具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

下面结合图1-图3描述本发明实施例的钢绞线下料装置。

如图1和图3所示，本发明实施例提供一种钢绞线下料装置，包括传送机构1、承托导向机构3、切割机构4和检测机构。具体来说，传送机构1用于移送钢绞线2。承托导向机构3位于传送机构1的出线侧，且承托导向机构3的导向方向与传送机构1的传送方向重合，用于对钢绞线2进行支撑、导向。切割机构4设置在传送机构1与承托导向机构3之间，用于切断钢绞线2。检测机构用于检测钢绞线2端部与切割机构4之间的距离并输出信号。

下料时，先将待加工的钢绞线2放置在传送机构1远离承托导向机构3的一侧，将钢绞线2的端部伸入传送机构1，传送机构1对钢绞线2的移送作用使钢绞线2的端部移动至传送机构1的出线侧，并逐渐移动至承托导向机构3上。当检测机构检测到钢绞线2端部与切割机构4之间的距离等于下料长度要求时，根据检测机构的输出信号使传送机构1停止传送动作，此时通过切割机构4对钢绞线2进行切断操作即可完成一次下料操作。

如此设置，利用本发明提供的钢绞线下料装置进行下料时，可代替人工对钢绞线2进行拉伸、测量等操作，减少了操作者的操作步骤，降低了操作者的劳动强度，提高了工作效率。

需要说明的是，在本发明的实施例中，上述检测机构的输出信号可为声、光、电等信号。

当检测机构的输出信号为声或光等信号时，检测机构的输出信号的接收者为操作者，操作者根据其所接收的信号对传送机构1和切割机构4进行操作即可。

当检测机构的输出信号为电信号时，根据检测机构的种类，检测机构的输出信号的接收者可为控制装置，也可为传送机构1。检测机构的输出信号的接收者为控制装置时，控制装置与检测机构、传送机构1、切割机构4电连接；检测机构的输出信号的接收者为传送机构1时，检测机构与传送机构1电连接。

检测机构的输出信号的接收者为控制装置时，检测机构可以为距离传感器或光电传感器。

本发明实施例中，检测机构包括触碰断电器22，触碰断电器22的输出信号为电信号。将触碰断电器22与传送机构1电连接，同时，将触碰断电器22沿传送机构1的传送方向可移动地设置在承托导向机构3上，对于不同下料长度要求的下料操作，可根据下料长度要求移动触碰断电器22的位置，触碰断电器22与切割机构4之间的距离为下料长度。当钢绞线2的端部移动至触碰断电器22位置处并触动触碰断电器22的开关信号时，会断开传送机构1的供电电路，使传送机构1停止移动动作，此时操作者可手动控制切割机构4进行切割操作。

本发明实施例中的钢绞线下料装置还包括接料槽5，将接料槽5放置在承托导向机构3的出料口的下方，用于容纳钢绞线2。

进一步地，本发明实施例中的接料槽5具有至少两个容置空间，可分别对不同长度的钢绞线2进行收纳。具体地，接料槽5可采用竹胶板12和多个方木13加工制作，竹胶板12作为底板，方木13平行设置在竹胶板12的上方，相邻方木13之间具有间距形成容置空间，可对钢绞线2进行收纳。实施中，可对各个容置空间进行编号，以对不同长度的钢绞线2进行收纳，便于后续的穿束工序。

进一步地，使上述容置空间的分布方向与承托导向机构3的导向方向垂直，同时，本发明实施例中的钢绞线下料装置还包括第一横移机构和第二横移机构，其中，第一横移机构用于带动传送机构1和切割机构4沿容置空间的分布方向移动，第二横移机构用于带动承托导向机构3沿容置空间的分布方向移动。在完成一个下料长度要求的下料操作后，根据下一下料长度要求选择接料槽5的容置空间，并通过第二横移机构将承托导向机构3移动至上述容置空间的上方，通过第一横移机构移动传送机构1和切割机构4，使传送机构1的传送方向与承托导向机构3的导向方向重合，即可开始下一下料长度要求的下料操作。

本发明实施例中的钢绞线下料装置还包括支撑台6，将传送机构1和切割机构4固定在支撑台6上，以方便传送机构1和切割机构4的同步移动。上述第一横移机构包括第一导轨7和第一滑轮8，其中，第一导轨7的轴向与容置空间的分布方向一致，第一导轨7固定设置在支撑台6的下方，具体可固定在地面上，第一滑轮8可沿第一导轨7的轴向移动，第一滑轮8与支撑台6连接、以带动支撑台6沿第一导轨7的轴向移动，从而可使传送机构1和切割机构4移动至不同容置空间的上方。具体地，上述第一导轨7可以选用工字钢，利用膨胀螺丝将工字钢固定于地面。第一滑轮8与支撑台6转动连接，第一滑轮8与第一导轨7之间为滚动摩擦，在调节支撑台6的位置时，有利于减小阻力，降低操作者的劳动强度。第一横移机构可设置两组，沿传送机构1的传送方向分布。

本发明实施例中，第二横移机构包括第二导轨9和第二滑轮10，其中，第二导轨9的轴向与容置空间的分布方向一致，第二导轨9固定设置在承托导向机构3的上方，具体可在第二导轨9的两端的下方设置支撑架14，如：竖直设置的工字钢，以将第二导轨9支起，第二滑轮10可沿第二导轨9的轴向移动，第二滑轮10与承托导向机构3固定连接、以带动承托导向机构3沿第二导轨9的轴向移动，从而可使承托导向机构3移动至不同容置空间的上方。具体地，上述第二导轨9可以选用工字钢，第二滑轮10设置为滑块的形式，以工字钢的下翼缘作为移动轨道。第二横移机构设置有多组，沿承托导向机构3的导向方向均匀分布。

上述传送机构1可为钢绞线穿索机，上述切割机构4可为切割机，在传送机构1远离切割机构4的一侧还可设置钢绞线放线器，将钢绞线2放置在钢绞线放线器上，利用钢绞线放线器进行放线，可进一步降低劳动强度，提高工作效率。钢绞线穿索机具有控制钢绞线2前进和后退的按钮，在操作过程中，可通过点按的方式，对外露于钢绞线穿索机出线侧的钢绞线2的长度进行微量调节。钢绞线2在进入钢绞线穿索机之前，可在钢绞线2端部套设钢绞线导帽，避免钢绞线2散开。

本发明实施例中，承托导向机构3包括两个角钢，两个角钢的延伸方向均与传送机构1的传送方向平行。两个角钢上下分布，且两个角钢相对设置，如图2所示，两个角钢的其中一边之间具有间距，且间距大于钢绞线2的直径，该间距作为承托导向机构3的出料口，在切割机构4完成一次切割动作后，通过该间距将位于两个角钢之间的钢绞线2移出即可进行下一下料操作。为便于阐述，现规定位于上面的角钢为第一角钢15，位于下面的角钢为第二角钢16，第二角钢16下面固定连接有槽钢17，第一角钢15通过连接钢筋18与槽钢17固定连接，从而实现第一角钢15与第二角钢16之间的相对固定，保证承托导向机构3的强度，避免因长时间使用产生变形影响对钢绞线2的下料精度。第二滑轮10与承托导向机构3之间可通过竖直设置的竖直钢筋19连接，具体可使竖直钢筋19的上端与第二滑轮10固定连接，使竖直钢筋19的下端与槽钢17固定连接。

本发明实施例中的钢绞线下料装置还包括防护网11，防护网11设置在传送机构1远离切割机构4的一侧，可避免因钢绞线2在切断时出现弹跳导致的人员伤害问题。上述防护网11包括框架20和固定在框架20上的网状结构，网状结构上设置有可供钢绞线2穿过的输送管21，输送管21与网状结构固定连接。上述框架20采用型钢制作，网状结构可以选用密目丝网，可采用低碳冷拔钢丝材质，输送管21采用钢管制作。

下面结合图4和图5，对本发明提供的钢绞线下料方法进行描述，下文描述的钢绞线下料方法与上文描述的钢绞线下料装置可相互对应参照。

本发明还提供一种基于上述钢绞线下料装置的钢绞线下料方法，包括以下步骤：

S1，基于下料长度要求，调整所述钢绞线下料装置；

S2，通过所述传送机构移送所述钢绞线；

S3，通过所述检测机构检测所述钢绞线端部与所述切割机构之间的距离并输出信号；

S4，基于所述检测机构的输出信号，使所述传送机构停止传送动作；

S5，通过所述切割机构切断所述钢绞线。

利用上述钢绞线下料装置对钢绞线2进行下料操作时，需先根据下料长度要求对上述钢绞线下料装置进行调整；然后开启传送机构1对钢绞线2进行移送，在传送机构1的移送作用下，钢绞线2的端部逐渐远离传送机构1并逐渐移动至承托导向机构3上；对钢绞线2的移送过程中，检测机构检测钢绞线2端部与切割机构4之间的距离并输出信号；当检测机构的检测距离等于下料长度要求时，使传送机构1停止移送动作；最后通过切割机构4对钢绞线2进行切断操作，即完成一次下料操作。利用本发明实施例的钢绞线下料方法进行下料操作时，可代替人工对钢绞线2进行的拉伸、测量等操作，减少了操作者的操作步骤，降低了操作者的劳动强度，提高了工作效率。

本发明实施例中的钢绞线下料方法，上述调整钢绞线下料装置的步骤，具体包括：

S11，选择所述接料槽的所述容置空间；

S12，通过所述第二横移机构将所述承托导向机构移动至所述容置空间的上方；

S13，通过所述第一横移机构移动所述传送机构和所述切割机构的位置。

在调整钢绞线下料装置时，需先根据下料长度要求选择接料槽5的容置空间；然后，通过第二横移机构将承托导向机构3移动至上述容置空间的上方，通过第一横移机构移动传送机构1和切割机构4的位置，使传送机构1的传送方向与承托导向机构3的导向方向重合。通过调整传送机构1、切割机构4和承托导向机构3与接料槽5之间的相对位置，可直接利用接料槽5相应的容置空间对钢绞线2进行收纳。完成一种下料长度要求的下料操作后，钢绞线2可临时存放在接料槽5的容置空间内，无需将钢绞线2运离，即可进行下一种长度的下料操作。

检测机构为触碰断电器22时，在调整钢绞线下料装置时，还需确定触碰断电器22在承托导向机构3上的固定位置。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。