1的结构的情况下，各弹簧容纳孔15也可以在固定壳体10的内侧凹陷设置。

如图7所示，多个容纳部13从固定壳体10的上表面朝向下方凹陷设置。各容纳部13具有将各可移动壳体11和各端子12容纳为能够移动的空间。在本实施方式中，如图1、图4、图5以及图7所示，对多个容纳部13在整个前后方向上连通的例子进行说明，但也可以使壁从固定壳体10的底板10A向上方立设而划分多个容纳部13。多个容纳部13分别相同地构成，因此以下，对一个容纳部13进行说明。

在构成容纳部13的固定壳体10的左壁10B的内面形成有容纳可移动壳体11的左凸部31的左凹部20。左凹部20向上方贯通，另一方面，在左凹部20的下部形成有下限制部21。

此外，在可移动壳体11未移动的状态下，左凸部31在上方与下限制部21分离地配置，另外，与左凹部20的前侧内面及后侧内面分离地配置，并且，在右侧与左凹部20的左侧内面分离地配置。下限制部21将可移动壳体11的向下方的移动限制为规定量，左凹部20的前侧内面和后侧内面将可移动壳体11的向前后方向的移动限制为规定量，左凹部20的左侧内面将可移动壳体11的向左侧的移动限制为规定量。

在构成容纳部13的固定壳体10的右壁10C的内面形成有支承端子12的支承部42的右凹部22，在右壁10C的上表面形成有用于将端子12的连接部41向右侧露出的上凹部23。右凹部22在上下方向上贯通，并在下侧与弹簧容纳孔15连通。另外，在右凹部22的前侧内面和后侧内面的各自的上部形成有支承端子12的支承部42的前后一对支承槽24。一对支承槽24相互对置，并向上方贯通。

多个可移动壳体11分别相同地构成，因此以下，对一个可移动壳体11进行说明。可移动壳体11例如由合成树脂等绝缘材料形成为大致棱筒状。图8是从左侧观察可移动壳体11的立体图，图9是从右侧观察可移动壳体11的立体图，图10是从下侧观察可移动壳体11的立体图。如图1、图6、图8～图10所示，可移动壳体11的上端的外面和内面朝向上方在左右方向上缓慢地扩径而形成。

如图8、图9以及图10所示，可移动壳体11具备在上下方向上贯通的插入部30，插入部30容纳端子12的接触部44，并且供对象端子51插入。可移动壳体11配置为插入部30与固定壳体10的贯通孔14对应地在上下方向上连通。在插入部30的右侧内面的下部形成有将接触部44卡止的前后一对卡止槽30A。一对卡止槽30A相互对置，并向下方贯通。

在可移动壳体11的左面下部形成有向左侧突出的上述的左凸部31，在左面上部形成有将端子12的接触部44卡止的左卡止孔32。在可移动壳体11的右面下部形成有向右侧和下侧突出的前后一对右凸部33，在右面上部形成有将端子12的接触部44卡止的右卡止孔34。左卡止孔32和右卡止孔34与插入部30连通。

可移动壳体11容纳于固定壳体10的容纳部13，特别是如上述那样，左凸部31容纳于容纳部13的左凹部20。在可移动壳体11未移动的状态下，右凸部33在上方与固定壳体10的底板10A分离地配置。将右凸部33的与底板10A的分离距离设定得比左凸部31的与下限制部21的分离距离大即可。

此外，在本实施方式中，对可移动壳体11的上端向固定壳体10的上方突出，并且在向固定壳体10的上方突出的状态下容纳左凸部31和右凸部33的例子进行说明，但左凸部31和右凸部33也可以整体容纳于固定壳体10的内侧，或者，可移动壳体11也可以整体容纳于固定壳体10的内侧。

多个端子12分别相同地构成，因此以下，对一个端子12进行说明。端子12将平坦的金属等导体条片40折弯多次而形成，如图11～图13所示，具备连接部41、支承部42、弹簧部43以及接触部44。图11是将端子12成型之前的导体条片40的俯视图，图12是从后侧观察端子12的立体图，图13是从前侧观察端子12的立体图。

如图11所示，导体条片40是将与厚度方向正交的X方向作为长边方向，并将与厚度方向及X方向正交的Y方向作为短边方向的细长的条片。通过对一个导体平板实施冲压加工等，能够从一个导体平板起模来生产在Y方向上以规定间隔配置的多个导体条片40。各导体条片40能够在X方向的位置P1分别切除，可以在将各端子12成型之后将各导体条片40切除，或者也可以在将各导体条片40切除之后将各端子12成型。

在导体条片40的生产时，连接部41、支承部42、弹簧部43以及接触部44形成于同一平面，沿着X方向依次配置。在以下的说明中，在导体条片40的X方向的一端形成接触部44，在X方向的另一端形成连接部41。

连接部41形成为在X方向上延伸的矩形状。支承部42与连接部41连续，并且Y方向的宽度比连接部41和弹簧部43宽，在Y方向的端面具备支承爪42A。

弹簧部43与支承部42连续，并形成在厚度方向上贯通导体条片40并在X方向上延伸的多个狭缝43A，由此被分割为多个弹簧元件43B。各弹簧元件43B具有作为细长的板簧的构造，由此，弹簧部43不仅在厚度方向上，在X方向上也易于弹性变形。

接触部44与弹簧部43连续，并形成在厚度方向上贯通导体条片40的倒U字状的切口44A，由此被分支为Y方向中央的第1分支片44B、和Y方向两侧的两个第2分支片44C的三叉。在导体条片40的生产时，第1分支片44B和两个第2分支片44C形成于同一平面，第1分支片44B容纳于两个第2分支片44C之间。

两个第2分支片44C在X方向上形成得比第1分支片44B长，并在X方向上在比第1分支片44B靠一端侧的位置与一个接触片44D合流。第1分支片44B在X方向的另一端侧具有在Y方向宽度宽的卡止部44E，卡止部44E在Y方向的端面具备卡止爪44F。另外，第1分支片44B在X方向的另一端侧具备与对象端子51接触的第1触点部44G。两个第2分支片44C在Y方向上分离得比对象端子51的宽度宽而形成。接触片44D具备与对象端子51接触的第2触点部44H。对象端子51相对于接触部44插入于第1触点部44G与第2触点部44H之间。

对基于上述的导体条片40的端子12的成型进行说明。不将导体条片40沿着X方向、厚度方向折弯，而在X方向的多个位置P2～P14沿着Y方向折弯，由此将端子12成型。所成型的端子12构成对所插入的对象端子51向接近的一侧施力的接触部44。以下，对从右侧的折弯位置依次折弯将X方向一端作为左侧并且将X方向另一端作为右侧来配置的导体条片40的例子进行说明。

在导体条片40的右端，连接部41沿着左右方向配置，将导体条片40在位置P2向下方大致垂直地折弯，由此，与连接部41连续的支承部42在上下方向上延伸而配置。

另外，在导体条片40，弹簧部43与支承部42连续。弹簧部43当在位置P3向左侧折弯之后，以从位置P4向上方延伸的方式折弯，接着，当在位置P5向右侧折弯之后，以从位置P6向下方延伸的方式折弯，并且接着，当在位置P7向左侧折弯之后，以从位置P8向上方延伸的方式折弯。

这样，在端子12，将弹簧部43以往复多次的方式折弯，因此能够应用更长的弹簧部43(各弹簧元件43B)，能够使弹簧部43向上下方向、前后方向以及左右方向的任意一个方向都容易弹性变形，从而能够减小弹簧部43占有的空间。此外，从位置P3到位置P4的折弯、从位置P5到位置P6的折弯、以及从位置P7到位置P8的折弯可以弯曲为圆弧状来进行。

另外，在导体条片40，接触部44与弹簧部43连续。将第1分支片44B、两个第2分支片44C以及接触片44D在X方向的不同的位置沿着Y方向(基于沿着Y方向的折弯线)折弯来将接触部44成型。通过将第1分支片44B、两个第2分支片44C以及接触片44D以分离的方式向不同的方向折弯，从而能够在第1分支片44B、与两个第2分支片44C及接触片44D之间插入对象端子51。另外，第1分支片44B和两个第2分支片44C在如上述那样分离之后，以使第1分支片44B的第1触点部44G和接触片44D的第2触点部44H与对象端子51接近的方式折弯。此外，也可以将第1分支片44B、和两个第2分支片44C及接触片44D以通过第1触点部44G和第2触点部44H夹持对象端子51d的方式成型。

具体而言，接触部44在位置P9分支为第1分支片44B和两个第2分支片44C的三叉。第1分支片44B在经过位置P9之后也与弹簧部43连续地保持原样向上方延伸来配置，接着，当在位置P10向左侧折弯之后，在位置P11向右侧折弯。第1触点部44G设置于第1分支片44B的位置P11。

各第2分支片44C当在位置P9向左侧大致垂直地折弯之后，在位置P12向上方大致垂直地折弯，接着，当在位置P13向右侧折弯之后，与接触片44D合流。接触片44D在位置P14向左侧折弯。第2触点部44H设置于接触片44D的位置P14。这样，如图12和图13所示，将端子12成型。

在成型后的端子12，第1分支片44B和接触片44D的上端在左右方向上分离，从上端朝向下方在左右方向上缓慢地接近。换言之，第1分支片44B和接触片44D的上端朝向上方在左右方向上缓慢地扩径而形成。由此，实现了易于引导从上方插入的对象端子51的结构。

另外，第1分支片44B和接触片44D在沿着上下方向设置于相同的位置的第1触点部44G和第2触点部44H在左右方向上接近。第1分支片44B和各第2分支片44C在第1触点部44G与第2触点部44H的接近位置的下方相对于向使第1触点部44G与第2触点部44H分离的方向的力，以使第1触点部44G与第2触点部44H接近的方式进行施力。

此外，第1分支片44B中的从卡止部44E到第1触点部44G的弹簧部分、和各第2分支片44C中的从分支位置到第2触点部44H的弹簧部分根据其长度或者宽度而弹簧常数(弹簧的强度)不同。此外，即使在整体上观察第1分支片44B的弹簧部分和各第2分支片44C的弹簧部分，弹簧常数也不同，另外，即使局部地观察也不同。例如，通过将第1分支片44B形成得较短来增大弹簧常数，由此难以弹性变形，从而能够增强作用力。另外，通过第2分支片44C形成得较长，从而弹簧常数处于变小的趋势，但通过形成得较宽来增大弹簧常数，由此难以弹性变形，从而能够增强作用力。并且，通过具备两个第2分支片44C来增多弹簧的个数，从而在整体上增大弹簧常数，由此能够增强作用力。基于上述那样的关系，一个第1分支片44B和两个第2分支片44C能够形成为具有同等的弹簧常数来实现同等的作用力。或者，一个第1分支片44B和两个第2分支片44C也可以形成为使任意一方的弹簧常数更大来使任意一方的作用力更强。

此外，第1分支片44B和各第2分支片44C在第1触点部44G与第2触点部44H的接近位置的下方朝向下方在左右方向上缓慢地分离。另外，卡止部44E在下端侧向上方直立，因此第1分支片44B难以在左右方向上变形。与此相对地，各第2分支片44C在下端侧朝向向上方直立的第1分支片44B倾斜，因此能够使倾斜角度进一步为锐角，从而难以向与第1分支片44B的分离方向变形。并且，第1分支片44B和各第2分支片44C在对象端子51的插入方向的里侧连结，因此无论插入对象端子51与否都难以在左右方向上分离。因此，被第1分支片44B和各第2分支片44C分别施力的第1触点部44G和第2触点部44H也难以在左右方向上分离。

对上述的端子12的相对于固定壳体10和可移动壳体11的安装进行说明。首先，将端子12的接触部44从可移动壳体11的下方插入于可移动壳体11的插入部30。此时，使接触部44的第1分支片44B的卡止部44E进入至卡止槽30A来使卡止部44E的卡止爪44F与卡止槽30A卡止。另外，使第1分支片44B从插入部30的内侧进入至右卡止孔34，并且使接触部44的接触片44D从插入部30的内侧进入至左卡止孔32。

由此，将接触部44与可移动壳体11卡止，从而成为将可移动壳体11安装于端子12的状态。此外，从上方观察，插入部30的内侧贯通经过第1分支片44B与接触片44D之间、第1分支片44B与各第2分支片44C之间、以及两个第2分支片44C之间。另外，与接触部44连续的弹簧部43的一部分容纳于可移动壳体11的一对右凸部33之间。

接下来，将安装了可移动壳体11的端子12从固定壳体10的上方容纳于固定壳体10的容纳部13。此时，使端子12的支承部42进入于容纳部13的右凹部22，并且进入于容纳部13的支承槽24来使支承部42的支承爪42A与支承槽24卡止。另外，将端子12的连接部41配置于容纳部13的上凹部23来使连接部41的右端向固定壳体10的右侧露出。由此，将连接部41和支承部42固定于固定壳体10，从而成为将端子12固定于固定壳体10的状态。

此外，也可以构成为：将端子12的从弹簧部43的位置P3到位置P4的折弯部分容纳于固定壳体10的弹簧容纳孔15，并将端子12的从弹簧部43的位置P7到位置P8的折弯部分容纳于固定壳体10的贯通孔14。

并且，安装于端子12的可移动壳体11也从固定壳体10的上方容纳于固定壳体10的容纳部13。此时，将可移动壳体11的左凸部31容纳于容纳部13的左凹部20。另外，可移动壳体11的插入部30与贯通孔14对应地在上下方向上连通。由此，弹簧部43成为将接触部44和可移动壳体11支承为能够相对于固定壳体10移动的状态。

对连接器1与对象连接器2的连接进行说明。在将连接器1与对象连接器2连接时，将对象连接器2的各对象端子51的接触部52从上方插入于连接器1的各可移动壳体11的插入部30。此时，通过插入部30的上端的扩径形状将各对象端子51在插入部30的内侧向下方引导。另外，将各对象端子51在插入部30的内侧朝向端子12的接触部44插入，并通过接触部44的第1分支片44B和接触片44D的上端的扩径形状将其向下方引导。而且，将各对象端子51插入于第1触点部44G与第2触点部44H之间，从而接触部52与第1触点部44G及第2触点部44H接触。

此外，在各对象端子51在上下方向上形成得比连接器1长的情况下，各对象端子51在端子12的接触部44被贯通插入至比第1触点部44G与第2触点部44H的接近位置靠下方的位置。各对象端子51能够通过第1分支片44B与各第2分支片44C之间，并且能够通过两个第2分支片44C之间。另外，各对象端子51也能够贯通可移动壳体11的插入部30来从贯通孔14向下方贯通。因此，各对象端子51在设计上不受限制而能够形成得更长。

另外，存在对象连接器2相对于连接器1的位置偏移的情况、各对象端子51相对于各可移动壳体11的插入部30或者各端子12的接触部44的位置偏移的情况。在这种情况下，在所插入的各对象端子51与各可移动壳体11或者各端子12抵接后，根据各对象端子51、与各可移动壳体11或者各端子12的位置偏移的量，各端子12的弹簧部43进行弹性变形，从而可移动壳体11相对于固定壳体10向左右方向、前后方向或者上下方向移动。

此外，当在多个对象端子51、和多个可移动壳体11或者多个端子12产生了向分别不同的方向的位置偏移的情况下，根据各自的位置偏移，按照每个端子12进行弹性变形，从而按照每个可移动壳体11进行移动。因此，吸收对象连接器2的多个对象端子51的各接触部52相对于连接器1的多个端子12的各接触部44的各自的位置偏移，从而确保连接器1的多个端子12与对象连接器2的多个对象端子51之间的良好的连接。

如上述那样，根据本实施方式所涉及的连接器1，具备：多个端子12，与对象连接器2的多个对象端子51分别对应；多个可移动壳体11，分别保持作为与多个对象端子51分别接触的多个端子12的一端的接触部44；以及固定壳体10，固定于基板3等安装对象并容纳多个可移动壳体11。而且，作为多个端子12的另一端的连接部41固定于固定壳体10。多个端子12通过相对于多个对象端子51分别独立地进行动作，从而将多个可移动壳体11支承为能够相对于固定壳体10分别移动。

由此，即使在多个对象端子51、和多个可移动壳体11或者多个端子12产生了向分别不同的方向的位置偏移的情况下，多个端子12也能够根据多个对象端子51的各自的位置偏移使多个可移动壳体11分别独立地移动。因此，能够吸收对象连接器2的多个对象端子51的各接触部52相对于连接器1的多个端子12的各接触部44的各自的位置偏移，从而不会产生端子12的接触部44与对象端子51的接触部52的接触不良，能够确保连接器1的多个端子12与对象连接器2的多个对象端子51之间的良好的连接。

并且，根据本实施方式所涉及的连接器1，通过将导体条片40在作为长边方向的X方向的多个位置沿着作为短边方向的Y方向折弯来将各端子12成型，由此构成被向各对象端子51接近的一侧施力的接触部44。

由此，为了构成接触部44，不在Y方向上加长导体条片40，而仅在X方向上加长即可，因此能够在一个导体平板沿着Y方向设置更多的导体条片40。因此，能够进一步增多端子12的生成个数，从而能够提高端子12的生产效率、生产成本。另外，无需对导体条片40进行在沿着X方向的折弯线处的折弯，通过仅在沿着Y方向的折弯线处折弯，就能够将端子12成型，从而能够提高作业效率。

另外，根据本实施方式所涉及的连接器1，例如，接触部44具有将导体条片40分支为三叉的第1分支片44B及第1分支片44B的两侧的两个第2分支片44C、和两个第2分支片44C合流的接触片44D。第1分支片44B和接触片44D分别具有与对象端子51接触的第1触点部44G和第2触点部44H。各第2分支片44C在长边方向上形成得比第1分支片44B长。第1分支片44B或者各第2分支片44C在以分离的方式向不同的方向折弯之后，以使第1触点部44G与第2触点部44H接近的方式折弯。

由此，通过缩短第1分支片44B而能够增强作用力，并且通过具备两个较长的第2分支片44C而能够增强作用力，因此通过第1分支片44B或者各第2分支片44C，能够使第1触点部44G和第2触点部44H相对于对象端子51更强地接近。因此，能够加强端子12的接触部44相对于对象端子51的接触部52接触的力，从而能够抑制接触部44与接触部52的接触不良。

再者，根据本实施方式所涉及的连接器1，可移动壳体11形成为可令对象端子51贯通插入。另外，两个第2分支片44C设置为在短边方向上分离得比对象端子51的宽度宽。

由此，即使在对象端子51形成得比可移动壳体11长的情况下，可移动壳体11和端子12也能够接受对象端子51的插入并使其贯通。因此，不限制对象端子51、接触部52的设计就能够提高对象连接器2的设计自由度，因此连接器1能够应对各种对象连接器2。

此外，在上述实施方式中，在相对于连接器1的可移动壳体11和端子12从上方插入对象连接器2的对象端子51的结构中，对在连接器1的上端侧固定端子12的连接部41并相对于基板3等安装对象来固定连接器1的上端的例子进行了说明，但本发明并不限定于该例子。例如，也可以构成为：在其他的实施方式中，在相对于连接器1的可移动壳体11和端子12从上方插入对象连接器2的对象端子51的结构中，在连接器1的下端侧固定端子12的连接部41。在该情况下，相对于基板3等安装对象固定连接器1的下端即可。

另外，在上述实施方式中，对将连接器1配置于下侧，并且将对象连接器2配置于上侧来相对于连接器1的可移动壳体11和端子12从上方插入对象连接器2的对象端子51的例子进行了说明，但本发明并不限定于该例子。例如，也可以构成为：在其他的实施方式中，将连接器1配置于上侧，并且将对象连接器2配设于下侧来相对于连接器1的可移动壳体11和端子12从下方插入对象连接器2的对象端子51。

另外，本发明在不违反能够从权利要求的范围和整个说明书读取的发明的主旨或者思想的范围内能够适当地进行变更，伴随那样的变更的连接器也包含在本发明的技术思想中。