具体实施方式

为使本发明要解决的技术问题、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例进行详细描述。显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。另外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1、图2所示，本发明的实施例提供了一种旋转式AG玻璃生产线，设置有多个环绕旋转中心的加工处理槽1。由于喷涂法生产AG玻璃的过程中包括酸洗、水洗、喷涂、烘干等工序，因此加工处理槽1设置多个，包含上述全部工序且按实际生产需求排列，并且同一工序例如水洗、喷涂等也可连续设置多个相同的加工处理槽1，通过多级处理的方式提升水洗、喷涂等效果。本实施例中不限定加工处理槽1的具体排列方式，本领域技术人员可根据实际需求灵活选择。

每个加工处理槽1内设置有对应功能的加工处理设备，包括酸洗喷头、水洗喷头、上砂喷头和风刀。酸洗喷头、水洗喷头以及上砂喷头均通过管道与所在加工处理槽1的底端连通并设置有驱动泵，使得从酸洗喷头上喷出的酸洗液、从水洗喷头上喷出的水在清洗玻璃基片后会留存在加工处理槽1内部，从上砂喷头上喷洒的砂料也会部分留存在加工处理槽1内部，通过管道以及驱动泵使酸洗液、水以及砂料尽可能重复利用，以节省成本。风刀则与外部的风机连接，通过风机向玻璃基片吹风干燥，为AG玻璃生产的最后一道工序。

将对应功能的加工处理槽1按顺序排列后，环绕旋转中心固定设置。旋转中心位置设置有一旋转平台2，旋转平台2向外延伸设置有相间分布的支撑件和挡件。其中，支撑件将待加工处理的玻璃基片支撑固定，挡件与加工处理槽1相邻侧壁上开设的通料口3相对应。且本实施例中支撑件与加工处理槽1一一对应，挡件与通料口3一一对应，当挡件位于通料口3的位置时，支撑件位于加工处理槽1的中间位置。

加工过程中旋转平台2按照一定的节拍旋转，使得支撑固定玻璃基片的支撑件从通料口3穿入加工处理槽1内部，当移动至加工处理槽1中间位置时旋转平台2停止，此时支撑件两侧的挡件正好将此加工处理槽1两侧的通料口3遮挡密封，酸洗液、水洗液等由喷头喷射时不容易从侧壁进入相邻的加工处理槽1。上述玻璃基片在本加工处理槽1完成处理后，旋转平台2旋转一定角度，支撑件穿出本加工处理槽1后进入后一级加工处理槽1且停留在中间位置，而其相邻两侧的挡件同样将后一级加工处理槽1两侧的通料口3密封，使此玻璃基片在后一加工处理槽1中进一步处理。此时，前一加工处理槽1内的玻璃基片在处理完后随前一支撑件进入本加工处理槽1并位于中间位置。另外，本实施例中还设置有上下料工位4，位于其中一个加工处理槽1的位置，此处不设置加工处理槽1。

因此，本实施例提供的旋转式AG玻璃生产线仅需单人上下料作业(或单一机械自动化上下料)，在上下料工位4将此处支撑件上完成全部工序的玻璃基片(AG玻璃)下料，再将新的玻璃基片上料至此支撑件9上，玻璃基片在旋转平台2作用下依次经过各个加工处理槽1处理，最终从最后一个加工处理槽1(风干槽)出料后回到上下料工位4，而当前一个玻璃基片进入第一级加工处理槽1后，可直接在上下料工位4上料下一个玻璃基片(将完成的AG玻璃下料后)，使其形成流水线式加工处理，提升AG玻璃生产效率，相对于直线布置的生产线形式，本发明明显节省了场地布置空间以及人员成本，同时中间的工序位置出现故障时作业人员也能及时、方便地进行处理。

同时如图3所示，本实施例中在加工处理槽1的顶端设置有横移机构，通过横移机构驱动对应的加工处理设备水平位移，从而使玻璃基片的上表面所有位置均能得到充分的酸洗、水洗、喷涂、风干等。具体地，横移机构主要由横移电缸5以及耳固6组成，耳固6沿竖直方向设置两个，通过一连接块连接，连接块与横移电缸5活动连接，由横移电缸5驱动而水平位移。加工处理设备(喷头、风刀等)朝下插入并固定在两个耳固6上，随耳固6及连接块的整体水平位移。加工处理槽1的顶端还设置有一条形开口7，条形开口7与加工处理设备的移动轨迹一致，加工处理设备的底端从条形开口7穿进加工处理槽1内部，在沿条形开口7往复移动的过程中对槽内玻璃基片的上表面加工处理。

在本实施例中，加工处理槽1的水平剖面为等腰梯形，与两侧相邻的加工处理槽1紧贴且共侧壁，使生产线整体结构更加紧凑，所占场地空间更少。

同时如图4所示，本实施例中挡件为挡板8的形式且呈L型，挡板8的内端与旋转平台2固定连接，同时挡板8的窄段与通料口3内侧的窄口相对应，宽段与通料口3外侧的宽口相对应，因此当挡板8旋转至通料口3位置时，能将通料口3完全堵塞，确保加工处理槽1两侧密封。支撑件为支撑杆9，支撑杆9的内端与旋转平台2通过一组安装块10连接，外端固定设置有一装料盘11，装料盘11的上表面设置有真空吸附口12，通过真空作用吸附固定玻璃基片，使玻璃基片在送料、加工处理、尤其是翻转过程中不会移位或掉落。其中真空管路可沿支撑杆9内部设置，与设置在旋转平台2内而同步旋转的真空发生器连接。支撑杆9与通料口3的窄口相对应，装料盘11与通料口3的宽口相对应，从而可以在旋转过程中顺利进入加工处理槽1内。

在AG玻璃的生产过程中，玻璃基片在酸洗、水洗后需要将表面残存的酸洗液及水洗液滤除，再进行喷涂上砂工序，因此本实施例中将支撑杆9与安装块10采用旋转连接的方式，同时生产线还设置有翻转组件。请再次参阅图4，翻转组件具体包括固定设置在支撑杆9上的翻转块13以及与对应的加工处理槽1固定连接的拨料块14。其中，拨料块14位于对应的通料口3所在的竖直面内，即翻转滤液工序的加工处理槽1靠前的通料口3位置。支撑杆9上还套设有复位扭簧15，复位扭簧15的一端与支撑杆9固定连接，另一端与安装块10固定连接。

支撑杆9携带玻璃基片进入翻转滤液工序的加工处理槽1的过程中，支撑杆9正好位于通料口3(入口)位置时翻转块13的底端与拨料块14刚好接触。支撑杆9继续移动的过程中拨料块14对翻转块13的底端限制，使翻转块13以及支撑杆9的整体绕自身轴旋转，带动装料盘11翻转，从而使玻璃基片上表面的液体在重力作用下尽可能被滤除。随着支撑杆9的继续移动，翻转块13沿拨料块14滑动并离开后，不再被拨料块14限位，此时支撑杆9在复位扭簧15的弹性扭矩作用下逐渐旋转复位，使装料盘11自动回到正常平放姿态，玻璃基片在滤水后上表面朝上地进入后续AG喷涂的加工处理槽1。

采用上述翻转组件使装料盘11在移动的过程中可以自动翻转，并且翻转滤水后也能自动复位，无电机等驱动结构设置，无需人工操作或设置控制程序，翻转可靠，使用方便。

作为进一步改进，本实施例中的翻转组件还包括一限位块16，限位块16固定设置在安装块10上，对翻转块13的旋转角度限位，使得翻转块13在翻转过程中其底端与限位块16接触后无法再继续翻转，同时在复位的过程中翻转块13顶端与限位块16接触后同样无法再继续复位方向的旋转，采用弹性材质的限位块16可以使支撑杆9旋转至被限位后晃动减小，提升装料盘11的稳定性，避免玻璃基片吸附出现松动。

以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。