具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应当理解，文中所使用的步骤编号仅是为了方便描述，不作为对步骤执行先后顺序的限定。

应当理解，在本发明说明书中所使用的术语仅仅是出于描述特定实施例的目的而并不意在限制本发明。如在本发明说明书和所附权利要求书中所使用的那样，除非上下文清楚地指明其它情况，否则单数形式的“一”、“一个”及“该”意在包括复数形式。

术语“包括”和“包含”指示所描述特征、整体、步骤、操作、元素和/或组件的存在，但并不排除一个或多个其它特征、整体、步骤、操作、元素、组件和/或其集合的存在或添加。

术语“和/或”是指相关联列出的项中的一个或多个的任何组合以及所有可能组合，并且包括这些组合。

请参阅图1至图4，本发明实施例提供一种医用插管尖端成型装置100，包括：支撑件10、尖端成型组件20和发热组件30。

支撑件10活动穿设在尖端成型组件20内，并且支撑件10的外表面与尖端成型组件20的内表面形成型腔40，型腔40具有预设尖端形状，尖端成型组件20上设置有热阻件23，热组件23用于控制型腔40的热量分布。发热组件30与尖端成型组件20连接，并用于对型腔40内的待成型医用插管200的尖端201进行加热，以使待成型医用插管200的尖端201成型。

在本实施例中，支撑件10用于穿设在待成型的医用插管200内，对医用插管内壁202(如图7所示)起支撑作用，防止医用插管内壁202在成型过程中变形。

尖端成型组件20是影响尖端201成型质量的主要元件，在整个医用插管尖端成型装置100中承担着传递热量和塑造尖端201形状的作用。具体地，尖端成型组件20开设有成型通孔，当尖端成型组件20套设在支撑件10上时，支撑件10的外表面与尖端成型组件20的内表面共同形成型腔40。其中，型腔40具有预设尖端形状，该预设尖端形状呈近似锥形，过渡平滑，满足理想的插管尖端形状和尺寸，从而确保医用插管穿刺进血管过程中的性能。

发热组件30能产生可调的预设温度，例如80～220摄氏度的温度范围。发热组件30与尖端成型组件20连接，当发热组件30产生热量时，热量能够传导至尖端成型组件20的型腔40位置，从而对型腔40内待成型医用插管200的尖端201进行加热，使尖端201融化，如此尖端201可以精准地复制型腔40腔面的预设尖端形状。

在实际使用过程中，先将待成型的医用插管200套设在支撑件10上，然后将穿设有医用插管200的支撑件10穿过尖端成型组件20的成型通孔，使待成型医用插管200的尖端201进入在型腔40内，当发热组件30对型腔40进行加热时，位于型腔40内的医用插管200的尖端201受热融化而注满型腔40，在停止加热和冷却后，医用插管200的尖端201复制了型腔40内的预设尖端形状。

请参阅图1和图2，在某一个实施例中，支撑件10的外表面为圆柱面，在成型过程中医用插管内壁202贴合支撑件10的外表面，确保医用插管内壁202始终保持为圆柱面而不变形，使得成型后的医用插管200能紧贴塑料管芯，有效降低穿刺阻力。

在一个实施例中，支撑件10开设有支撑内孔11，并且支撑件11的外径比待成型医用插管200的内径小。

在本实施例中，支撑件10为开设有支撑内孔11的薄壁圆管，可以减小热量在轴向的传递。此外，支撑件10的外径比待成型医用插管200的内径小，可以实现成型段的医用插管200内径成型后的比成型前的内径小，紧抱管芯。

在某一个具体实施例中，支撑件10包括钢芯，钢芯能够在尖端成型组件20的成型通孔内滑动，从而将待成型的医用插管200送入型腔40内或者从型腔40内取出成型后的医用插管200。

在其他实施例中，支撑件10还可以为其他部件，在此不做具体限定。

在成型工艺中，待成型的医用插管200的不同部位需要不同的热量。医用插管200的尖端201需要融化，以便塑形，从而精准地复制型腔40的形状，而尖端201以外的部分需要保持较低的温度，以避免不需要的变形发生。此外，由于尖端201的精准成型也需要外部提供一个挤压力，当外部的挤压力作用于尖端201以外的部分时，挤压力传导至尖端201。由于医用插管200的材料处于玻璃态或高弹态才能有效地提供挤压力，因此尖端201以外的部分要保持低温。

为解决上述问题，本发明的尖端成型组件20的热阻件23能够控制热量分布，确保了医用插管200的尖端201(即变形段)处于熔融的温度，医用插管200的尖端201以外的部分(即未变形段)低于医用插管200塑料成分的熔化温度。

综上，本发明实施例中的医用插管尖端成型装置100，尖端成型组件20与支撑件10共同形成有预设尖端形状的型腔40，在发热组件30对型腔40进行加热时，热阻件23能够控制型腔40的热量分布，设置于型腔40的医用插管200尖端201融化后会复制型腔40内的预设尖端形状，形成满足高要求的插管尖端形状和尺寸，从而确保插管穿刺进血管过程中的性能，而尖端201以外的部分则保持较大的刚性，确保能将外部的挤压力传导至尖端201，实现对尖端201的挤压。

进一步地，为了实现尖端成型组件20不同区域的温度不同，需要考虑尖端成型组件20的发热区温度、热量在尖端成型组件20不同区域的传导、热量向周边环境耗散的速度、热量传导与温度升高的关系：

当发热组件30工作时，尖端成型组件20靠近发热组件30的位置将会产生大量的热量，而且温度迅速升高后，热量在尖端成型组件20内部传导的速度远大于向周边环境耗散的速度。因此，发热组件30的安装位置应该靠近尖端成型组件20中的需要形成高温的区域，而尖端成型组件20中的需要形成高温的区域(下称发热区)与不需要形成高温的区域(下称限热区)之间的热传导则应该尽量降低。

具体地，请参阅图3和图4，在某一个实施例中，尖端成型组件20包括导热件21和热容件22。导热件21和热容件22相互连接并且均穿设在支撑件10上，发热组件30设置在导热件21上，以使导热件21形成发热区，导热件21的内表面与支撑件10的外表面共同形成型腔40，热容件22与导热件21连接，并形成限热区，热阻件23设置在发热区与限热区之间。

在本实施例中，尖端成型组件20包括两部分，一部分为导热件21，另一部分为热容件22。

导热件21能够将发热组件30产生的热量高效地传导至型腔40内，从而使使发热区内，医用插管200的尖端201快速达到熔融的温度，热容件22则能够高效地散热，从而使限热区内，尖端201以外部分的实际温度低于医用插管200塑料成分的熔化温度。同时，通过在导热件21与热容件22之间开设热阻槽23，使得发热区与限热区之间形成温度间隔区，能够有效降低热量从导热件21传导至热容件22的效率。

在某一个实施例中，导热件21由导热系数高的材料制成，例如铜、银、铝等金属。

在某一个实施例中，热容件22由比热容高的材料制成。

在某一个具体实施例中，热容件22包括热容块，热容块的体积大于导热件21的体积。

热容块能进一步降低限热区可能升高的温度，并且热容块的体积比较大，其每升高一摄氏度的温度需要吸收大量的热量，有效防止了热容块附近温度升高。

请参阅图3和图4，在某一个实施例中，热阻件23还包括热阻槽231，热阻槽23开设在导热件21与热容件22之间。

在某一个具体实施例中，热阻槽23为一毫米截面宽度的圆环状凹槽。

请结合图5和图6所示，图5和图6分别是在环境温度为25摄氏度，发热组件30温度恒定在150摄氏度时，设置有热阻槽23和没有设置热阻槽23结构时候的温度场分布对比。

由图5所示的带热阻槽23时的温度分布可知，图5右侧导热件21发热区温度为139～150摄氏度，左侧热容件22限热区温度小于62.7摄氏度，中间有明显的分界。

由图6所示的不带热阻槽23时的温度分布可知，图6右侧导热件21发热区温度为139～150摄氏度，左侧热容件22限热区温度为95～106摄氏度，中间分割不明显。

如此，通过热阻槽23的温度间隔，尖端成型组件20不同区域的温度不同，该温度分布能提高尖端成型工序的良品率和效率，降低塑料医用插管200的尖端201发黄、脆化、开裂的概率。

在其他实施例中，热阻件23还可以由其他热阻值高材料制成的环形部件，例如玻璃纤维、硅酸盐等。

请参阅图4和图7，在某一个实施例中，热容件22的内表面包括依次连接的导向面221和过渡面222，导热件21的内表面包括依次连接的加强面211、尖锥面212和定位面213，过渡面222与加强面211连接。

导向面221用于导引待成型医用插管200穿设在导热件21和热容件22内，定位面213用于将待成型医用插管200的尖端201定位于发热区内，尖锥面212、加强面211、过渡面222与支撑件10的外表面共同形成型腔40的腔面。

请结合图8所示，医用插管200的尖端201也由插管尖锥面、插管加强面和插管过渡面组成，插管过渡面用于连接插管加强面和医用插管200的未变形段。在成型过程中，尖端201的插管尖锥面和插管加强面均位于医用插管200的热熔区203，插管过渡面位于医用插管200的高温变形区204。

具体地，尖端201的插管尖锥面和插管加强面位于热熔区203，分别由尖端201融化后通过复制型腔40的加强面211和尖锥面212而成。尖端201的插管过渡面位于高温变形区204，由尖端201融化后通过复制型腔40的过渡面222而成。

对于医用插管200在热熔区203以外的部分，实际由浸渍成型，而且成型前医用插管200的内径比支撑件10的外径大，因此当医用插管200插入支撑件10内时，如图7所示，医用插管内壁202与支撑件10的支撑外壁13之间存在间隙223。对于医用插管200处于热熔区203内的部分，医用插管200的尖端201融化后，其内壁与支撑件10的支撑外壁13紧贴，形成抱合面13。抱合面13处的直径小于热熔区203以外医用插管200的内径，该抱合面13的直径与支撑件10的外径一致。相较于热熔区203以外的由浸渍成型的医用插管200内径的尺寸精度，本实施例中的抱合面13通过热熔挤压成型，热熔区203内的医用插管200内径精度的尺寸精度明显提高，如此该抱合面13在使用的时候，能紧贴塑料管芯，有效降低穿刺阻力。

请参阅图3和图4，在某一个实施例中，导热件21的定位内孔214直径与支撑件10的外径一致。

在本实施例中，由于导热件21的定位内孔214直径与支撑件10的外径一致，因此，在成型过程中，支撑件10的外表面能够紧贴着导热件21的内表面，限制尖端201继续往前移动，确保了型腔40形状的准确性。

请参阅图7，在某一个具体实施例中，尖锥面212与支撑件10的外表面形成的角度B为50～60度，加强面211与支撑件10的外表面形成的角度A为11～15度。

在本实施例中，尖锥面212与支撑件10的外表面形成的角度B为50～60度，角度太小可能会导致医用插管200的管壁在穿刺阻力的作用下起皱，角度太大会导致穿刺阻力急剧增加。

加强面211与支撑件10的外表面形成的角度A为11～15度。加强面211可以使医用插管200的管壁厚度迅速增加，使其有足够的强度，以防止在穿刺阻力的作用下起皱。

在某一个具体实施例中，加强面211的长度约为3mm，过渡面222长约为6mm。

请参阅图4，在某一个实施例中，尖端成型组件20还包括定位件24，定位件24与热容件22连接。

在本实施例中，定位件24用于医用插管尖端成型装置100的安装和定位。

在成型过程中，通过外部夹具同时夹紧塑料医用插管200和支撑件10，并一同向前尖端成型组件20的内部推动。医用插管200的尖端201在接收到导热件21的热量后开始融化，并在挤压力的作用下，融化后的尖端201填满支撑件10与导热件21和热容件22共同形成的型腔40，待冷却后尖端201获得型腔40的预设尖端形状。

请参阅图3和图9，在某一个实施例中，发热组件30包括安装件31、发热件32和温度感应件33。

安装件31用于套设在支撑件10上并与尖端成型组件20连接，发热件32和温度感应件33均设置在安装件31上，发热件32与温度感应件33导热连接。

在本实施例中，发热件32和温度感应件33均通过安装件31设置在尖端成型组件20的导热件21上。在一个具体的实施例中，安装件31与导热件21之间通过螺纹连接，并且连接面上涂有导热膏。

发热件32能产生可调的预设温度，例如80～220摄氏度，从而能够融化塑料医用插管200的尖端201。

温度感应件33与发热件32导热连接。当发热件32工作产生热量时，热量可以高效地传递到温度感应件33上。当整个医用插管尖端成型装置100达到稳定的工作状态下，温度感应件33的温度、支撑件10的温度以及发热件32的温度接近一致。因此，通过外部设备检测温度感应件33的温度，即可获得当前发热件32的温度。当检测到发热件32的温度高于设定温度时，发热件32可以暂停加热，从而实现对成型工艺温度的准确控制。

请参阅图9，在某一个实施例中，发热件32包括高频加热圈321，温度感应件33包括热敏电阻丝331，高频加热圈321和热敏电阻丝331均绕设在安装件31的外表面上，并且热敏电阻丝331靠近高频加热圈321设置。

在本实施例中，高频加热圈321是由数圈铜线组成的线圈，圈数通常为5～12圈，可与外部变频器相连接，通入频率范围为50～50000Hz的电流。当线圈内通入变化的电流时，线圈周边会产生变化的电磁场，该电磁场会使附近的金属内部，例如导热件21，产生涡旋电流，该涡旋电流会使导热件21发热，从而使温度升高。

温度感应件33包括紧密缠绕在安装件31上的数圈热敏电阻丝331。当高频加热圈321运行时，导热件21产生涡旋电流，该涡旋电流会使导热件21发热，从而使导热件21的温度升高，而导热件21上的热量通过导热膏可以高效地传递到安装件31，安装件31上的热量进一步高效地传递到热敏电阻丝331上。热敏电阻丝331的电阻随着温度的升高而增加，外部设备通过检测热敏电阻丝331的电阻从而求出当前热敏电阻丝331的温度，进而获得当前发热件32的温度。

在一个具体实施例中，热敏电阻丝331可以是铂电阻丝或者是镍电阻丝。

请继续参阅图9，在某一个实施例中，发热组件30还包括隔热件34，隔热件34设置在高频加热圈321与安装件31之间。

在本实施例中，高频加热圈321与安装件31之间设置有隔热件34，能够使高频加热圈321线圈的温度低于安装件31的温度，从而使线圈上的绝缘层得到保护，有效降低线圈因为绝缘层失效或者是铜线高温烧断而产生的故障概率。

在某一个具体实施例中，安装件31由硅钢制成。

在本实施例中，安装件31为由硅钢加工而成的硅钢圈，由于硅钢的磁饱和强度比较低，产生的涡旋电流比较小，所以发热量比较小，通过这个设计，实现了在高频加热圈321周围主要的发热金属体是导热件21，热量更加集中。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本发明的保护范围。