一种高导电性锂电池接触片成型工艺
阅读说明：本技术 一种高导电性锂电池接触片成型工艺 (High-conductivity lithium battery contact piece forming process ) 是由 张虹 于 2020-12-11 设计创作，主要内容包括：本发明公开了一种高导电性锂电池接触片成型工艺,涉及锂电池接触片生产技术领域,为解决现有的锂电池接触片通一次性冲压完成接触片各个部位的加工,由于接触片较薄,在冲压过程中容易损坏的问题。所述高导电性锂电池接触片成型工艺包括如下步骤：第一步：第一输送机构将接触片片材向第一冲压台输送；第二步：第一气缸驱动第一压板向下移动,最终第一压板压紧于片材上方；第三步：第二气缸驱动下冲模向上冲压；第四步：通过第一输送机构和第二输送机构的输送作用将片材向第二冲压台输送；第五步：第三气缸驱动上冲模向下冲压；第六步：通过第三输送机构输送冲压废料,通过第四输送机构将生产成型的接触片输送至下一道工序。(The invention discloses a high-conductivity lithium battery contact piece forming process, relates to the technical field of lithium battery contact piece production, and aims to solve the problem that the conventional lithium battery contact piece is easy to damage in a stamping process because the contact piece is thin after processing of each part of the contact piece is finished by one-time stamping. The forming process of the high-conductivity lithium battery contact piece comprises the following steps: the first step is as follows: a first conveying mechanism conveys the contact sheet to a first punching table; the second step is that: the first air cylinder drives the first pressing plate to move downwards, and finally the first pressing plate is tightly pressed above the sheet; the third step: the second cylinder drives the lower punching die to punch upwards; the fourth step: conveying the sheet to a second stamping platform through the conveying action of the first conveying mechanism and the second conveying mechanism; the fifth step: the third cylinder drives the upper punching die to punch downwards; and a sixth step: and conveying the stamping waste material through a third conveying mechanism, and conveying the contact piece formed in the production process to the next process through a fourth conveying mechanism.)
技术领域
本发明涉及锂电池接触片生产技术领域，具体为一种高导电性锂电池接触片成型工艺。
背景技术
锂电池是一类由锂金属或锂合金为正/负极材料、使用非水电解质溶液的电池，且具有高导电性、体积小、重量轻等特点。随着科学技术的发展，锂电池已经成为主流。接触片是锂电池上的一个重要组成部分，又称电池弹片、电池导电片。一般采用铜、铁、不锈钢等材料制成。并在其表面电镀CT、银、镍。接触片是通过冲压模具冷冲压的方式实现加工，是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
但是，现有的锂电池接触片通一次性冲压完成接触片各个部位的加工，由于接触片较薄，在冲压过程中容易损坏，因此不满足现有的需求，对此我们提出了一种高导电性锂电池接触片成型工艺。
发明内容
本发明的目的在于提供一种高导电性锂电池接触片成型工艺，以解决上述背景技术中提出的锂电池接触片通一次性冲压完成接触片各个部位的加工，由于接触片较薄，在冲压过程中容易损坏的问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种高导电性锂电池接触片成型工艺，所述的高导电性锂电池接触片成型工艺基于高导电性锂电池接触片成型装置实现，所述高导电性锂电池接触片成型装置包括机架、第一输送机构、第一冲压台、第一支撑台、第一压板、第一气缸、缓冲柱、下冲模、第二气缸、第二输送机构、第二冲压台、第二支撑台、上冲模、第二压板、连接杆、第三气缸、第三输送机构和第四输送机构，所述第一冲压台的底端设置有导向孔，所述导向孔的上端设置有冲压孔，所述第一压板的底端设置有容纳孔，所述下冲模包括承接台、冲压柱、连接板和滑套，所述第二冲压台的内部设置有冲压槽，所述上冲模包括承接板、冲压块和通孔，所述第二压板的内部设置通槽；
高导电性锂电池接触片成型工艺包括如下步骤：
第一步：第一输送机构将接触片片材向第一冲压台输送，输送合适长度后，停止输送；
第二步：第一气缸驱动第一压板向下移动，最终第一压板压紧于片材上方；
第三步：第二气缸驱动下冲模向上冲压，冲压柱的上端穿过导向孔和冲压孔，与片材接触，使片材表面产生塑形变形，使片材上形成与冲压柱上端形状相匹配的凸起，完成初步冲压工作；
第四步：第一输送机构继续输送片材，将片材向第二输送机构，通过第一输送机构和第二输送机构的输送作用将片材向第二冲压台输送；
第五步：第三气缸驱动上冲模向下冲压，第二压板跟随上冲模向下移动，最终使第二压板压紧于片材上方，上冲模在第三气缸的作用下继续向下冲压，使得片材与上冲模的冲压块相贴合的部位分离，实现接触片的最终成型；
第六步：通过第三输送机构输送冲压废料，进行回收，通过第四输送机构将生产成型的接触片输送至下一道工序。
优选的，所述第一输送机构设置于机架设置的内侧，所述第一支撑台设置于第一输送机构的一侧，且第一支撑台设置有两个，所述第一冲压台设置于两个第一支撑台之间，并与第一支撑台通过螺栓连接，所述第一压板设置于第一冲压台的上方，所述第一气缸设置于第一压板的顶部，且第一气缸的伸缩端与第一压板固定连接，所述缓冲柱设置于第一支撑台的底部，所述下冲模设置于第一冲压台的下方，所述第二气缸设置于下冲模的底部，所述第二气缸的两端分别与下冲模和机架固定连接，所述第二输送机构设置于第一支撑台的另一侧，所述第二支撑台设置于设置于第二输送机构的另一侧，且第二支撑台设置有两个，所述第二冲压台设置于两个第二支撑台之间，并与第二支撑台通过螺栓连接，所述第二压板设置于第二冲压台的上方，所述上冲模设置于第二压板的上方，所述连接杆设置于上冲模和第二压板的四个拐角处，所述第三气缸设置于上冲模的顶部，且第三气缸的伸缩端与上冲模固定连接，所述第三输送机构设置于第二支撑台的另一侧，所述第四输送机构设置于第二冲压台的下方。
优选的，所述冲压柱设置于承接台的顶端，所述连接板设置于承接台底部的四个拐角处，所述冲压柱和连接板与冲压柱为一体结构，所述滑套设置于连接板下端的内侧。
优选的，所述连接板设置“L”型结构。
优选的，所述冲压块设置于承接板的底部，并与承接板为一体结构，所述通孔设置于承接板的四个拐角处。
优选的，所述缓冲柱包括滑杆和第一缓冲弹簧，所述滑套套装于滑杆的外部，所述滑杆的两端分别与第一支撑台和机架固定连接，所述第一缓冲弹簧设置于滑杆的外部，并位于第一支撑台和连接板之间。
优选的，所述连接杆包括杆体、第二缓冲弹簧和限位块，所述第二缓冲弹簧套装于杆体的外部，所述杆体的下端与第二压板焊接连接，所述杆体的上端穿过通孔，并与限位块固定连接。
优选的，所述导向孔、冲压孔、容纳孔、冲压柱、冲压槽、冲压块和通槽均设置有若干个，且设置数量相同。
优选的，所述第一支撑台和第二支撑台与机架焊接连接，所述第一气缸和第三气缸的上端均贯穿机架，并与机架固定连接。
与现有技术相比，本发明的有益效果是：
1、本发明通过第二输送机构的两侧分别设置第一冲压台和第二冲压台，第一冲压台的下方安装下冲模，第二冲压台的上方安装上冲模，通过下冲模实现接触片的塑性变形，通过上冲模实现接触片与片材的分离，未加工的部位由第一压板或第二压板压紧，由此分步完成接触片各个部位的加工，可有效避免接触片在加工过程中损坏，从而降低报废率，提高生产质量。
2、本发明通过滑套实现下冲模与缓冲柱的连接，且缓冲柱的第一缓冲弹簧设置在滑套和第一支撑台之间，由此可提高下冲模安装的牢固性和稳定性，同时第一缓冲弹簧能起到良好的缓冲、减震效果，可提高下冲模冲压过程中的稳定性。
3、本发明通过连接杆实现第二压板与上冲模的连接，连接杆杆体的上端穿过上冲模的通孔，当第二压板与第二冲压台接触不能移动时，上冲模还可以随第三气缸向下冲压，通过利用第二缓冲弹簧良好的弹性和恢复变形的能力，能起到良好的减震、缓冲效果，保证上冲模冲压的稳定性，同时对第二压板施加推力，便于第二压板压紧片材，在冲压完成后又便于第二压板恢复原位。
附图说明
图1为本发明的高导电性锂电池接触片成型装置的剖视图；
图2为本发明的下冲模的结构示意图；
图3为本发明的上冲模的结构示意图；
图4为本发明的成形工艺的工艺流程图；
图中：1、机架；2、第一输送机构；3、第一冲压台；31、导向孔；32、冲压孔；4、第一支撑台；5、第一压板；51、容纳孔；6、第一气缸；7、缓冲柱；71、滑杆；72、第一缓冲弹簧；8、下冲模；81、承接台；82、冲压柱；83、连接板；84、滑套；9、第二气缸；10、第二输送机构；11、第二冲压台；111、冲压槽；12、第二支撑台；13、上冲模；131、承接板；132、冲压块；133、通孔；14、第二压板；141、通槽；15、连接杆；151、杆体；152、第二缓冲弹簧；153、限位块；16、第三气缸；17、第三输送机构；18、第四输送机构。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
请参阅图1-4，本发明提供的一种实施例：一种高导电性锂电池接触片成型工艺，高导电性锂电池接触片成型工艺基于高导电性锂电池接触片成型装置实现，高导电性锂电池接触片成型装置包括机架1、第一输送机构2、第一冲压台3、第一支撑台4、第一压板5、第一气缸6、缓冲柱7、下冲模8、第二气缸9、第二输送机构10、第二冲压台11、第二支撑台12、上冲模13、第二压板14、连接杆15、第三气缸16、第三输送机构17和第四输送机构18，第一冲压台3的底端设置有导向孔31，导向孔31的上端设置有冲压孔32，第一压板5的底端设置有容纳孔51，下冲模8包括承接台81、冲压柱82、连接板83和滑套84，第二冲压台11的内部设置有冲压槽111，上冲模13包括承接板131、冲压块132和通孔133，第二压板14的内部设置通槽141；
高导电性锂电池接触片成型工艺包括如下步骤：
第一步：第一输送机构2将接触片片材向第一冲压台3输送，输送合适长度后，停止输送；
第二步：第一气缸6驱动第一压板5向下移动，最终第一压板5压紧于片材上方；
第三步：第二气缸9驱动下冲模8向上冲压，冲压柱82的上端穿过导向孔31和冲压孔32，与片材接触，使片材表面产生塑形变形，使片材上形成与冲压柱82上端形状相匹配的凸起，完成初步冲压工作；
第四步：第一输送机构2继续输送片材，将片材向第二输送机构10，通过第一输送机构2和第二输送机构10的输送作用将片材向第二冲压台11输送；
第五步：第三气缸16驱动上冲模13向下冲压，第二压板14跟随上冲模13向下移动，最终使第二压板14压紧于片材上方，上冲模13在第三气缸16的作用下继续向下冲压，使得片材与上冲模13的冲压块132相贴合的部位分离，实现接触片的最终成型；
第六步：通过第三输送机构17输送冲压废料，进行回收，通过第四输送机构18将生产成型的接触片输送至下一道工序。
进一步，第一输送机构2设置于机架1设置的内侧，第一支撑台4设置于第一输送机构2的一侧，且第一支撑台4设置有两个，第一冲压台3设置于两个第一支撑台4之间，并与第一支撑台4通过螺栓连接，第一压板5设置于第一冲压台3的上方，第一气缸6设置于第一压板5的顶部，且第一气缸6的伸缩端与第一压板5固定连接，缓冲柱7设置于第一支撑台4的底部，下冲模8设置于第一冲压台3的下方，第二气缸9设置于下冲模8的底部，第二气缸9的两端分别与下冲模8和机架1固定连接，第二输送机构10设置于第一支撑台4的另一侧，第二支撑台12设置于设置于第二输送机构10的另一侧，且第二支撑台12设置有两个，第二冲压台11设置于两个第二支撑台12之间，并与第二支撑台12通过螺栓连接，第二压板14设置于第二冲压台11的上方，上冲模13设置于第二压板14的上方，连接杆15设置于上冲模13和第二压板14的四个拐角处，第三气缸16设置于上冲模13的顶部，且第三气缸16的伸缩端与上冲模13固定连接，第三输送机构17设置于第二支撑台12的另一侧，第四输送机构18设置于第二冲压台11的下方。
第二输送机构10设置在第一冲压台3和第二冲压台11之间，起到过渡作用，对片材进行输送并提供支撑，同时调节第一冲压台3和第二冲压台11之间的距离，便于第一冲压台3和第二冲压台11能同时进行冲压工作，第四输送机构18将成型的接触片输出值下一道工序，第一输送机构2、第二输送机构10、第三输送机构17和第四输送机构18是常用的输送设备，包括主动辊、从动辊、输送带、输送电机、链条等部件。
进一步，冲压柱82设置于承接台81的顶端，连接板83设置于承接台81底部的四个拐角处，冲压柱82和连接板83与冲压柱82为一体结构，滑套84设置于连接板83下端的内侧。
冲压柱82和连接板83与冲压柱82一体成型，整体性好，连接处无缝隙，结构强度高，不易断裂。
进一步，连接板83设置“L”型结构。
设置一定的连接距离，同时便于和缓冲柱7连接。
进一步，冲压块132设置于承接板131的底部，并与承接板131为一体结构，通孔133设置于承接板131的四个拐角处。
冲压块132与承接板131一体成型，整体性好，连接处无缝隙，且结构强度高，不易断裂。
进一步，缓冲柱7包括滑杆71和第一缓冲弹簧72，滑套84套装于滑杆71的外部，滑杆71的两端分别与第一支撑台4和机架1固定连接，第一缓冲弹簧72设置于滑杆71的外部，并位于第一支撑台4和连接板83之间。
在下冲模8上冲过程中，第一缓冲弹簧72会受力产生压缩，与此同时第一缓冲弹簧72就会为恢复变形产生反作用力，进而在这个过程中消减所受到的力，起到良好的缓冲、减震效果，提高下冲模8冲压的稳定性，滑套84与滑杆71之间的滑动摩擦，有效减少摩擦阻力，利于下冲模8的移动。
进一步，连接杆15包括杆体151、第二缓冲弹簧152和限位块153，第二缓冲弹簧152套装于杆体151的外部，杆体151的下端与第二压板14焊接连接，杆体151的上端穿过通孔133，并与限位块153固定连接。
在上冲模13在下冲过程中，第二压板14先与第二冲压台11接触，通过利用第二缓冲弹簧152良好的弹性和恢复变形的能力，能起到良好的减震、缓冲效果，保证上冲模13冲压的稳定性，同时对第二压板14施加推力，便于第二压板14压紧片材，在冲压完成后又便于第二压板14恢复原位。
进一步，导向孔31、冲压孔32、容纳孔51、冲压柱82、冲压槽111、冲压块132和通槽141均设置有若干个，且设置数量相同。
使得下冲模8和上冲模13配合使用能加工出一批次的接触片，冲压柱82的直径小于导向孔31、冲压孔32、容纳孔51的孔径，容纳孔51的形状与接触片凸起的形状相一致，便于成型，冲压槽111和通槽141的尺寸大于冲压块132的尺寸，便于冲压块132穿过完成冲压，冲压完成的接触片通过冲压槽111落在第四输送机构18的输送带上。
进一步，第一支撑台4和第二支撑台12与机架1焊接连接，第一气缸6和第三气缸16的上端均贯穿机架1，并与机架1固定连接。
焊接牢固，焊缝密封性好，结构整体性好，结构刚性大，第一气缸6和第三气缸16的上端均贯穿机架1，减少第一气缸6和第三气缸16安装时的占用面积，降低机架1的高度。
对于本领域技术人员而言，显然本发明不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本发明。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
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